精益生產(chǎn)與高素質(zhì)員工隊伍建設(shè)

精益生產(chǎn)與高素質(zhì)員工隊伍建設(shè)

現(xiàn)在，在充分實施精細汽車司機行業(yè)的精整件事，討論了精細生產(chǎn)與員工素質(zhì)的關(guān)系，提高了他們的意識，培養(yǎng)了一支高素質(zhì)的員工，促進了精細生產(chǎn)的深化、全面和可持續(xù)發(fā)展。1.精益生產(chǎn)方式的概念和要求精益生產(chǎn)方式是當(dāng)今世界汽車工業(yè)最先進的生產(chǎn)方式,它起源于本世紀(jì)五、六十年代的日本豐田汽車工業(yè)公司,曾稱為“豐田生產(chǎn)方式”。之所以后來稱為精益生產(chǎn)方式是因為它與其他生產(chǎn)方式相比較,人員、場地、資金等投入大大減少,而產(chǎn)出更多、更好。目前對什么是精益生產(chǎn)方式,也尚未有統(tǒng)一定義。為了說明精益生產(chǎn)方式與員工隊伍素質(zhì)關(guān)系的需要,筆者認(rèn)為:精益生產(chǎn)方式是以精益思想為指導(dǎo),以開展團隊活動為基礎(chǔ),實行全體員工自覺化和準(zhǔn)時化生產(chǎn),達到滿足市場多元化需要和經(jīng)濟效益最佳的一種生產(chǎn)方式下面對這一概念作點解釋———精益生產(chǎn)方式是以精益思想即消除一切無效勞動和浪費為指導(dǎo)思想,并貫穿企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的全過程。它不僅指要精益生產(chǎn),而且要精益設(shè)計,精益協(xié)作,精益經(jīng)銷以至精益企業(yè);———團隊活動是精益生產(chǎn)方式的群眾基礎(chǔ),是發(fā)動群眾進行自主管理的有效形式;———全體員工自覺化和準(zhǔn)時化生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的兩個支柱。原來日本稱為“自化”,現(xiàn)理解為全體員工自覺化。準(zhǔn)時化是指以市場需求為龍頭,由后向前拉動,在必要的時間,按必要數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品;———滿足市場多元化需要和取得最佳經(jīng)濟效益是精益生產(chǎn)的目的。從概念看出,團隊活動和全體員工自覺化是精益生產(chǎn)方式很重要的特征。精益生產(chǎn)方式是一項革命性變革,它不僅要求生產(chǎn)技術(shù)自動化、生產(chǎn)管理現(xiàn)代化,而且要求員工的現(xiàn)代化,要求全體員工發(fā)揚團隊精神實行自覺化。沒有全體員工自覺化,精益生產(chǎn)方式是不可能實現(xiàn)的。究竟精益生產(chǎn)方式對員工隊伍素質(zhì)有哪些要求呢?根據(jù)發(fā)達國家推行的經(jīng)驗和上汽集團(上海汽車工業(yè)集團總公司前幾年的實踐概括為以下點:(1)思想觀念新,要樹立適應(yīng)精益生產(chǎn)方式的市場觀念、集體生產(chǎn)觀念、精益思想和主人意識,能自覺地進行自主管理;(2)業(yè)務(wù)技術(shù)精,要求員工一專多能,能一人多工位操作,并有能力參與管理和生產(chǎn)技術(shù)工作;(3)團結(jié)協(xié)作好,要求員工發(fā)揮團隊精神,依靠集體智慧去解決生產(chǎn)中的難題;(4)精益精神強,要求員工把精益思想付諸于行動,消除一切無效勞動和浪費,不斷改進和不斷完善;(5)作風(fēng)紀(jì)律嚴(yán),要求員工愛崗敬業(yè)、遵紀(jì)守法,行為規(guī)范和作風(fēng)頑強;(6)文化素養(yǎng)高,要求工人具有高中以上學(xué)歷,專業(yè)技術(shù)與管理人員具有大專以上學(xué)歷,經(jīng)營者具有高學(xué)歷,是專家型的內(nèi)行。這樣一支高素質(zhì)的員工隊伍是精益生產(chǎn)方式的根本保證、成功的關(guān)鍵。2.精益生產(chǎn)隊伍的成長上汽集團從1988年創(chuàng)建“生產(chǎn)特區(qū)”,到近幾年全面推行精益生產(chǎn)方式,10年實踐初步培育和造就了一支思想覺悟高、業(yè)務(wù)技術(shù)精、團結(jié)協(xié)作好、作風(fēng)紀(jì)律嚴(yán)的員工隊伍,員工素質(zhì)發(fā)生了以下變化:2.1員工的想法發(fā)生了變化2.1.1主人意識、參與管理的自覺性工人們說:“為企業(yè)干就是為自己干”,“浪費是浪費自己的收益”,“企業(yè)效益好,個人收入就高,企業(yè)效益差,個人收入就低?！庇捎谥魅艘庾R增強,參與管理的自覺性大大提高。如參加團隊活動人數(shù)普遍超過50%,個別達到100%,并涌現(xiàn)一大批成果;合理化建議也收效很大,小糸公司合資7年來,共收到合理化提案20556條,實施2457條,獲得綜合經(jīng)濟效益652萬元。2.1.2產(chǎn)品對比試驗上汽集團領(lǐng)導(dǎo)多年來一直致力于危機教育,制訂了危機管理20條,要求干部、職工保持清醒頭腦,在與國際同行比較中找差距,通過與國內(nèi)同行比較促使快馬加鞭。納鐵福傳動軸公司選擇意大利BTB公司1995年指標(biāo)與自己對比,并把差距作為公司“九五”的奮斗目標(biāo)。小糸公司與日本小糸四家跨國公司指標(biāo)對比,以差距為動力,確立了“學(xué)習(xí)日本小糸,趕超臺灣小糸,爭創(chuàng)國內(nèi)車燈行業(yè)排頭兵”的奮斗目標(biāo)。2.1.3保證了產(chǎn)品質(zhì)量廣大一線工人為確保零缺陷,提出不制造、不傳遞和不使用不合格品,并進行工序質(zhì)量控制,還提出“在我手中無缺陷、無差錯”的口號,大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量。2.1.4增強員工團隊意識通過“一物流”生產(chǎn)和開展團隊活動,變過去一人一機單組生產(chǎn)為整條流水線協(xié)作的集體生產(chǎn),變個人定額、個人責(zé)任為集體生產(chǎn)任務(wù)指標(biāo)、集體責(zé)任,大大增強員工團隊意識。如易初通用公司減震器廠原總成裝配由每個操作工各自裝配,班產(chǎn)較低,產(chǎn)品質(zhì)量也得不到保證。后改制成總成6個工位裝配后,形成流水線生產(chǎn),下道工序?qū)ι系拦ば蛸|(zhì)量進行控制,班產(chǎn)從每人120套提高到4人一班1100套,工作強度大為減輕,人均產(chǎn)量大幅度提高,同時密切相互關(guān)系,形成團隊意識。2.2企業(yè)員工使用數(shù)控機床編程培訓(xùn)班現(xiàn)在公司員工學(xué)習(xí)熱情高,學(xué)習(xí)風(fēng)氣濃,已由“要我學(xué)”變?yōu)椤拔乙獙W(xué)”。納鐵福傳動軸公司舉辦了一個原定20個人的數(shù)控機床編程培訓(xùn)班,當(dāng)辦班消息一傳出,就有90多人要求報名參加。鑄造總廠近幾年通過多種學(xué)習(xí)獲得學(xué)歷證書的人數(shù)達212人。干部、職工學(xué)習(xí)計算機、科技英語的人數(shù)也大為增加。通過廣泛開展“兩個1×3”(1)培訓(xùn)、崗位練兵、技術(shù)比武等,大大提高員工操作技能(附表所示)。2.3員工自覺操作由于把四零(即零缺陷、零庫存、零浪費、零故障)管理的任務(wù)落實到每一崗位,大大激發(fā)了員工責(zé)任心和自覺性。據(jù)許多人反映:浪費現(xiàn)象過去熟視無睹,現(xiàn)在大為減少;庫存物資也大大壓縮;產(chǎn)品質(zhì)量人人認(rèn)真把關(guān);員工自覺按“6S”(即整理、整頓、清掃、清潔、習(xí)慣、修養(yǎng))操作;員工自覺制訂,并嚴(yán)格遵守員工行為規(guī)范的各項制度等。2.4盡快提出“三禁”鑄造總廠反映該廠員工不再隨地吐痰,工具亂扔和赤膊生產(chǎn),更講文明了。拖拉機內(nèi)燃機公司幾年來一直不間斷地抓員工行為規(guī)范,1994年提出“三禁”(即禁止腳踏車放在廠區(qū)內(nèi),禁止家屬進廠洗澡,禁止在廠區(qū)吸流煙);1995年提出“三不”(即不扯皮,不亂倒飯菜,不在非吸煙區(qū)吸煙);1996年又提出新的“三不”(即不做有損企業(yè)形象的事,不串崗離崗,不違反操作規(guī)程);1997年提出“三好”(即工藝紀(jì)律執(zhí)行好,文明就餐好,服務(wù)質(zhì)量好)促使員工改掉不文明習(xí)慣,養(yǎng)成好的文明習(xí)慣。3.創(chuàng)建“生產(chǎn)特區(qū)”和推行精益生產(chǎn)的重要途徑上汽集團依靠不斷提高員工隊伍素質(zhì),克服先進的科學(xué)技術(shù)、先進的管理同落后的人員素質(zhì)的矛盾,順利地創(chuàng)建“生產(chǎn)特區(qū)”和推行精益生產(chǎn),主要反映在以下幾個方面:3.1縮機產(chǎn)量有升有增如易初通用公司對16條生產(chǎn)線175個工序進行動作測定,并根據(jù)測定數(shù)據(jù)進行優(yōu)化組合,實行一人多工序操作,使壓縮機產(chǎn)量從1996年30萬臺上升到1997年40萬臺。日產(chǎn)量由原來500臺提高到1000臺,人不但沒有增加,反而減少了51個。又如納鐵福傳動軸公司等速節(jié)裝配線由原11人減為9人,日產(chǎn)量由600根增加到900根;人勞動生產(chǎn)率提高58%。IFG生產(chǎn)線的操作,由原3人減為2人,日產(chǎn)量由485根增加到595根,人均產(chǎn)量提高86.6%。3.2桑2000型車國產(chǎn)化率老桑車國產(chǎn)化率從1988年的30.6%提高到1996年的90.45%,桑2000型車國產(chǎn)化率也達81%。可比產(chǎn)品制造成本下降率1996年達到64%。3.3不良品率和生離合器、傳動軸等20多種桑車供貨產(chǎn)品質(zhì)量達到零缺陷,桑車零部件的不良品率穩(wěn)定達到十萬分之六的國際先進水平。非桑車零部件的不良品率保持在千分之幾以下。上海汽車齒輪總廠生產(chǎn)的變速箱一次裝配合格率1999年上半年達到99.2%,超過德國“大眾”標(biāo)準(zhǔn),達到國際一流水平。納鐵福傳動軸公司生產(chǎn)的傳動軸也超過國際標(biāo)準(zhǔn)。實業(yè)交通電器廠1997年6月所有產(chǎn)品通過ISO9001認(rèn)證,并成為A級供貨商。拖拉機內(nèi)燃機公司生產(chǎn)的拖拉機經(jīng)評比成為最有潛力最暢銷用戶最歡迎用戶最信得過”產(chǎn)品。3.4及時交付桑車適時供貨品種達224種,供貨率達>98%。3.5向人的工作法廣大員工積極開展創(chuàng)新活動,科學(xué)總結(jié)與制訂了反映生產(chǎn)客觀規(guī)律和人們行為規(guī)范的多種工作法。如“姜祖效操作法”、“六不準(zhǔn)工作法”、“現(xiàn)場自律管理工作法”、“準(zhǔn)時工作法”、“班組四優(yōu)工作法”等。3.6精益生產(chǎn)與員工隊伍素質(zhì)相互依存、共同發(fā)展的必要性如1996年桑車產(chǎn)量達到20萬輛,并初步形成30萬輛生產(chǎn)能力,轎車產(chǎn)量占全國產(chǎn)量的51.4%,市場占有率為52.38%。1996年總公司實現(xiàn)銷售收入655.9億元,利潤66.6億元,經(jīng)濟效益連續(xù)5年居全國汽車行業(yè)前茅。綜合指數(shù)為455,居全國工業(yè)企業(yè)的第一位。綜上所述,精益生產(chǎn)與員工隊伍素質(zhì)是相互依存、相互促進的關(guān)系。精益生產(chǎn)的推行要求并帶動了員工素質(zhì)的提高,而員工素質(zhì)的提高