冷軋酸洗工藝流程-完整

1、酸洗工藝流程原料T開卷T入口剪切T焊接T破鱗T夾送機(jī)T活套T酸洗T回酸槽T清洗槽T吹掃T漂洗槽T中和槽T吹掃T烘 干T出口夾送T出口剪切T卷取。酸洗工藝參數(shù)酸液濃度：黑退火鋼帶 5-20%、光亮退火鋼帶 7-20%、冷硬 鋼帶 7-20%，在酸液濃度下限附近時(shí)合理溫度上限調(diào)整酸液溫度，保證酸 洗質(zhì)量。酸液溫應(yīng)：60 C80 C,二氯化鐵含量：W 150c/1 o酸洗速度：w 90m/min。中和工藝堿液溫度：60-80C堿液 PH 值： 8-12用 PH 值試紙檢測(cè) 蒸汽壓力：w 0.4MPa1、酸洗工藝過程中酸液溫度對(duì)保證酸洗質(zhì)量和酸牦在合理 水平至關(guān)重要，因此應(yīng)避免蒸汽的長時(shí)間中斷，同時(shí)蒸

2、汽壓力的大幅波動(dòng)會(huì)造成酸液加熱管束的非正常損壞，增加成本。2、因退火是必需連續(xù)的工藝過程，因此退火中需避免煤氣、 電等突然中斷，重新退火對(duì)帶鋼組織和性能有較大影響。3、 熱軋帶鋼表面覆蓋著一層氧化鐵皮，其重量可達(dá)33-55 Q川，厚度為7.515um,甚至可達(dá)20um,現(xiàn)代化熱連軋機(jī)生 產(chǎn)的帶鋼，其表面氧化鐵皮厚度也約為10um。4、為孓保證成口帶鋼的表面質(zhì)量，降低力能消牦，減少軋 輥磨損和有利帶鋼深加工，因此鋼帶冷軋前必須將氧化鐵皮 處除掉。5、我們利用氧化鐵皮與酸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的基本原理，將鋼 帶浸泡在一定濃度和溫度的酸液中，并使鋼帶與酸液相對(duì)運(yùn) 動(dòng)，加速化學(xué)反應(yīng)速度，從而達(dá)到清除氧化鐵皮的

3、目的。酸再生工藝流程：廢酸收集廢酸過濾廢酸預(yù)濃縮培燒再生-再生酸收集酸再生是將廢酸液定量的送往酸再生裝置再生成游離 酸返回酸洗機(jī)組，同時(shí)得到氧化鐵粉的一個(gè)體系。酸再生過程是一個(gè)化學(xué)過程，濃縮廢酸通過嘖搶以霧狀 噴入焙燒爐內(nèi)，焙燒爐通過兩個(gè)噴嘴進(jìn)行操作，操作期間煤 氣和空氣流量自動(dòng)控制，流量由孔板和差壓傳感器測(cè)量并在 顯示屏上顯示。煤氣流量：200300m /h，煤氣壓力：O.OImpa軋制工藝流程酸洗卷上卷t開卷t矯頭t切頭t焊接t活套入口夾送t充套T活套出口夾送T連軋(三機(jī)架或五機(jī)架)t測(cè)厚T卷取 T分卷剪切T打包T卸卷T吊運(yùn)技術(shù)參數(shù)工作輥直徑：168mm 175mm(175-550-138

4、8mm)中間輥直徑：185mm 190mm(190-520-1244mm)外部支承輥直徑： 550mm(550-520-1576mm)軋輥輥面寬度：520mm 軋制壓力：550t700t設(shè)計(jì)速度每秒：6米 軋制：帶鋼不經(jīng)加熱而在室溫下進(jìn)行的軋制變形，我們稱之 為冷軋。金屬在再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的軋制變形：碳鋼再結(jié)晶溫度：450500 C熱軋鋼坯出鋼溫度：10001500 C熱軋鋼帶終軋溫度：850C例 279X 2.750.5mm第一軋程(名義尺寸 mm)2.75- 0.5軋規(guī)(mm): 2.751.75 1.18 0.82 0.61 0.508道次厚度道次壓下量道次壓下率總壓下率來料2.751

5、1.75136%0.363%21.180.5732%0.57%30.820.3630%0.70%40.610.2125%0.778%50.5080.10216%0.815%60.5080.815%0.815%冷軋工藝特點(diǎn)：帶鋼經(jīng)冷軋將產(chǎn)生加工硬化（再結(jié)晶退火、軋 程）。由于帶鋼經(jīng)冷軋產(chǎn)生加工硬化，所以帶鋼軋到一定程度后，很難繼續(xù)軋薄。邊部、板形也不同程度出現(xiàn)問題。由于是將鋼帶進(jìn)行再結(jié)晶退火，使鋼帶塑性得以恢復(fù)，以便繼 續(xù)軋薄。在冷軋生產(chǎn)過程中，每次再結(jié)晶退火前完成的軋制工作稱為一個(gè)軋程。冷軋時(shí)必須采用工藝潤滑：我廠采用乳化液進(jìn)行工藝潤滑。 （光退 24% 、其它 13%）乳化液主要由 2%10

6、% 的礦物油或植物油、 乳化劑和水組成。 冷軋采用工藝潤滑，主要作用是減小軋制變形區(qū)接觸弧上的 摩擦系數(shù)和摩力， 降低鋼帶的變形抗力 變形抗力： 金屬抵 抗塑性變形的能力 ，使軋制壓力降低， 這樣在己有的軋機(jī)能 力條件下實(shí)現(xiàn)更大的壓下，從而能軋制出更薄的鋼帶。另一方面，鋼帶在變形時(shí)產(chǎn)生大量的熱能，使帶鋼和軋 輥溫度升高。輥溫升高會(huì)改變輥縫形狀，對(duì)鋼帶尺寸精度和 板形產(chǎn)生影響。過高的輥溫會(huì)引起工作輥火層硬度降低，影 響鋼帶表面質(zhì)量和軋輥使用壽命。同時(shí)過高的輥溫也會(huì)破壞 浮化液的潤滑效果。冷軋中采用張力軋制 ：軋制中降低鋼帶的變形抗力、使 鋼帶保持平直和不跑偏等。我廠單位張力一般取 23kg/m

7、m2軋制規(guī)程的制定方法 ：制定軋制規(guī)程依據(jù) ：產(chǎn)品交貨標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)儀技術(shù)條件、 設(shè)備 生產(chǎn)能力等。制定軋制規(guī)程的內(nèi)容 ：軋程擬定、道次厚度、道次壓下 量、道次壓下率、總壓下率、前后張力、軋制速度和工作輥 輥形等。道次壓下率的分配原則一般是 ：第一、二道壓下率最大（特別是第一道 ），之后道次壓下率逐漸減小，以使各道次軋 制壓力大致相同 （即等軋制壓力法 ），最后一兩道為了保證鋼 帶厚度精度和調(diào)整好板形，取較小的壓下率。張力主要根據(jù)鋼帶的屈服極限來確定，單位張力一般為0.20.6 a。確定冷軋壓下率時(shí)，一般先按經(jīng)驗(yàn)對(duì)各道壓下進(jìn)行分配， 然后按工藝要求并參考經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，選定各道的單位張力，最 后校對(duì)設(shè)備的

8、負(fù)荷等各項(xiàng)限制條件，并作出適當(dāng)修改。在現(xiàn)場(chǎng)，可采用壓下分配糸數(shù)法，確定各道次壓下量， 在試軋中核對(duì)設(shè)備的負(fù)荷等各項(xiàng)限制條件，并參照板形再作 出適當(dāng)修改。平整工藝流程：上料T開卷TS輥T平整T S輥T矯直T S輥T卷取T卸卷T稱量T打包T入庫軋輥直徑 ： 440445mm軋輥輥面寬度 ： 500mm最大軋制力 300T平整速度03M/S平整延伸率0.53%平整拉矯的作用：消除退火帶鋼的屈服平臺(tái)，調(diào)整好帶鋼的力學(xué)性能。改善帶鋼的平直度，使帶鋼具有一定的粗糙度。剪切：為保證帶鋼兩側(cè)邊緣整齊，并嚴(yán)格控制其寬度， 以滿足用戶要求。切邊工藝流程：開卷-1#活套-導(dǎo)衛(wèi)裝置-圓盤剪-2#活套t張力t卷取t卸卷

9、t打包t吊運(yùn)調(diào)刀：上下刀片軸向間隙要按不同鋼號(hào)、 厚度適當(dāng)調(diào)節(jié)。 原則是厚帶鋼間隙大，薄帶鋼間隙小，優(yōu)質(zhì)鋼(如高碳鋼)的間隙大；上下刀片重合量(重疊量)原則上只要保證剪開帶鋼 即可，帶鋼越厚，重合量越大，其值如下表所示：帶鋼厚度h(mm)軸向間隙(mm)重疊量(mm)0.250.340.010.050.18精選文檔0.350.490.020.060.20.50.740.040.090.250.750.990.060.120.41.01.240.070.150.51.251.490.100.180.651.51.740.130.210.561.751.990.140.240.52.02.240.

10、160.270.452.252.50.200.300.32車底爐工藝流程：裝爐T進(jìn)爐T加熱T保溫T冷卻T出爐（每4小時(shí)進(jìn)一爐）罩式爐工藝流程：爐臺(tái)裝料/放置內(nèi)罩-內(nèi)罩的夾緊-內(nèi)罩/爐臺(tái)的氣密性測(cè)試-充保護(hù)氣-加熱罩的放置和點(diǎn)火-加熱罩的均熱-帶加熱罩冷卻/冷卻罩放置-輻射冷卻/冷卻 罩放置泠卻罩風(fēng)冷噴淋冷卻內(nèi)罩 /爐臺(tái)二次抽真空 冷卻罩移走/內(nèi)罩松開/內(nèi)罩移走爐臺(tái)卸料車底爐：最大外徑1800mmX 415mm,最小內(nèi)徑 508mm寬度 231mm415mm,厚度 0.3mm1.5mm精選文檔最高工作溫度：700C，設(shè)計(jì)最大裝爐量 30噸高爐煤氣壓力：轉(zhuǎn)爐煤氣壓力：高爐煤氣流量：轉(zhuǎn)爐煤氣流量：鋼帶熱處理 ：熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的方法，來改 變鋼的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)，從而改獸鋼性能的一種工藝。退火的目的 ：是要消除冷軋帶鋼加工硬化、降低硬度