汽車座椅是怎么生產(chǎn)出來的

1、汽車座椅是怎樣生產(chǎn)出來的？引言：近些年，隨著生活水平的提高，汽車作為交通工具已經(jīng)逐步進入到尋常百姓家，每逢周末、節(jié)假日，帶著孩子自駕游已經(jīng)成了一種時尚。汽車座椅是為駕駛員及乘員提供便于操作、舒適安全、不易疲勞的重要工具。我們在享受汽車座椅給我們帶來舒適便利的同時，是否對其制作過程有所了解。這里新材料小編給大家詳細介紹汽車座椅加工工藝。汽車座椅是汽車內(nèi)飾中的重要部件，汽車座椅生產(chǎn)具有專業(yè)性和復雜性，目前行業(yè)內(nèi)已形成由專業(yè)化工廠來完成座椅的生產(chǎn)，以提供特制化產(chǎn)品為整車配套。本文將以經(jīng)濟型轎車座椅生產(chǎn)為例，介紹汽車座椅骨架、海綿體發(fā)泡、面罩的生產(chǎn)工藝流程及哪些企業(yè)在從事相關(guān)領(lǐng)域的制造。汽車座椅的總體

2、工藝流程圖1 汽車座椅生產(chǎn)流程骨架生產(chǎn)工藝沖壓工藝沖壓工藝：座椅骨架常用軋制型材制成或用鋼板焊接而成，并用螺釘直接固定或通過座椅調(diào)節(jié)機構(gòu)固定在車身上。沖壓工序主要完成板材、管材的原材料備料，以及板材成形工作。圖2板材沖壓工藝流程圖3卷材沖壓工藝流程主要工藝設(shè)備：冷軋鋼板選用液壓剪板機下料；鋼管采用管材切割機下料，利用壓力機壓扁端頭；鋼絲采用線材切割機下料；采用銑床加工頭枕插桿齒槽。沖壓成形采用的7條沖壓生產(chǎn)線如下。座盆全自動生產(chǎn)線1條：由4臺閉式雙點機械壓力機、1臺自動開卷剪切機、輸送裝置組成。主要生產(chǎn)座盆和分體式后靠板。大件沖壓生產(chǎn)線1條：主要生產(chǎn)整體式后靠板。由5臺閉式雙點機械壓力機、1套

3、簡易上料裝置和3套壓力機間輸送裝置組成。采用人工上、下料。小件全自動生產(chǎn)線3條：每條線由1臺開式雙點機械壓力機、1套卷料開卷剪切裝置和1套步進模具組成。主要生產(chǎn)形狀比較復雜的小型沖壓件。其它件沖壓生產(chǎn)線2條：其中，1條線由6臺2 0002 500 kN閉式單點機械壓力機、1套簡易上料 裝置和5套壓力機間輸送裝置組成。人工上、下料，主要生產(chǎn)較大沖壓件。另1條線由3臺1 600 kN以下閉式單點機械壓力機組成。人工上、下料，主要生產(chǎn)較小沖壓件。生產(chǎn)線上的全部壓力機均采用模具快速裝卡機構(gòu)。焊接工藝焊接工藝：主要完成駕駛員座椅、副駕駛員座椅、后座椅、后靠背骨架的焊接工作。圖4典型工件駕駛員座（副駕駛員

4、座）焊接工藝流程主要工藝設(shè)備：焊接工藝設(shè)備包括焊接機器人、數(shù)控彎管機、鋼絲彎曲機等先進設(shè)備，以保證產(chǎn)品質(zhì)量，滿足生產(chǎn)節(jié)拍的需要。前座椅骨架總成線工作以弧焊為主，生產(chǎn)設(shè)備主要采用座椅弧焊機器人18臺、CO2半自動焊機；后靠背和后座椅總成既有弧焊又有點焊，主要采用座椅點焊機器人、弧焊機器人及CO2半自動焊機；弧焊設(shè)備選用高效節(jié)能的半自動CO2氣體保護焊機25臺，其焊透性好、效率高、使用場地靈活；對焊接精度要求高、焊接工作量大的工位采用弧焊機器人焊接。點焊機器人的選用上，也選擇了雙工位。選用的機器人都具有快換結(jié)構(gòu)，不會影響整個車間的生產(chǎn)。除了點焊機器人，其它點焊設(shè)備采用凸焊機等；各主要焊接工位均配有

5、專用的焊接胎夾具，以保證焊接的質(zhì)量和焊接工件的尺寸精度。所選用的夾具也都配有快換接頭，能夠根據(jù)產(chǎn)品換型需要而快速地作相應調(diào)整。涂裝工藝涂裝工藝：完成座椅骨架表面的涂裝工作。需涂層工件有3種類型：不裸露涂層磷化件，前處理后進入裝配工序；裸露而不屬于車內(nèi)裝飾性涂層黑色件；裸露且屬于車內(nèi)裝飾性涂層灰色件，經(jīng)噴涂線進入裝配工序。主要材料的選擇：前處理脫脂、磷化采用低溫高效藥劑，槽液溫度為3050 。面漆采用環(huán)氧聚酯粉末涂料，烘干溫度為180220 ，烘干時間為20 min。圖5 座椅骨架表面的涂裝工藝主要工藝設(shè)備：采用國外粉末靜電噴涂成套設(shè)備，具有自動過電流保護功能、安全性好、噴粉室過噴粉末涂料回收率

6、達到99.9，回收系統(tǒng)排風采用自循環(huán)系統(tǒng)，即避免了粉末涂料對環(huán)境污染又節(jié)約能源。噴粉室能自動清理和自動換色，全部換色時間在30 min以內(nèi)。前處理采用噴淋通過式七室聯(lián)合清洗方式，完成脫脂、磷化、清洗表面處理工序。槽液加溫熱源為蒸汽或熱水。烘干設(shè)備采用橋式熱風循環(huán)對流加熱方式，熱源為天然氣。為滿足工件三種不同涂層的涂裝工藝質(zhì)量要求，采用2條輕型懸掛輸送機輸送，全線實現(xiàn)自動控制。海綿體發(fā)泡工藝圖6 生產(chǎn)靠背和座墊發(fā)泡件工藝流程主要工藝設(shè)備：根據(jù)年產(chǎn)45萬套泡沫件的需要，可采用享內(nèi)基公司或克勞斯瑪菲公司的2條發(fā)泡流水線生產(chǎn)座椅泡沫件。發(fā)泡機采用自動控制設(shè)備，可將原料的溫度穩(wěn)定地控制在220。發(fā)泡材料

7、注入壓力為15 MPa，其流量精度為1/1000。發(fā)泡線采用2條橢圓模具輸送線，共使用40個模具架，每架可放置1個后座或2個前座。使用雙密度澆注頭同時向模具內(nèi)注料，澆注頭由機器手操作，使每個工件的澆注途徑全部一致。發(fā)出的泡沫經(jīng)過碾壓及真空開孔處理。頭枕泡沫件采用1臺國產(chǎn)轉(zhuǎn)盤式多工位發(fā)泡生產(chǎn)設(shè)備。面罩生產(chǎn)工藝圖7 面罩生產(chǎn)工藝主要工藝設(shè)備：為提高產(chǎn)品質(zhì)量和面料的利用率，面料的裁剪引進3套數(shù)控面料拉布裁剪設(shè)備，根據(jù)不同車型設(shè)計的座椅、座墊、靠背形狀，將數(shù)據(jù)事先輸入計算機系統(tǒng)。由人工上料卷，拉布機將面料拉鋪、切開，疊成數(shù)層整齊的布塊，經(jīng)過裁剪機程序，自動裁制成大小各異、形狀不同的片料。再由人工按要求

8、將片料分類、配套，送往縫紉區(qū)。座椅裝配工藝圖8 座椅裝配工藝流程主要工藝設(shè)備：每套座椅的生產(chǎn)節(jié)拍為0.74 min。根據(jù)座椅產(chǎn)品型號，采用6條差速鏈輥臺板式柔性裝配線。其中，5條線長為30 m，有15個工位的正、副駕駛座總成裝配主線和輔線；1條線長為30 m，有15個工位的后排座總成裝配主、輔線。座椅發(fā)泡體和面罩的輸送采用2條輕型懸掛輸送機。輸送速度分別為4.5 m/min和2 m/min，可無級調(diào)速。從相鄰的發(fā)泡車間和縫紉車間按套順序組掛，送到裝配工作地上方，再由人工摘掛取下。面罩或發(fā)泡體利用輥軸斜滑梯送到裝配線旁。此種輸送方式有效減少物料輸送頻次，可滿足大批量生產(chǎn)需要。座椅骨架采用專用集裝車由涂裝車間按品種直接運送到裝配線端頭。汽車座椅相關(guān)企業(yè)導航汽車座椅制造商導航：延鋒江森江森自控李爾中國國（株）東洋座椅佛吉亞天成自控德國國格拉默德國伊思靈豪森美國CVG美國希爾斯江蘇裕華北京