第五章_冷擠壓工藝及模具設(shè)計(jì)

1、第五章第五章5.1 5.1 冷擠壓工藝?yán)鋽D壓工藝 5.2 5.2 冷擠壓模具設(shè)計(jì)冷擠壓模具設(shè)計(jì) 5.3 5.3 冷擠壓模的典型結(jié)構(gòu)冷擠壓模的典型結(jié)構(gòu) 5.1 5.1 冷擠壓工藝?yán)鋽D壓工藝 冷擠壓是一種先進(jìn)的少無切削加工工藝之一。它是在常溫下，使固態(tài)的金屬在巨大壓力和一定的速度下，通過模腔產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀零件的一種加工方法。冷擠壓的工藝過程是：先將經(jīng)處理過的毛坯料放在凹模內(nèi)，借助凸模的壓力使金屬處于三向受壓應(yīng)力狀態(tài)下產(chǎn)生塑性變形，通過凹模的下通孔或凸模與凹模的環(huán)形間隙將金屬擠出。它是一種在許多行業(yè)廣泛使用的金屬壓力加工工藝方法。 冷擠壓過程的關(guān)鍵問題是想法降低材料的變形抗力，提高模具的

2、承載能力。 5.1.1 5.1.1 冷擠壓的分類冷擠壓的分類 根據(jù)金屬被擠出的方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向的關(guān)系，冷擠壓一般可分為正擠壓、反擠壓、復(fù)合擠壓三種基本方式。 1正擠壓如圖5-1所示，擠壓時(shí)金屬流動(dòng)方向與凸模流動(dòng)方向相同，適用于各種形狀的實(shí)心件、管件和環(huán)形件的擠壓； 2反擠壓如圖5-2所示，擠壓時(shí)金屬流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向相反，適用于各種截面形狀的杯形件的擠壓； 3復(fù)合擠如圖5-3所示，擠壓時(shí)，金屬流動(dòng)方向相對于凸模運(yùn)動(dòng)方向，一部分相同，另一部分相反，適用于各種復(fù)雜形狀制件的擠壓；改變凹?？卓诨蛲?、凹模之間縫隙的輪廓形狀，就可以擠出形狀和尺寸不同的各種空心件和實(shí)心件。 圖5-1 正擠壓圖 5-

3、2 反擠壓圖 5-3 復(fù)合擠 5.1.2 5.1.2 冷擠壓的特點(diǎn)冷擠壓的特點(diǎn)5.1.2.1 冷擠壓的特點(diǎn)主要包括以下三個(gè)方面： (1) 節(jié)約原材料，生產(chǎn)效率高 冷擠壓是少無切削加工工藝，與切削加工相比，節(jié)約原材料，同時(shí)，冷擠壓是在壓力機(jī)簡單的往復(fù)運(yùn)動(dòng)中生產(chǎn)零件，生產(chǎn)效率高，比切削加工高30倍。 (2) 提高零件的力學(xué)性能 在冷擠壓過程中，金屬處于三向擠壓應(yīng)力狀態(tài)，變形后材料的組織致密，又有連續(xù)的纖維流向，變形中的加工硬化也使材料的強(qiáng)度和剛度大大提高，從而可用低強(qiáng)度鋼材代替高強(qiáng)度鋼。(3) 可加工形狀復(fù)雜的零件 對復(fù)雜零件可以一次加工成型，加工十分方便，大批大量生產(chǎn)時(shí)，加工成本低。 (4) 提

4、高零件的精度，降低表面粗糙度 由于金屬表面在高壓、高溫（擠壓過程中產(chǎn)生的熱量）下受到模具光滑表面的熨平，因此，制件表面很光，表面強(qiáng)度也大為提高。冷擠壓零件的精度可達(dá)1T81T9級，有色金屬冷擠壓零件的表面粗糙度可達(dá)Ra=1.60.4m。有的冷擠壓件無需切削加工。 5.1.3 5.1.3 冷擠壓毛坯的制備冷擠壓毛坯的制備5.1.3.1 冷擠壓坯料形狀與尺寸 擠壓件的毛坯形狀設(shè)計(jì)是否合理，將直接影響制件的形狀與尺寸，并且還將影響模具的壽命。冷擠壓用毛坯通常都是棒料或塊料，其截面形狀可根據(jù)制件的相應(yīng)截面形狀確定。一般情況下，確定毛坯形狀的原則是：旋轉(zhuǎn)體及軸對稱多角類選用圓柱形毛坯；矩形零件可選用矩形

5、毛坯。此外還應(yīng)考慮采用何種擠壓方法，如圖5-1所示，采用正擠壓法時(shí)，用實(shí)心毛坯能擠出實(shí)心件，用空心坯料能擠出空心件。反擠壓時(shí)，毛坯的形狀采用實(shí)心和空心均可。 冷擠壓毛坯尺寸是根據(jù)制件擠壓前后體積相等的原則進(jìn)行計(jì)算的。如果擠壓后還要進(jìn)行切削加工，則毛坯的體積V坯還應(yīng)按制件實(shí)際體積V件再加上切削消耗量，即 V坯=V件+V修。 （5-1） 其中V修為修邊余量或切削加工量（mm3），一般取擠壓件體積的35%。 求得的毛坯體積與毛坯橫截面積后之比即為毛坯的高度h0，即 。 （5-2） 00VhF坯5.1.3.2 坯料的制備 冷擠壓坯料制作要求十分細(xì)致、嚴(yán)格，有一定的平面度，表面粗糙度、精度要求?？刹捎眉?/p>

6、切加工、板料落料加工、切削加工及其它特殊方法加工，毛坯的上、下端面必須平整。5.1.3.3 毛坯的軟化熱處理 對毛坯進(jìn)行軟化熱處理的目的是降低材料硬度，提高塑性，得到良好的金相組織，消除內(nèi)應(yīng)力，以降低材料的變形抗力，提高模具的壽命和零件質(zhì)量。 毛坯軟化熱處理規(guī)范可從相關(guān)手冊中查到。但是，由于保溫時(shí)間同被處理毛坯尺寸、毛坯放置方法及裝爐量等諸多因素有關(guān)，因此在實(shí)際生產(chǎn)流程中，應(yīng)根據(jù)具體情況確定保溫時(shí)間。 在冷擠壓工序之間，還應(yīng)根據(jù)變形程度和冷作硬化程度的大小適當(dāng)安排工序間軟化熱處理工序。 對于黃銅與硬鋁擠壓件，擠壓后務(wù)必進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的退火。對于要求高的碳鋼和不銹鋼件，擠壓后也需進(jìn)行消除應(yīng)力退火

7、的工序。 黃銅常用加熱到250300。C，保溫兩小別緩慢冷卻至室溫的退火方法消除內(nèi)應(yīng)力；不銹鋼1Crl8Ni9Ti的消除內(nèi)應(yīng)力退火溫度為750，對于硬鋁擠壓件，常用加熱到110，保溫6小時(shí)緩冷至室溫的去應(yīng)力退火處理，以便消除冷擠壓所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。 4.1.3.4 毛坯的表面處理與潤滑 潤滑對冷擠壓的影響十分重要。毛坯與凸、凹模和芯抽接觸面上的摩擦，不僅影響金屬的變形和擠壓件的質(zhì)量而且直接影響擠壓單位壓力的大小、模具的強(qiáng)度和壽命等。所以冷擠壓時(shí)的潤滑常常可能成為冷擠壓成敗的關(guān)鍵。為盡量減小摩擦的不利因素影響、除模具工作表面粗糙度要求高外、還要采用良好而可靠的潤滑方法。 常用的潤滑劑有液態(tài)的(如

8、動(dòng)物油、植物油、礦物油等)，也有固態(tài)的（如硬脂酸鋅、硬脂酸鈉、二硫化鑰、石墨等），它們可以單獨(dú)使用也可以混合使用。 對于有些材料，為了確保冷擠壓過程中的潤滑層不被過大的單位接觸壓力所破壞，毛坯要經(jīng)過表面化學(xué)處理。例如碳鋼的磷酸鹽處理（磷化）、奧氏體不銹鋼的草酸鹽處理、鋁合金的氧化、磷化或氟硅化處理、黃銅的鈍化處理等。經(jīng)化學(xué)處理后的毛坯表面，覆蓋一層很薄的多孔狀結(jié)晶膜，它能隨毛坯一起變形而不剝離脫落，經(jīng)潤滑處理后在孔內(nèi)吸附的潤滑劑可以保持?jǐn)D壓過程中潤滑的連續(xù)性和有效的潤滑效果。 5.1.4 5.1.4 冷擠壓變形程度冷擠壓變形程度 在冷擠壓過程中，變形程度是決定使用設(shè)備壓力大小及影響模具壽命的主

9、要因素之一，若要提高生產(chǎn)率，就必須增大每次擠壓的變形程度，以減少擠壓次數(shù)。但變形程度越大，其變形抗力也越大，就會(huì)降低模具的壽命，甚至引起凸模折斷或凹模開裂。因此對各種擠壓材料，都應(yīng)選擇合適的變形程度。 4.1.4.1 變形程度的表示方法 變形程度是表示擠壓時(shí)金屬塑性變形量大小的指標(biāo)，其最常用的表示方法有兩種：截面收縮率和擠壓面積比。(1) 截面收縮率 （5-3）010100%FFFF式中 冷擠壓的截面收縮率，見表5-1、表5-2； F0冷擠壓變形前毛坯的橫截面積，mm2； F1冷擠壓變形后工件的橫截面積，mm2。F(2) 擠壓面積比 （5-4） 式中 G擠壓面積比； F0冷擠壓變形前毛坯的橫截

10、面積，mm2； F1冷擠壓變形后工件的橫截面積，mm2； 與G之間存在如下關(guān)系： 01FGFF（5-5）1(1) 100%FG5.1.4.2 許用變形程度 冷擠壓時(shí)，一次擠壓加工所容許的變形程度，稱為許用變形程度。不同材料有不同的許用變形程度。在工藝上，每道冷擠壓工序的變形程度應(yīng)盡量小于許用值，使模具承受的單位擠壓力不超過模具材料許用應(yīng)力（目前一般模具材料的許用應(yīng)力為25003000N/mm2），確定許用變形程度數(shù)值是冷擠壓工藝計(jì)算的一個(gè)重要依據(jù)，因?yàn)槔鋽D壓許用變形程度的大小決定了制件所需的擠壓次數(shù)。若計(jì)算出的冷擠壓變形程度超過許用值、則必須用多次擠壓完成，以延長模具壽命，避免損壞模具。 冷擠

11、壓的許用變形程度取決于下列各方面的因素： (1) 可擠壓材料的力學(xué)性能 材料越硬，許用變形程度就越小，塑性越好，許用變形程度越大。 (2) 模具強(qiáng)度 選用的模具材料好，且模具制造中冷、熱加工工藝合理，模具結(jié)構(gòu)也較合理，其模具強(qiáng)度就越高，許用變形程度就越大。 (3) 冷擠壓的變形方式 在變形程度相同的條件下，反擠壓的力大于正擠壓的力。反擠壓的許用變形程度比正擠壓小。 (4) 毛坯表面處理與潤滑 毛坯表面處理越好，潤滑越好，許用變形程度也就越大。 (5) 冷擠壓模具的幾何形狀 冷擠壓模具工作部分的幾何形狀對金屬的流動(dòng)有很大影響。形狀合理時(shí)，有利于擠壓時(shí)的金屬流動(dòng)，單位擠壓力降低，許用變形程度可以大

12、些。 在一般生產(chǎn)條件下，模具強(qiáng)度、潤滑條件及模具的幾何形狀都是盡量做到最理想的狀態(tài)，因此許用變形程度主要取決于被擠壓材料和變形方式兩個(gè)因素。 材料牌號反擠壓F正擠壓F10758082871570738082355055624540454815Cr4250536334CrMo40455060金屬材料 截面收縮率F（%） 備注 鋁正擠壓 9599強(qiáng)度低的材料取下限；強(qiáng)度高的取上限。 防銹鋁反擠壓 9099紫銅、黃銅、硬鋁正擠壓 9095鎂反擠壓 7590表5-1 碳素鋼及低合金鋼的許用變形程度 表5-2 有色金屬冷擠壓的許用變形程度 5.2 5.2 冷擠壓模具設(shè)計(jì)冷擠壓模具設(shè)計(jì)5.2.1 5.2.

13、1 冷擠壓模的特點(diǎn)冷擠壓模的特點(diǎn) 由于冷擠壓時(shí)，單位擠壓力較大，因此冷擠壓模具的強(qiáng)度、剛度及耐用度等方面其要求都比一般沖模高，它與一般普通沖模相比，主要有以下特點(diǎn)： 1模具的工作部分與上、下底板之間一般都設(shè)有足夠的支承面與足夠厚度的淬硬墊板，以承受很大的壓力，減少上、下底板上的單位壓力。 2模具的工作部分都采用光滑的圓角過渡，以預(yù)防由于應(yīng)力集中而導(dǎo)致其本身的損壞。 3冷擠壓模的上、下模板，應(yīng)有足夠的厚度及剛性。一般采用45鋼或鑄鋼。 4模具工作部分材料及熱處理要求，應(yīng)比一般普通沖模要求高。 5.2.2 5.2.2 冷擠壓模設(shè)計(jì)要求冷擠壓模設(shè)計(jì)要求 1模具應(yīng)具有足夠的剛度和強(qiáng)度，并且能在冷熱交變

14、應(yīng)力的情況下，模具應(yīng)保證正常工作，模具結(jié)構(gòu)要合理，如采用組合式模具。 2選用合適的模具材料，工作部分必須要有相當(dāng)?shù)捻g性和耐磨性，幾何形狀及參數(shù)要合理、準(zhǔn)確。有利于毛坯塑性變形、降低單位擠壓力。盡量采用光滑圓角過渡，防止應(yīng)力集中。 3模具的易損部位，應(yīng)考慮通用性和互換性。并便于更換、修理。 4對于精度要求較高的擠壓件，模具設(shè)計(jì)要有良好的穩(wěn)定導(dǎo)向裝置。 5坯料取放應(yīng)方便，毛坯易放入模腔。 6模具應(yīng)安全可靠，制造工藝簡便，成本低，使用壽命長。 為滿足以上各項(xiàng)要求，必須慎重考慮模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)、材料的選擇、制造工藝及其熱處理等問題。 5.1.3 冷擠設(shè)備的選用與壓力計(jì)算冷擠設(shè)備的選用與壓力計(jì)算5.1.3

15、.1 對冷擠壓設(shè)備的基本要求： (1)剛性好，活塞導(dǎo)向精度高； (2)活塞空行程和回程速度較快； (3)活塞工作行程速度較低，不能有“脈沖”現(xiàn)象； (4)有安全防護(hù)裝置，防止沖頭斷裂或坯料崩裂濺出傷人； (5)便于觀察擠壓情況和控制擠壓深度。 5.1.3.2 冷擠壓力的計(jì)算 式中 擠壓應(yīng)力，kN； 安全系數(shù)，取1.2； 型腔在擠壓方向上的投影面積，mm2； 單位擠壓力,。見表5-3。 (5-1) 10000KqFP PKFq材料的抗拉強(qiáng)度/（N/mm2） 250300300500500700700800800900單位擠壓應(yīng)力/MPa150020002000250025003000300035

16、0035004000公稱擠壓力/kN 活塞直徑/mm最大工作壓力/MPa 機(jī)床工作空間高度/mm 活塞最大行程/ mm活塞空行程速度/mm/s 工作行程速度/(mms-1) 總功率/kw 10000360100 3801654.25 00.2420000500100 3302104.25 00102025000.1750000800100 620240200.0810表5-3 材料單位擠壓應(yīng)力q的值 表5-4 冷擠壓專用液壓機(jī)主要技術(shù)規(guī)格 5.2.4 5.2.4 冷擠模凸、凹模工作部分設(shè)計(jì)冷擠模凸、凹模工作部分設(shè)計(jì) 凸模與凹模是冷擠壓模的主要工作零件，其工作部分的形狀

17、和尺寸設(shè)計(jì)得合理，會(huì)使金屬流動(dòng)阻力減少，擠壓力降低和延長模具的使用壽命。5.2.4.1 凸模的設(shè)計(jì) (1）反擠壓凸模 一般采用的反擠壓凸模工作部分形狀如圖5-4所示。 圖5-4 反擠壓凸模工作部分形狀 圖5-4(a)、(b)、(c)是應(yīng)用于黑色金屬的幾種反擠壓凸模，其中(a)、(b)應(yīng)用較普遍，效果好。(c)在實(shí)際中也有使用的，但這種凸模的單位擠壓力要比圖中(a)型凸模約大20%。 圖5-4(d)、(e)、(f)是適用于有色金屬的反擠壓凸模，(e)對擠壓薄壁零件有利。 圖5-4(g)適用于軟金屬，這種凸模叫活門凸模。其作用是在擠壓壁很薄的零件時(shí)，防止在卸料時(shí)形成真空吸附而產(chǎn)生損壞。而(h)、(

18、i)型凸模是在零件底部有一定形狀要求時(shí)采用。 凸模的有效長度要合適，太長易產(chǎn)生縱向彎曲失穩(wěn)。凸模的有效長度L與直徑d之比（L/d），一般可參考下列數(shù)據(jù)： 反擠壓純鋁時(shí)： L/d710 反擠壓紫銅時(shí)： L/d56 反擠壓黃銅時(shí)： L/d45 反擠壓低碳鋼時(shí)： L/d2.53 當(dāng)單位壓力較大時(shí)，應(yīng)選用較小的L/d值；單位擠壓力不大時(shí)，可選用大的L/d值。 對于純鋁、紫銅反擠壓用的細(xì)長凸模，為了增加其穩(wěn)定性，可以在凸模端面作工藝槽。工藝槽必須對稱、同軸心，否則反而起不良作用。工藝槽寬一般取0.30.8mm，深0.30.6mm。尖角處應(yīng)用圓弧連接工藝槽的形狀如圖5-5所示。 反擠壓凸模工作部分尺寸可參

19、考表5-5選取。 表5-5 凸模工作部分尺寸參數(shù) 反擠壓凸模結(jié)構(gòu)形狀，見圖5-6。凸模結(jié)構(gòu)是影響凸模壽命的主要因素之一，凸模結(jié)構(gòu)上截面變化處的應(yīng)力集中，是引起凸模碎斷的根本原因，而減少或消除應(yīng)力集中，則是模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的重要任務(wù)。 在凸模截面變化大的臺階處采用錐面過渡，大圓弧光滑連接，比起用臺階圓弧過渡的應(yīng)用要小，其結(jié)構(gòu)形式見圖5-6(a)、(b)。對受力情況惡劣的反擠壓凸模，作成圖5-6(c)、(d)之形狀，從減少或消除應(yīng)力這點(diǎn)出發(fā)更為合理。 圖5-5 工藝槽的各種形狀 圖5-6 反擠壓凸模型式 d=擠壓件內(nèi)孔直徑；d1=d-(0.10.2)mm；d2d；d3 1.3d；R2=（0.20.4）

20、d；r=1520； L1=擠壓件內(nèi)孔高度+（35）mm；L2=卸料板高度+（1015）mm；L3d3 (2)正擠壓凸模 圖5-7是正擠壓凸模的各種型式。實(shí)心件正擠壓凸模比較簡單，可按圖5-7(a)、(b)的型式設(shè)計(jì)。(b)型端部的錐度有防止凸?？v向開裂的作用。 對正擠壓空心件的凸模設(shè)計(jì)要特別注意。純鋁空心件正擠壓，可使用圖5-7(c)的整體式凸模。對于擠壓較硬的金屬材料，特別是黑色金屬的擠壓，應(yīng)采用圖5-7(d)、(e)的組合式凸模。(e)型組合式凸模與芯軸之間采用IT7級H7/k6過渡配合，芯軸與凸模本體之間沒有相對滑動(dòng)，在擠壓過程中，芯軸受摩擦而產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力，因而僅適用于芯軸直徑較大、

21、或擠壓材料不太硬、或摩擦系數(shù)較小的條件。(d)型組合凸模、凸?？着c芯軸之間用IT7級間隙配合H7/h6。擠壓過程中由于摩擦力的作用，芯軸可隨變形金屬同時(shí)向下滑動(dòng)，從而大大減弱了芯軸的受拉情況，避免芯軸拉斷。 圖5-7 正擠壓凸模型式 (3)擠壓凸模的材料選擇，見表5-6。 擠壓凸模結(jié)構(gòu)選用材料能承受的單位壓力/MPa簡單T8A、T10A、T12A20002500中等CrMn、9CrSi20002500復(fù)雜Cr12、Cr12Mo、Cr12V、Cr12TiV25003000表5-6 擠壓凸模的材料選擇 5.2.4.2 凹模的設(shè)計(jì) (1)反擠壓凹模 反擠壓凹模有圖5-8所示的幾種結(jié)構(gòu)型式。整體式凹模

22、見圖5-8(d)，其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單，但因?qū)δ＞邚?qiáng)度和頂件不利，使用極少。常用的幾種見圖5-8(a)、(b)、(c)及(f)。凹模型腔參數(shù)見表5-7。 由于組合凹模預(yù)應(yīng)力圈的預(yù)緊力在凹模的端面較小，而在中央部分較大。所以對于在端面進(jìn)行鐓擠的凹模（圖5-8f）應(yīng)使成形部分表面低于凹模端面，以提高模具壽命。 圖5-8 反擠壓凹模 表5-7 反擠壓凹模型腔參數(shù) (2)正擠壓凹模 正擠壓凹模有圖5-9所示的幾種結(jié)構(gòu)型式。凹模一般采用預(yù)應(yīng)力的結(jié)構(gòu)。圖5-9(a)是整體式凹模，這種凹模在使用中，直筒部分與錐角相交處產(chǎn)生應(yīng)力集中容易開裂，所以常采用圖5-9中的(b)、(c)及(d)等剖分式結(jié)構(gòu)。 正擠壓凹模型

23、腔參數(shù)見表5-8。 圖5-9 正擠壓凹模 表5-8 正擠壓凹模型腔參數(shù) 5.2.4.3 凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算 凸、凹模工作部分尺寸計(jì)算可按拉深模的有關(guān)原則來考慮，計(jì)算公式見表5-9。 尺 寸 基 準(zhǔn)擠 壓 件 圖計(jì) 算 公 式要求外形尺寸的 要求內(nèi)形尺寸的 0034324DDdDt凹凸凹凸11510凹凸11510凸凹0012122ddDdt凸凹凸凹注： D（或d）擠壓件基本尺寸，mm； 凹模尺寸，mm； 凸模尺寸，mm； 擠壓件公差，mm； t擠壓件壁部厚度，mm； 凹模制造公差，mm； 凸模制造公差，mm。 D凹d凸凸凹5.2.4.4 組合凹模 組合凹模設(shè)計(jì) 為了解決凹模的橫向裂紋，生產(chǎn)

24、中采用橫向或縱向剖分的凹模結(jié)構(gòu)，為了提高凹模強(qiáng)度，防止縱向裂紋產(chǎn)生，生產(chǎn)中普遍使用預(yù)應(yīng)力組合凹模。 (1)組合凹模型式的確定 根據(jù)凹模內(nèi)壁、側(cè)向壓力( )的數(shù)值確定組合凹模型式見表5-10。 p凹表5-10 組合凹模的型式 (2) 二層組合凹模設(shè)計(jì)（圖5-10） 圖5-10 二層組合凹模壓合 凹模內(nèi)徑（按擠壓件最大外徑），mm； ，mm； =130（錐度可以向上，亦可以向下）； d2處軸向壓合量，mm； d2處徑向過盈量，mm。式中 、 、 按表5-11。 1d3146dd（ ）222cd222ud2d22表5-11 二層組合凹模設(shè)計(jì)參數(shù) 5.3 5.3 冷擠壓模的典型結(jié)構(gòu)冷擠壓模的典型結(jié)構(gòu)5.3.1 5.3.1 正擠壓模正擠壓模 這是一副微型電機(jī)轉(zhuǎn)子正擠壓模。凹模采用鑲拼結(jié)構(gòu)，并采用一層預(yù)應(yīng)力套，為了保證工件4mm部分在擠出過程中不致彎曲，凹模下部裝有導(dǎo)向套8。頂件采用橡皮頂件裝置，擠壓時(shí)由壓桿10通過推桿31將橡皮壓縮使頂桿4不影響金屬流動(dòng)。上模裝有行程限止塊9，以控制模具閉合高度，保證95mm的工件尺寸。 圖5-11 正擠壓模 1下模座；2、15、16、19螺釘；3墊板；4頂板；5導(dǎo)柱；6導(dǎo)套；7上模座；8導(dǎo)向套；9行程限制塊；10壓桿；11凸模；12墊板；13模柄；14、17、20、26銷釘；18凸模固定板；21導(dǎo)套；22導(dǎo)柱；23預(yù)應(yīng)力套；24凹模；2