冶化中控崗位操作規(guī)程.doc12(1)1

1、中控崗位操作規(guī)程一、崗位范圍及工作任務(wù)1.1負(fù)責(zé)爐面操作和監(jiān)視爐蓋、短網(wǎng)、電極把持設(shè)備及水路、氣路的運(yùn)行。1.2負(fù)責(zé)停送電操作，電極電流、負(fù)載級(jí)數(shù)的調(diào)整。1.3監(jiān)視控制室內(nèi)的各類儀表運(yùn)行情況。二、工作原理1.1氧化鈣與碳素原料在電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在18002200的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣。三、工藝指標(biāo)3.1電極：電極電流： 90KA3.2電參數(shù)：電流電壓比： 410415電極電流密度： 6.68A/cm3電位梯度： 1.29V/cm爐床單位面積功率： 408kW/ m2爐膛單位體積功率： 157 kW/ m33.3變壓器 單相 3個(gè)每個(gè)變壓器容量 10000kVA電爐

2、總?cè)萘?30000 kVA變壓器組一次電壓： 35kV變壓器組一次電流： 420A變壓器組二次電壓： 139.8238.6V滿功率電壓范圍： 193238.6V分接頭間電壓差： 3.8V變壓器二次電流： 41911.15813.53電容器容量： 10.3MVAR電爐總?cè)萘浚?30MVA電爐總功率： 22.524MW儀用電源電壓： 220V5%V儀用電源頻率： 50Hz三臺(tái)變壓器間電壓最大級(jí)差： 3級(jí)頻率： 50Hz變壓器冷卻水壓力： 0.050.08MPa變壓器冷卻水水量： 1.2m3/h變壓器冷卻水進(jìn)水溫度： 203.4其它數(shù)值 N2壓力： 0.5 MPaN2氣量：（參考） 20Nm3/t電

3、石N2純度： 99%99.6%N2露點(diǎn)： -40壓縮空氣壓力： 0.25 MPa壓縮空氣量： 12Nm3/t電石壓縮空氣露點(diǎn)： -40水量：（參考） 465m3/h電爐循環(huán)冷卻水給水壓力： 0.30.35 MPa電爐循環(huán)冷卻水給水溫度： 35電爐循環(huán)冷卻水回水溫度： 45循環(huán)冷卻水進(jìn)回水溫差： 10液壓油油箱油溫： 50液壓油油箱下限油位： 下限報(bào)警爐壓： 010Pa爐氣溫度（爐內(nèi)）： 600700電極工作端長度： 2100 2300mm電極至爐底距離： 11001300mm底部環(huán)至料面距離： 850電極壓放油壓： 10MPa電極壓放長度： 20mm電極壓放間隔時(shí)間： 3060min一次電壓

4、35kV二次電壓 140240V滿功率電壓范圍 180240V四、工藝流程圖111水路分布說明：共85路進(jìn)水,85路回水。1號(hào)水分配器：34路進(jìn)、34路回水A相電極導(dǎo)電接觸元件：101、102、103、104、105、106B相電極導(dǎo)電接觸元件：201、202、203、204、205、206C相電極導(dǎo)電接觸元件：301、302、303、304、305、306A相電極底環(huán)：107、108、109B相電極底環(huán)：207、208、209C相電極底環(huán)：307、308、309A相保護(hù)套：110、111B相保護(hù)套：210、211C相保護(hù)套：310、311液壓站：6012號(hào)水分配器：34路進(jìn)水，34路回水出爐

5、擋板：017、018、019水冷爐嘴：701、702、703爐蓋：401、402、403、405、407、409中心爐蓋：404、408檢修孔：406、410中心吊掛：501A相電極密封套：411、412、413、414B相電極密封套：421、422、423、424C相電極密封套：431、432、433、434爐門：441、442、443、444、445、446爐體環(huán)形段：B1、B2、3號(hào)水分配器：17路進(jìn)水，17路回水凈爐氣煙囪：901、902、903、904、905、906、907、908、909荒爐氣煙囪：801、802、803、804、805、806、807、808電石爐中控室電石爐水

6、路系統(tǒng)分布圖403JC445J402JC406JC401JC409JC407JC405JC1號(hào)水分配器2號(hào)水分配器3號(hào)水分配器209107109309308310307211210荒氣110311410406444442432JC445443J207442JC441446443C108208303030443凈氣445C421J444JC404JC411C413J413C411J412JC431C433J441J441C433C431J410JC446JC408JC421C423J422JC423C變壓器短網(wǎng)水路連接分布圖變壓器 A變壓器 C變壓器 B1#電極3#電極2#電極101至106進(jìn)水

7、101至106出水2#回水槽201至206進(jìn)水2#回水槽201至206出水2#回水槽301至306進(jìn)水301至306出水五、正常送電操作1.1送電前的準(zhǔn)備工作。1.1.1調(diào)整或檢查各儀表的“0”位，將負(fù)載調(diào)為最低。1.1.2檢查指示燈信號(hào)。1.1.3檢查各開關(guān)是否靈敏。1.1.4檢查爐料的配比情況。1.1.5檢查完畢后將結(jié)果通知當(dāng)班班長。1.1.6填寫送電操作表由班長簽字后可聯(lián)系送電。1.1.7送電時(shí)將電極調(diào)節(jié)扭轉(zhuǎn)為手動(dòng)操作后給信號(hào)。1.1.8送電后，根據(jù)班長指示及爐內(nèi)反應(yīng)情況，適當(dāng)調(diào)整負(fù)載和電流或電阻，并記錄時(shí)間。1.2新開爐送電操作1.2.1檢查電極夾持設(shè)備每個(gè)導(dǎo)電接觸元件上的彈力是否正確

8、。1.2.2檢查彈簧組件上的鎖定螺釘是否緊固。1.2.3檢查設(shè)備是否漏水，各冷卻水管路是否暢通。1.2.4檢查電極加熱風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。1.2.5檢查電極加熱元件的工作狀態(tài)。1.2.6保護(hù)定溫器應(yīng)該調(diào)整到230。C。1.2.7檢查設(shè)備的水壓、氣壓是否正確。1.2.8檢查各導(dǎo)電部分有無接地或雜物，以防短爐，檢查各電接點(diǎn)是否擰緊。1.2.9關(guān)閉各檢查孔（或根據(jù)情況按開爐情況執(zhí)行）。1.3正常送電操作1.3.1送電前將負(fù)載調(diào)至最低級(jí)，并將電極調(diào)節(jié)方式變?yōu)槭謩?dòng)。1.3.2通知在現(xiàn)場(chǎng)的一切非操作人員離開操作區(qū)，各崗位操作人員進(jìn)入安全地區(qū)監(jiān)視設(shè)備送電運(yùn)行情況。1.3.3送電后根據(jù)停電時(shí)間提高負(fù)載：停電時(shí)間

9、盡快提高到回到滿負(fù)載時(shí)間03小時(shí)原電流的75%0.5停電時(shí)間 均勻提高3-8小時(shí)2530KA0.5停電時(shí)間 均勻提高8小時(shí)以上2530KA每小時(shí)5KA1.3.4閉爐工作后十分鐘，煙道氣體可用點(diǎn)火設(shè)備點(diǎn)燃。1.3.5當(dāng)爐子達(dá)到其工作負(fù)載時(shí)，電極調(diào)節(jié)方式可轉(zhuǎn)為自動(dòng)調(diào)節(jié)。1.3.6隨時(shí)巡視檢查電極把持設(shè)備、導(dǎo)電設(shè)備的運(yùn)行情況。1.3.7隨時(shí)監(jiān)視冷卻水的溫度、流量、壓力情況。1.3.8觀察電極升降位置和行程。1.3.9觀察各種控制儀表。1.3.10注意爐內(nèi)H2(氫氣)含量正常情況2.5%，一般不超過5%，超過12%需停電檢查。1.3.11當(dāng)爐子滿負(fù)荷時(shí)，可將電極調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)換到自動(dòng)控制（調(diào)節(jié)方式根據(jù)班長指示

10、定為電流調(diào)節(jié)或電阻調(diào)節(jié)）。1.3.12當(dāng)電極壓放時(shí)密切注意電流表和H2含量指示，防止電極事故發(fā)生。1.3.13當(dāng)電極到達(dá)上下限位時(shí)及時(shí)通知班長采取措施。1.3.14當(dāng)電極升降油壓泵發(fā)生故障時(shí)，立即通知巡檢操作工倒至備用泵工作。1.3.15經(jīng)常觀察各類爐況儀表是否符合爐內(nèi)實(shí)際情況，發(fā)現(xiàn)異常情況或現(xiàn)象及時(shí)通知班長，進(jìn)行處理。1.3.16經(jīng)班長允許，出爐時(shí)適當(dāng)調(diào)整電壓。1.3.17隨時(shí)注意配料系統(tǒng)的運(yùn)行情況。出現(xiàn)異常隨時(shí)向班長反映，以便及時(shí)處理。1.3.18按規(guī)定和要求，認(rèn)真填寫生產(chǎn)和配電記錄。六、料面處理程序1.1處理料面的目的因原材料中石灰粉料、雜質(zhì)，炭材中粉料、含水份高于1，石灰粉化，在爐內(nèi)紅

11、料多，結(jié)成硬殼，形成空洞、熔洞，造成塌料頻繁，料成結(jié)構(gòu)被破壞；料面形成支路電流大，電極向上移動(dòng)，入爐深度變淺，爐溫低，對(duì)爐蓋造成損害；又無法判斷電極工作長度，因此要定期進(jìn)行料面處理，切斷支路電流，保證良好的料層結(jié)構(gòu)，防止塌料。一般2天處理一次，時(shí)間控制在2540分鐘。1.2準(zhǔn)備工作1.2.1巡檢人員將處理料面的工具(架子、扒子、推子、搗子)準(zhǔn)備到個(gè)爐門外，拿工具要離爐門35米距離，防止?fàn)t壓高冒火傷人。1.2.2出爐工停止出爐，防跑眼。1.2.3中控工按正常步驟停車（詳見正常停車方案），并打開主煙道蝶閥，保證爐內(nèi)處于負(fù)壓狀態(tài)。1.3料面處理1.3.1 首先站在爐門后打開離煙道最遠(yuǎn)的爐門，不能打開

12、離煙道最近的爐門，防止煙道抽引力發(fā)生燒傷事故。1.3.2 將陸內(nèi)灰色、紅色粉末，伴有氣泡冒出，呈流體狀的粉狀物扒至爐門外，集中此處后一起扒至爐門外。1.3.3硬殼處理 A爐內(nèi)特別發(fā)亮的地方硬殼搗破扒出； B 電極周圍的硬殼搗破扒出； C 爐壁周圍的黑色硬殼也要扒出； D 料嘴口處的硬殼應(yīng)搗破扒出,使?fàn)t料下落順暢； E 特別是主副煙道處的硬殼,因?yàn)榇颂師煹莱橐ψ饔?此處溫度較高,粉料相對(duì)多,也易形成熔洞和空洞。1.3.4爐內(nèi)溶洞,空洞用搗子搗實(shí),沿著洞周圍將紅料填實(shí),用生料覆蓋,扒平,切斷支路電流。1.3.5將生料向三根電極中心推料,形成中間高,爐面周圍低，呈饅頭狀,中間要高出周圍200mm-

13、300mm左右為宜,生料覆蓋是為了切斷支路電流。1.3.6中控工觀察爐內(nèi)情況,爐面,電極周圍有無漏水,電極上有部分發(fā)黑色,細(xì)致觀察是否有漏水。觀察電極焙燒情況，有無欠焙燒、冒黑煙現(xiàn)象。（焙燒良好，呈紅色、桔紅色，欠培燒、發(fā)亮、發(fā)干，極有燒陷現(xiàn)象）。1.3.7各個(gè)爐門內(nèi)處理完后,要及時(shí)關(guān)閉爐門，防止電極氧化。1.3.8測(cè)量電極.中控工負(fù)責(zé)升降電極，巡檢工負(fù)責(zé)用直鋼釬測(cè)電極(操作如下圖)640把持器位置a 1820250 電極長度測(cè)量公式：tga1820mm+250mm+把持器位置電極入爐深度公式:電極工作長度-把持器位置-640mm1.3.9巡檢工將工具放回原處,所有人員撤離現(xiàn)場(chǎng)。七、電石爐液壓

14、系統(tǒng)11液壓系統(tǒng)流程：1.1.1液壓油從油箱由升降油泵（1#、2#、3#）加壓至10MPa通過先導(dǎo)閥、電磁閥，分別送到兩個(gè)大力缸進(jìn)行升降動(dòng)作，由油缸另一油路回油至電磁閥（1#、2#、3#）回至油箱。1.1.2液壓油從油箱由壓放泵（4#）加壓至10MPa通過先導(dǎo)閥、電磁閥，分別送到1#、2#、3#電極油分配器。1#、2#、3#油分配器壓力油分別送至夾緊油缸系統(tǒng)及壓放油缸系統(tǒng)的電磁閥，夾緊缸電磁閥供油給夾緊缸，壓放缸電磁閥供油給壓放缸。1.1.3液壓油從油箱由過濾泵（6#）送油至過濾器經(jīng)過過濾后送至油冷器回油箱。1.1.45#為夜壓油備用泵，可以分別為1#、2#、3#、4#油泵備用。1.2大力缸系

15、統(tǒng)：油箱升降油泵先導(dǎo)閥底座電磁閥大力缸1.3壓放系統(tǒng)：1#油分配器油箱壓放油泵先導(dǎo)閥底座2#油分配器3#油分配器夾緊缸電磁閥底座壓放缸電磁閥 底座 夾緊缸電磁閥底座壓放缸電磁閥底座夾緊缸電磁閥底座壓放缸電磁閥底座1.4過濾系統(tǒng)油箱過濾泵油冷器601水路1.5油泵的正常開啟與停止1.5.1油泵的正常開啟：檢查油泵及電機(jī)，油壓管路是否完好，確正電機(jī)的轉(zhuǎn)向；檢查油箱油位及油溫；開啟601水路，確定回水正常；開啟過濾泵；首先將先導(dǎo)閥逆時(shí)針開到最大位置；打開油泵的進(jìn)口閥，按啟動(dòng)按鈕，開啟油泵；檢查電機(jī)的溫度、振動(dòng)、異響聲是否正常；順時(shí)針調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥，使油壓逐步升高并檢查油路泄漏情況，確定壓力在10MPa時(shí)

16、，擰緊先導(dǎo)閥，鎖定螺母；1.5.2油泵的正常停止：先將先導(dǎo)閥的鎖定螺母松開，逆時(shí)針調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥使油壓逐步降低；按停止按鈕停止油泵；關(guān)閉該油泵進(jìn)口閥；1.6倒泵操作步驟：1.6.1打開備用泵進(jìn)口閥，按備用泵啟動(dòng)按鈕，確認(rèn)備用泵運(yùn)行正常，壓力達(dá)到10MPa，關(guān)閉預(yù)停的常用泵進(jìn)口閥，按停止按鈕。1.7常用故障及處理：1.7.1壓放缸、夾緊缸及附近油路泄漏：處理：通知已泄漏的部位所在電極，禁止壓放操作；關(guān)閉配油器壓力油進(jìn)口閥、回油閥；拆除、更換或處理泄漏、注意管內(nèi)余的液壓油不得到處滴漏，注意回收，禁止液壓油沾污電極筒；處理結(jié)束后，開啟回油閥，緩慢開啟壓力油進(jìn)口閥；手動(dòng)捅已處理的油缸或油路所控制的電磁閥，

17、使壓力油進(jìn)入油缸，檢查無泄漏，即可投入運(yùn)行；通知處理結(jié)束，可進(jìn)行正常壓放操作。1.7.2大力缸油缸故障及油路泄漏：處理：停電處理；停油泵；關(guān)閉大力缸無桿腔處的進(jìn)口閥；處理問題，注意拆除油管接頭時(shí)要緩慢擰開，注意液壓油回收，禁止液壓油沾污電極筒；處理結(jié)束后，開啟油泵，緩慢打開大力缸無桿腔處進(jìn)口閥；手動(dòng)捅電磁閥，使檢修的油路及油缸充壓力油，檢查泄漏；確認(rèn)合格后，可投入運(yùn)行使用；1.7.3油泵故障：處理：按正常程序開啟備用泵，投入運(yùn)行使用；關(guān)閉待處理油泵進(jìn)口閥，檢修油泵；檢修結(jié)束后，對(duì)泵進(jìn)行試運(yùn)行，正常后，投入使用；1.7.4電磁閥故障：1.7.4.1大力缸部分電磁閥故障（需更換電磁閥）處理：通知中

18、控控制大力缸，處在合適位置，（電極靜止在一定位置，可通過升降檔位來控制電流）關(guān)閉大力缸無桿腔進(jìn)口閥，在壓放平臺(tái)進(jìn)行支撐；停止該電極對(duì)應(yīng)的油泵，并關(guān)閉油泵進(jìn)口閥；更換該電磁閥；啟動(dòng)油泵，開進(jìn)口閥，開大力缸無桿腔進(jìn)口閥，移出支撐；進(jìn)行大力缸升降，注意檢查；1.7.4.2壓放系統(tǒng)電磁閥故障處理：通知中控禁止該電極壓放操作，關(guān)閉該路油分配器進(jìn)口閥，回油閥；更換電磁閥；更換完畢后，打開回油閥、進(jìn)口閥，投入運(yùn)行。八、中控崗位常見各種異?，F(xiàn)象與事故及應(yīng)急處理1.1 H2(氫氣)含量增高的原因原料水分大或爐內(nèi)設(shè)備大量漏水。爐內(nèi)溫度升高。爐內(nèi)翻電石、產(chǎn)生硬殼。（要根據(jù)爐況及爐溫、電流波動(dòng)情況多方面綜合判斷）電極

19、的軟、硬斷。1.2爐氣溫度升高的原因(爐氣出口溫度應(yīng)控制在700。C以下)：電極位置高或電極工作端短。操作不正常、產(chǎn)生翻電石或結(jié)硬殼。爐內(nèi)塌料或噴料。料管堵塞，造成局部干燒。爐氣溫度超過700。C以上，根據(jù)爐況情況需停電檢查的必須進(jìn)行停電檢查，并采取相應(yīng)措施。1.3各種電極事故在儀表上的反映及中控崗位處理方法1.3.1硬斷事故現(xiàn)象：1、電流突然下降后回升或暫時(shí)上升后急劇下降，對(duì)底電壓突然升高。2、爐氣溫度突然上升。3、電爐產(chǎn)生的電弧聲異常。事故原因：1、電極糊保管不當(dāng)，灰分增高，粘結(jié)性差。2、停爐時(shí)期電極冷卻率大。3、導(dǎo)電接觸元件以上的電極糊過熱，固體物沉淀，造成電極分層。4、由于電極進(jìn)入爐料

20、部分稍帶錐形。當(dāng)電極降低時(shí)，電極與硬殼及爐料產(chǎn)生極大的機(jī)械力。5、長時(shí)間停電后，負(fù)載增加太快。處理方法：1、斷頭小，殘留電極長度可以工作，可將斷頭壓入爐內(nèi)繼續(xù)送電。2、電極斷頭大，工作端不能工作，可將斷頭用炸藥爆破后取出，適當(dāng)壓放電極，盡量用提高壓放率而不用長距離的壓放來增加電極工作端。注意事項(xiàng)：不要降電極1.3.2軟斷事故現(xiàn)象：1、電流突然上升，電極對(duì)爐底電壓下降。2、爐氣出口溫度與H2含量增高。3、電極筒大量冒黑煙。4、爐氣壓力突然增大，防爆孔打開。事故原因：1、電極糊的質(zhì)量差，油份、揮發(fā)份多，軟化點(diǎn)高。2、電極自動(dòng)下滑或過量下放電極。3、電極糊塊大，添加無規(guī)律，棚住或架空。4、電極筒焊接

21、質(zhì)量差。處理方法：立即停電，迅速下降電極，使斷頭相接后壓實(shí)爐料，減少電極糊外流，并扒掉外流的電極糊，將電極調(diào)節(jié)變?yōu)槭謩?dòng)控制，進(jìn)行單相電極焙燒。電極糊應(yīng)添入電極筒內(nèi)的高度達(dá)到接觸元件頂部以上1500mm注意事項(xiàng)：電流上升不要提電極，停電的同時(shí)該項(xiàng)電極下降到適當(dāng)位置。1.3.3大量翻電石事故現(xiàn)象：1、一相或兩相電極的電流不穩(wěn)，波動(dòng)大，電極位置高。2、出爐量小，出爐時(shí)一相或兩相電極的電流下降很小獲不下降，反而上升。3、爐內(nèi)溫度升高，爐氣量波動(dòng)大。事故原因：1、電極不能深插，爐底溫度低，坩堝狹小。2、操作不當(dāng)，爐溫低，三相不通。3、長時(shí)間出爐量小，爐內(nèi)電石積存過多。處理方法：1、長時(shí)間停爐后，負(fù)載增加

22、要慢。2、提高單相電極電流或單相電極間歇加料。3、適當(dāng)調(diào)整爐料配比。4、降低電壓。注意事項(xiàng)：儀表反映與軟斷基本相似。但軟短前一般沒有預(yù)兆。而此項(xiàng)長時(shí)間有電流波動(dòng)現(xiàn)象，并且與近期爐況關(guān)聯(lián)密切。1.3.4導(dǎo)電接觸元件與電極筒間刺火事故現(xiàn)象：1、接觸面與電極筒處發(fā)紅或有明顯弧光。2、壓放電極時(shí)，接觸裝置不易滑動(dòng)。事故原因：1、由于彈簧組件上的壓力過低。2、電極筒或肋板表面有毛刺或不清潔。處理方法：1、更換打火的接觸元件，檢查其他彈簧的螺母及壓力。2、電極同肋板損壞，將損壞部分下送，直至接觸元件與未損壞部分接觸。1.3.5爐內(nèi)設(shè)備漏水。事故現(xiàn)象：1、爐氣中的H2含量高。2、單相電極電流可能下降。3、爐

23、氣出口溫度降低。4、爐氣壓力增大。事故原因：1、爐子絕緣不好，產(chǎn)生刺火。2、電石硬殼與設(shè)備刺火。3、爐內(nèi)溫度高。處理方法：1、平時(shí)操作細(xì)致觀察各儀表的變化。2、發(fā)現(xiàn)漏水后停電處理。電極不能上下移動(dòng)，防止熱料噴出或爆炸。3、料層表面的濕料要清除。1.3.6底環(huán)與電極筒粘結(jié)。事故現(xiàn)象：1、電極放不下來。事故原因：1、電極夾上過量的負(fù)載或水量不足。2、電極夾內(nèi)部有氣體燃燒，致使密封損壞，磨損。處理方法：1、取下一個(gè)或更多的屏蔽進(jìn)行檢查。2、如果電極筒彎曲、變形，要切掉損壞部分。（注：不能用氧焊炬，防止著火。）去掉損壞部分后，用放電極系統(tǒng)將電極送至通過底環(huán)。3、若電極筒嚴(yán)重?fù)p壞，須放松支撐底環(huán)部件的螺

24、栓和接觸元件上的彈簧組件螺栓。當(dāng)通過電極夾送電極時(shí)，注意不要在接觸元件一下饋送烘烤區(qū)。九、電極操作1.1電極的工作長度從端頭到底部環(huán)應(yīng)為22002500 mm，最佳入爐深度應(yīng)保持在料面以下11001300mm。1.2電極糊柱的高度應(yīng)保持在導(dǎo)電接觸元件頂部以上4.5m。1.3電極壓放量為20mm，正常情況下的壓放頻率為4060min/次；實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)視電極固化程度、電極工作長度以及爐況的具體情況而定，總體原則是采取勤放少放的原則。1.4為了準(zhǔn)確計(jì)算電極的壓放量，應(yīng)在電極筒上做好電極實(shí)際下放位移的標(biāo)記。1.5通過每天的下放長度，升降高度和電極入爐深度的記錄，計(jì)算電極消耗。根據(jù)電極消耗量可采用定時(shí)自

25、動(dòng)壓放電極。1.5.1手動(dòng)壓放電極操作：點(diǎn)擊操作畫面上的單相電極點(diǎn)擊壓放對(duì)話框單相電極完成壓放程序退出該畫面進(jìn)行下一個(gè)單相電極壓放操作。若電腦壓放程序出現(xiàn)故障，需要壓放電極時(shí)也可改為操作室內(nèi)的手動(dòng)控制壓放電極。1.5.2定時(shí)放電極操作：電極自動(dòng)壓放是根據(jù)程序給定時(shí)器每次壓放電極之間一個(gè)時(shí)間間隔，電極在達(dá)到設(shè)定的時(shí)間后自動(dòng)（與手動(dòng)控制相同的方式）壓放電極。電極自動(dòng)壓放時(shí)，根據(jù)定時(shí)器確定的時(shí)間，按時(shí)監(jiān)視電極壓放距離和壓放程序的進(jìn)行過程。防止電極下滑或放不下來。1.6電極壓放時(shí)可能發(fā)生的故障及原因：1.6.1電極壓放時(shí)滑動(dòng)過多，夾緊裝置控制不住，原因是：彈簧壓力調(diào)整不正確。摩擦元件內(nèi)襯已磨損。電極肋

26、片上有潤滑脂或油類。電極糊柱過高。夾緊裝置上的彈簧未調(diào)整。1.6.2電極壓放不下來的原因：電極筒與導(dǎo)電接觸元件或底環(huán)中有粘結(jié)。液壓油的壓力不足。電氣控制系統(tǒng)失靈。電極下放周期中斷的原因：液壓油管破裂泄壓。液壓開關(guān)失效。電磁閥發(fā)生粘結(jié)。1.7電極位置與電石質(zhì)量的關(guān)系：1.7.1長時(shí)間的高電極位置而電石質(zhì)量低原因是：焦炭粒度不符合工藝要求。原材料質(zhì)量差。電極間形成紅料造成火橋。電極工作端長度太長或太短。處理方法：檢查原因進(jìn)行解決并降低電壓操作。1.7.2長時(shí)間的高電極位置而電石質(zhì)量高原因是：原材料的質(zhì)量不符合工藝要求。電極工作端太長。石灰可能減少，配比高。出爐眼位置偏高。處理方法：降低爐料中固定炭

27、含量。1.7.3長時(shí)間電極位置低而電石質(zhì)量低的原因是：電極太短。石灰增多，配比低。原材料粒度比例不合工藝要求。處理方法：可增大電壓。提高配比，增加固定炭含量。1.7.4長時(shí)間電極位置低而電石質(zhì)量偏高但出爐量減少原因是：電極太長。處理方法：增大次級(jí)電壓。改變?cè)狭６取Ｊ?、焙燒電極操作1.1單相電極焙燒，應(yīng)關(guān)閉該項(xiàng)電極升降控制開關(guān)。并采用手動(dòng)操作，用其他兩相來調(diào)節(jié)該相電流，電流增加根據(jù)班長指示。1.2發(fā)現(xiàn)該相電極電流與其他兩相電極電流差距小時(shí)，為防止該相電極起弧，可向班長反映該項(xiàng)電極下降一點(diǎn)。1.3三相電極同時(shí)焙燒可用Y形接線法。一般靠電流自然增長并調(diào)節(jié)電壓控制電流，十一、停爐操作1.1停電的準(zhǔn)備

28、工作1.1.1有準(zhǔn)備的停爐，要在保證質(zhì)量的情況下，將爐內(nèi)電石出凈。1.1.2如停電時(shí)間長，將料管卸空并將爐內(nèi)紅料燒空，防止石灰粉化堵塞料管。1.1.3出爐后將爐子負(fù)載調(diào)至最低級(jí)。1.1.4停電后，用易燃?xì)怏w監(jiān)測(cè)儀監(jiān)測(cè)后，方可打開檢查孔。注意不要正面對(duì)著檢查孔，先打開離出氣煙囪最遠(yuǎn)的孔。1.1.5正常停電時(shí)，將電極自動(dòng)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)為手動(dòng)，并在停電前5分鐘內(nèi)，將負(fù)荷降至最低級(jí)或按班長要求進(jìn)行操作。停電后記錄時(shí)間。并關(guān)閉停送電按鈕，以防誤操作。1.1.6停電后按班長的指令進(jìn)行電極升降操作。1.1.7操作時(shí)遇到電極事故，設(shè)備嚴(yán)重事故，（爐內(nèi)大量漏水；水管、油管脫落或崩裂；油壓系統(tǒng)失靈等）電氣系統(tǒng)有嚴(yán)重故障等

29、情況應(yīng)應(yīng)以緊急停電處理?？梢粤⒓床扇⊥ｋ姶胧┗蚵牭桨嚅L、巡視人員的命令立即停電。停電后將負(fù)載降為最低級(jí)。1.2緊急停電1.2.1電極軟、硬斷，導(dǎo)電接觸元件放弧（刺火），爐內(nèi)設(shè)備大量漏水，H2含量突然大幅度上升，油、水管、液壓系統(tǒng)突然故障；電極突然下滑爐內(nèi)大量翻電石和爐壓過大，爐溫急劇上升可采用緊急停電或電氣設(shè)備自動(dòng)斷電。1.2.2調(diào)整爐壓為“0”。1.2.3將電壓降至最低負(fù)載級(jí)。如時(shí)間不允許，則停電后立即調(diào)至最低級(jí)。1.3停電后操作1.3.1一般盡可能的避免連續(xù)三小時(shí)以上的停爐。在三小時(shí)以下停爐能有效地保護(hù)電極工作端不受損壞。1.3.2 03小時(shí)以內(nèi)的停爐操作1.3.2.1在停爐前要將三個(gè)電極

30、的位置保證到最低行程極限位置以上，500mm以下。1.3.2.2停電后，電極應(yīng)立即向下壓至較低位置。1.3.3估計(jì)38小時(shí)以內(nèi)的停爐操作1.3.1盡量避免連續(xù)三小時(shí)以上的停爐。如果維修工作要求三小時(shí)以上，應(yīng)計(jì)劃安排幾個(gè)三小時(shí)內(nèi)的停爐周期。1.3.2如果計(jì)劃幾個(gè)三小時(shí)內(nèi)的停爐周期的目的達(dá)不到，只能38小時(shí)的連續(xù)一次停爐按以下操作。1.3.2.1在停電前，最后兩次的電極壓放距離應(yīng)縮短為正常的30%，目的是停電后稍微縮短電極長度并使電極夾位置降低到最低位置。1.3.2.2停電后，電極應(yīng)立即向下降至最低位置，然后壓放200250mm電極。1.3.3連續(xù)8小時(shí)以上停爐操作。1.3.3.1停電前最后3次的

31、電極壓放距離應(yīng)充分縮短，使負(fù)載關(guān)掉以前電極夾達(dá)到最小位置。1.3.3.2停電以前的最后5小時(shí)應(yīng)將負(fù)載降低到滿負(fù)載的50%。負(fù)載的降低應(yīng)借助于抽頭轉(zhuǎn)換開關(guān)操作。而不能操作電極升降使電極位置太多。1.3.3.3負(fù)載關(guān)掉后電極應(yīng)向下降至最低位置，（必要時(shí)）并立刻壓放電極200250mm。1.3.3.4由于停爐以前縮短壓放電極，開爐后可能電極稍短。要適當(dāng)提高滑動(dòng)率（即壓放電極次數(shù)）一般以1.5標(biāo)準(zhǔn)的滑動(dòng)率提高是安全的。1.4 停電3小時(shí)以上，要按一定時(shí)間間隔將電極上下活動(dòng)一下，以防粘連。十二、操作要點(diǎn)：1.1嚴(yán)禁在送電情況下上爐蓋。停電后先用CO測(cè)試儀器進(jìn)行有毒氣體檢測(cè)后，無危險(xiǎn)再上。1.2巡視時(shí)與爐

32、子保持1.5m以上距離。1.3在爐子附近工作的人員，必須穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。1.4在爐子周圍應(yīng)有禁止入內(nèi)的標(biāo)志，在CO氣體可能存在的區(qū)域應(yīng)有危險(xiǎn)標(biāo)志。1.5控制室是電爐的指揮中樞。未經(jīng)批準(zhǔn)非操作人員不得入內(nèi)，更不能觸動(dòng)開關(guān)和按鈕（維修人員與技術(shù)人員例外）。1.6停電后，中控工應(yīng)堅(jiān)守崗位不得空崗。以防其他人員入內(nèi)誤操作。1.7嚴(yán)格遵守交接班制度，熟悉上一班儀表運(yùn)行情況。十三、電石爐原始開爐方案1開車前的準(zhǔn)備工作1.1確認(rèn)電石爐及附屬設(shè)備安裝正確、到位、無雜物；水、電、氣具備連續(xù)穩(wěn)定供應(yīng)能力。 1.2 檢查、調(diào)試吊裝的電動(dòng)葫蘆完好。 1.3將破碎后符合粒度要求的電極糊運(yùn)送吊裝至五樓，采取好防潮、防

33、灰塵措施；檢查投糊布袋固定是否牢靠。 1.4各種儀表齊全并顯示完好；變壓器、燒穿變壓器等供電正常；檢測(cè)、自控、連鎖、報(bào)警等系統(tǒng)由電控部調(diào)校完畢保證完好。1.5檢查主副煙道蝶閥完好，現(xiàn)場(chǎng)及微機(jī)控制靈活可靠。1.6環(huán)形加料機(jī)的檢查及單體試車1.6.1減速器加油,油位控制在1/2-2/3位置,密封良好。 1.6.2電機(jī)、減速器與環(huán)形加料機(jī)軌道斷開，試車無震動(dòng)、無異響聲后與環(huán)形加料機(jī)軌道連接。 1.6.3檢查環(huán)形加料機(jī)軌道無異物,運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)。 1.6.4檢查各氣動(dòng)刮板伸縮是否到位,電腦是否正常顯示,刮板下沿與底板間距控制在2-10mm為宜。 1.6.5電極殼與環(huán)形加料機(jī)空隙應(yīng)有良好絕緣(如鋪干木板或耐火

34、絕緣材料)。 1.6.6現(xiàn)場(chǎng)控制按鈕及電腦控制靈活有效。 1.7液壓系統(tǒng)吹掃完成(詳見油壓系統(tǒng)吹掃方案)1.7.1各缸體、閥體動(dòng)作可靠。 1.7.2各接頭、連接無件無漏油、泄壓現(xiàn)象。 1.7.3油壓控制在10MPa左右。 1.7.4現(xiàn)場(chǎng)操作按鈕及電腦控制靈活有效。 1.8電極升降、壓放、夾緊裝置、電加熱元件、風(fēng)機(jī)現(xiàn)場(chǎng)及電腦操作靈活可靠。 1.9各料倉料位計(jì)、把持器位置、電極壓放量、測(cè)量裝置校驗(yàn)與電腦顯示一致。 1.10檢查變壓器、短網(wǎng)、導(dǎo)電系統(tǒng)開關(guān)等良好；檢查全部電絕緣點(diǎn)如電極筒與大套之間絕緣良好；導(dǎo)電接觸元件與護(hù)屏、大套之間絕緣良好；底環(huán)與筋板及拉筋絕緣良好、與水冷密封套絕緣良好；電爐設(shè)備絕

35、緣良好；電極相間、電極對(duì)地之間絕緣良好。（絕緣試驗(yàn)500V電壓搖表測(cè)試不得低于0.5M，標(biāo)準(zhǔn)要求用36V燈泡通電不亮為準(zhǔn)或用380伏電焊機(jī)進(jìn)線和絕緣部分接著無打火為良好。）1.11電極大套固定導(dǎo)輪潤滑良好。 1.12氮?dú)饷芊庀到y(tǒng)完好，料管氮?dú)饷芊鈮毫?8Pa（閥門開啟靈活）。1.13水路吹掃完成（詳見冷卻水路系統(tǒng)清洗及試壓試漏），通水后檢查無漏水現(xiàn)象，各進(jìn)、回水流量正常，水路管線掛牌，并逐個(gè)開關(guān)確認(rèn)標(biāo)牌與水路一致。 1.14檢查導(dǎo)電接觸元件上碟簧彈力是否正確達(dá)到要求；彈簧總成上的鎖緊螺釘是否擰緊。 1.15出爐風(fēng)機(jī)、爐底風(fēng)機(jī)檢查、調(diào)試正常。 1.16物資準(zhǔn)備1.16.1電極殼焊接工具到位。 1

36、.16.2便攜式CO自動(dòng)檢測(cè)儀。 1.16.3耙子、搗子、鋼釬、鐵棒、測(cè)量電極用的圓鋼、量角器、電筒等處理料面所需工具準(zhǔn)備齊全。 1.16.4堵子、鏟子、吹氧管、氧瓶及減壓閥、耐壓膠管、鐵揪、圓鋼、大錘、撬棍、泥球、炭棒等所需出爐工具準(zhǔn)備齊全。1.16.5測(cè)電極糊柱高度的工具（絕緣梯子等）準(zhǔn)備齊全。1.17各生產(chǎn)區(qū)域照明滿足要求。 1.18電石生產(chǎn)崗位操作規(guī)程、安全規(guī)程、應(yīng)急預(yù)案已編制完善。1.19各崗位通訊設(shè)備完好，保證暢通。 1.20原料輸送、炭材干燥、石灰生產(chǎn)滿足開爐所需要求。1.21所有操作人員必須熟悉開車方案和崗位操作規(guī)程，按要求穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品，做好安全防護(hù)，閑雜人員等離開開車現(xiàn)

37、場(chǎng)。2開車操作2.1砌筑假爐門：三相電極相對(duì)應(yīng)出爐嘴向電極中心砌假爐門，材質(zhì)為粘土磚，由爐襯內(nèi)側(cè)砌筑至起動(dòng)缸處，幾何尺寸：寬高250500mm，爐門中心置150mm，長約3000mm圓木，用黃泥密封。2.2裝爐2.2.1爐體底部平鋪焦炭，厚度為150mm，粒度為1020mm。2.2.2三相電極下各置起動(dòng)缸一只，鋼板厚度38mm，直徑高14001400mm。 2.2.3起動(dòng)缸內(nèi)裝滿焦炭，粒度1020mm。 2.2.4起動(dòng)缸之間用2030mm圓鋼連接，相間不少于3根。2.2.5起動(dòng)缸間及電爐爐膛其余部位裝入爐料，裝料時(shí)石灰嚴(yán)禁進(jìn)入導(dǎo)電柱內(nèi)，起動(dòng)缸旁及三角區(qū)混合料高度與啟動(dòng)缸基本持平，四周混合料高于

38、啟動(dòng)缸約300500mm。配比為石灰：焦炭100：7080。2.2.6電極殼下部做成椎體狀，底部用8mm鋼板焊接密封，內(nèi)裝入電極糊，粒度不大于100mm，高度為把持器上約4m處。2.2.7裝爐完成后下放電極筒使之與啟動(dòng)缸內(nèi)焦炭緊密接觸防止送電初期電極放弧燒壞底部密封板。 裝爐示意圖：?jiǎn)?dòng)缸混合料焦 炭2.3送電2.3.1電爐變壓器經(jīng)試送無短路，斷路等現(xiàn)象后方可進(jìn)行送電。2.3.2送電電壓：2級(jí)星接線V2=82.8V 電極電壓：47.8V。2.4烘爐及焙燒電極2.4.1送電前封閉通往凈化系統(tǒng)水冷蝶閥，打開荒爐氣水冷蝶閥，爐蓋檢查門對(duì)稱打開三個(gè)，送電正常后6個(gè)檢查門全部打開。當(dāng)爐氣溫度200時(shí)對(duì)爐

39、氣凈化系統(tǒng)進(jìn)行置換，置換合格打開凈化爐氣煙道的水冷蝶閥，啟動(dòng)布袋除塵器后的引風(fēng)機(jī)將凈化后的煙氣排入大氣。 2.4.2開啟電極加熱元件：3檔24kW。 2.4.3送電后不可過分下落電極。 2.5電極負(fù)荷增加2.5.1按電極加熱及焙燒狀況而定：2.5.2電極焙燒過程中根據(jù)弧光溢出情況，應(yīng)向啟動(dòng)缸內(nèi)補(bǔ)充適當(dāng)焦炭。 2.5.3送電24小時(shí)內(nèi)負(fù)荷及電流自然增升，直到電流達(dá)到25KA；負(fù)荷升到4000KW后，每天增升負(fù)荷500KW， 電流逐漸增加。待電流升到65KA、負(fù)荷升到8000KW時(shí)完成電極焙燒，這個(gè)時(shí)期大約需要4-7天。此階段為開爐（爐門全部打開）操作。 2.6間斷投料2.6.1視電極焙燒程度與爐

40、溫及弧光溢散情況投料。 2.6.2停電（停電前可適當(dāng)提高負(fù)荷）、適當(dāng)提升電極并搗碎啟動(dòng)缸周圍的炭殼。 2.6.3關(guān)閉部分爐門，打開3層半各閉料閥向爐內(nèi)投料；各閉料閥全開時(shí)間約為10秒，投料量視電極焙燒情況而定。 2.7倒角2.7.1第一次投料完畢即刻關(guān)閉所有爐門。 2.7.2將變壓器接線方式改為“”連接、電流降至45KA、二擋起步，每天增升1000KW，負(fù)荷達(dá)到19000KW后維持運(yùn)行24小時(shí)。隨后均勻增升負(fù)荷及電流， 這個(gè)時(shí)間大約需要7天左右，具體操作根據(jù)實(shí)際情況決定，此階段為閉爐操作。 2.7.3倒角之后可根據(jù)電極的實(shí)際消耗以及期望的電極工作長度適當(dāng)壓放電極。 2.8連續(xù)投料2.8.1經(jīng)反

41、復(fù)間斷投料后可根據(jù)具體情況轉(zhuǎn)入連續(xù)投料。連續(xù)投料后可短暫停電，對(duì)料面進(jìn)行處理保護(hù)爐墻。 2.8.2連續(xù)投料后可按正常壓放周期進(jìn)行壓放電極。2.8.3注意觀察爐底溫度，當(dāng)爐底溫度達(dá)到400500時(shí)可開啟爐底風(fēng)機(jī)。 2.9出爐2.9.1第一爐出爐時(shí)間應(yīng)盡量推遲。2.9.2開始出爐，第一爐出爐發(fā)氣量期望值大于305L/kg。2.9.3若開眼后發(fā)現(xiàn)電石流動(dòng)性較差，且出來的大多數(shù)是半成品則立即堵眼停止出爐。 2.9.4出完第一爐后可根據(jù)電流及爐況依次出第二、第三爐。2.9.5當(dāng)負(fù)荷增至10000KW時(shí)，如爐況不穩(wěn)定可隨時(shí)出爐。當(dāng)負(fù)荷達(dá)到15000KW時(shí)，每八小時(shí)出爐暫定45次，當(dāng)負(fù)荷達(dá)到18000KW時(shí)

42、，每八小時(shí)出爐暫定68次。2.10負(fù)荷增升2.10.1有功功率達(dá)到21000KW后停止增升，穩(wěn)定運(yùn)行，一次電流最高不超過500A，二次電流不超過85KA，電壓級(jí)根據(jù)電爐負(fù)荷與爐況均勻調(diào)整，此階段大約需要3天時(shí)間。 2.10.2電極隨著消耗，可適當(dāng)壓放電極，保持應(yīng)有的工作長度，電極糊柱高度，隨著電極的壓放適量裝入電極糊，保持固有高度。2.10.3此后可按正常程序進(jìn)行測(cè)量電極工作長度，觀察電極焙燒情況并確定何時(shí)停加熱元件。3注意事項(xiàng)3.1因電極無固化電極，送電后加熱，易產(chǎn)生軟斷3.2開爐階段是電爐事故多發(fā)階段，爐壓不穩(wěn)、電極折斷、塌料等現(xiàn)象隨時(shí)可能發(fā)生，因而特別注意人身及設(shè)備安全。3.3安全防護(hù)嚴(yán)

43、格執(zhí)行安全操作規(guī)程。4緊急停電4.1在生產(chǎn)中遇下列情況之一須緊急停電：電極軟、硬斷；導(dǎo)電接觸元件放?。ù袒穑粻t內(nèi)設(shè)備大量漏水；氫氣含量突然大幅度上升；油、水管、液壓系統(tǒng)突然故障；電極突然下滑；爐內(nèi)大量翻電石和爐壓過大；爐溫急劇上升可采用緊急停電或電氣設(shè)備自動(dòng)斷電。十四、環(huán)境與職業(yè)健康1、生產(chǎn)特點(diǎn)：本崗位生產(chǎn)特點(diǎn)為高溫、易發(fā)生燒傷和爆炸事故。2、危險(xiǎn)化學(xué)品(電石)性質(zhì)：電石，其化學(xué)名稱叫做碳化鈣。其分子式是CaC2，分子量為64.1。電石的生產(chǎn)原理是氧化鈣與碳素原料在電石爐內(nèi)憑借電流通過電極產(chǎn)生的電弧熱和電阻熱在18002200的高溫下反應(yīng)而生成碳化鈣。2.1物理性質(zhì)：2.1.1化學(xué)純的碳化鈣

44、幾乎為無色透明的晶體，不溶于任何溶媒中。極純的碳化鈣結(jié)晶為天藍(lán)色大晶體，其色澤頗似淬火鋼。工業(yè)碳化鈣為不規(guī)則塊狀體，其色澤與純度有關(guān)，有灰色的、棕色的、黑色的，碳化鈣含量較高時(shí)呈紫色，其新斷面呈灰色，若暴露在潮濕的空氣中則呈灰白色。2.2.2電石的相對(duì)密度決定于碳化鈣的含量，電石的純度越高相對(duì)密度越小。在18時(shí)相對(duì)密度為2.22。2.2.3電石的熔點(diǎn)隨電石中CaC2含量而改變。純CaC2的熔點(diǎn)為2300。工業(yè)產(chǎn)品電石中CaC2含量一般在80%左右，其熔點(diǎn)常在2000左右。CaC2含量為69%的混合物的熔點(diǎn)最低，為1750，影響電石熔點(diǎn)的因素取決于雜質(zhì)的量和性質(zhì)。2.2.4電石能導(dǎo)電。其導(dǎo)電性與

45、電石純度有關(guān)，碳化鈣含量越高，導(dǎo)電性越好；反之，碳化鈣含量越低，導(dǎo)電性越差。電石的導(dǎo)電性還與溫度有關(guān)系，溫度愈高，導(dǎo)電性則愈好。2.2化學(xué)性質(zhì)：電石的化學(xué)性質(zhì)很活潑，能與多種氣體、液體發(fā)生反應(yīng)。2.2.1電石遇水分解生成乙炔和氫氧化鈣 CaC2+2H2O=C2H2+Ca(OH)2+126.96(kJ)該反應(yīng)是在水過剩的情況下進(jìn)行的。當(dāng)CaC2過剩時(shí)，則上述反應(yīng)外還有如下反應(yīng)： CaC2+ Ca(OH)2=CaO+ C2H2CaC2是一種強(qiáng)脫水劑，用飽和蒸汽分解CaC2時(shí)，也象用水分解它時(shí)一樣。電石在空氣中能吸收環(huán)境水分而逐漸分解，放出乙炔氣。2.2.2粉狀電石與氮?dú)庠诩訜釛l件下反應(yīng)而生成氰氨化

46、鈣（石灰氮） CaC2+N2=CaCN2+C2.2.3氨、氯、氯化氫、硫等在赤熱或高溫條件下能與電石反應(yīng)。磷、砷、乙醇、濃硫酸等也都能與電石反應(yīng)。3、環(huán)境因素序號(hào)名稱環(huán)境 因 素危害影響控制措施1廢氣氣體外溢廢氣成份中有H2、N2、CO、CO2、CH4、O2污染大氣、人員中毒通過尾氣凈化除塵裝置將廢氣除塵后排空2粉塵粉塵排放污染大氣通過尾氣凈化除塵裝置將廢氣除塵后排空3高溫高溫輻射傷害人體操作人員穿戴好防護(hù)用品4、危害因素序號(hào)工序/現(xiàn)場(chǎng)危 害 因 素危害影響控制措施1CO泄漏發(fā)生爆炸、人員中毒嚴(yán)格執(zhí)行崗位操作規(guī)程，加強(qiáng)巡回檢查2電儀類設(shè)備方面：用電設(shè)備絕緣老化管理方面：1、施工現(xiàn)場(chǎng)臨時(shí)用電管理

47、不規(guī)范2、組織設(shè)計(jì)不滿足規(guī)定要求，用電管理制度不健全、執(zhí)行不力用電管理防護(hù)不到位安全方面：對(duì)人體造成電擊傷害環(huán)保方面：無1、加強(qiáng)用電管理2、按規(guī)程執(zhí)行操作3檢修施工高處作業(yè)：違章作業(yè)導(dǎo)致高處墜落動(dòng)火作業(yè)：違章作業(yè)導(dǎo)致火災(zāi)爆炸檢修作業(yè)：違章作業(yè)導(dǎo)致機(jī)械傷害電氧焊作業(yè)：產(chǎn)生噪音聽力受損，電弧傷害眼睛安全方面：對(duì)人體造成傷害環(huán)保方面：無1、嚴(yán)格按票證管理程序執(zhí)行2、制止違章，搞好個(gè)人防護(hù)十五、崗位典型案例A新電極焙燒時(shí)爆炸一、事故經(jīng)過：2005年12月24日9時(shí)10分，內(nèi)蒙某電石廠發(fā)生重大電極爆炸事故，造成兩人當(dāng)場(chǎng)死亡多人重傷。2005年內(nèi)蒙某電石廠新建兩臺(tái)2.55萬KVA的密閉電石爐，于12月上旬

48、安裝完畢，于12月21開始焙燒1#爐新電極。前48小時(shí)電極焙燒正常，第三天電極在焙燒過程中爐內(nèi)有大量黑煙冒出，此時(shí)弧光也很大無法辨別爐況?，F(xiàn)場(chǎng)開車的負(fù)責(zé)人見此狀況開始?jí)弘姌O，23日晚上10時(shí)左右另一負(fù)責(zé)人在巡查時(shí)又將電極提升了50mm。次日早上另一負(fù)責(zé)人發(fā)現(xiàn)電極弧光減弱電流變化較快，試著提了一下電極，但見電流無變化就再次提電極，提電極后準(zhǔn)備到爐前觀察爐況，剛出操作室，操作工發(fā)現(xiàn)電流突然下降，電石爐內(nèi)冒出大量黑煙。隨即爐內(nèi)發(fā)生一聲巨響，設(shè)備爐門、防爆孔全部炸飛，兩名正在處理料面的巡檢工人被當(dāng)場(chǎng)炸死，多名參加開爐的工人臉部燒毀達(dá)到80%，直接經(jīng)濟(jì)損失達(dá)150萬元。二、事故原因：1、電極壓放過量，電極固化程度不夠造成電極端頭漏糊產(chǎn)生爆炸。2、負(fù)責(zé)的工藝員對(duì)無法辨別的爐況沒有及時(shí)停爐觀察，盲目操作造成電極斷裂。3、開車人員觀察不仔細(xì)，發(fā)現(xiàn)事故不及時(shí)，造成事故惡化。4、可能存在嚴(yán)重放弧。5、工藝負(fù)責(zé)人員責(zé)任心不強(qiáng)，思想麻痹大意，安全意識(shí)淡薄，沒有相互溝通探討，解決問題不及時(shí)。三、防范措施：1、加強(qiáng)員工的培訓(xùn)，增強(qiáng)員工安