再生銅冶煉廠設(shè)計規(guī)范

UDC中華人民共和國國家標準PGB×××××－20×× 再生銅冶煉廠工藝設(shè)計規(guī)范Codeforprocessdesignofsecondarycoppersmelter（征求意見稿）20xx–xx–xx發(fā)布20xx–xx–xx實施聯(lián)合發(fā)布中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部聯(lián)合發(fā)布中華人民共和國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局中華人民共和國國家標準再生銅冶煉廠工藝設(shè)計規(guī)范CodeforprocessdesignofsecondarycoppersmelterGBXXXXX-20XX主編部門：中國有色金屬工業(yè)協(xié)會批準部門:中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部施行日期:201X年X月X日中國計劃出版社201X北京.目次TOC\o"1-2"\h\z\u1總則 262術(shù)語 283原料、燃料、熔劑 293.1廢雜銅原料 293.2燃料 293.3熔劑 294原料預(yù)處理 304.1一般規(guī)定 304.2原料拆解 305火法冶煉 345.1高品位廢雜銅火法精煉 345.2中、低品位廢雜銅火法冶煉 366冶金爐煙氣處理 416.1一般規(guī)定 416.2高品位廢雜銅火法冶煉煙氣 416.3中、低品位廢雜銅火法冶煉煙氣 427電解精煉 458電解液凈化 519工藝配置 539.1一般規(guī)定 539.2原料預(yù)處理 539.3原料打包 539.4高品位廢雜銅火法精煉 549.5中、低品位廢雜銅火法冶煉 549.6電解精煉 549.7電解液凈化 5510冶金計算 571總則1.0.1再生銅冶煉歷經(jīng)數(shù)十年的發(fā)展，日趨完善，已成為銅冶煉的獨立分支，特別是近十年來一些新的再生銅冶煉技術(shù)逐步取代了傳統(tǒng)冶煉工藝，再生資源的一系列利用，成為循環(huán)經(jīng)濟的重要組成部分。為不斷推動技術(shù)進步、確保再生銅冶煉廠的安全生產(chǎn)、環(huán)境保護和節(jié)能減排，提高設(shè)計質(zhì)量和效率，制定本規(guī)范更有利于統(tǒng)一再生銅冶煉廠工藝設(shè)計技術(shù)標準，使再生銅冶煉廠的設(shè)計能符合國家產(chǎn)業(yè)政策，促進再生銅冶煉工業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。1.0.2本規(guī)范針對再生銅冶煉廠設(shè)計在工藝方案、工藝參數(shù)、技術(shù)指標、設(shè)備選型、冶金計算、工藝配置、污染控制、過程控制、能耗控制、安全及職業(yè)衛(wèi)生等方面進行規(guī)范。本規(guī)范除了指導(dǎo)和規(guī)范新建再生銅冶煉廠的工藝設(shè)計外，也適用于現(xiàn)有企業(yè)的改造和擴建設(shè)計。1.0.3廠址選擇是新建項目前期的重要工作之一，必須予以十分重視。應(yīng)符合《再生銅行業(yè)準入條件》工業(yè)和信息化部20XX年第X號公告中關(guān)于生產(chǎn)企業(yè)布局的規(guī)定。再生銅項目還應(yīng)符合本地區(qū)土地供應(yīng)政策和土地使用標準的規(guī)定，廠址應(yīng)進行多方案比較，以便選擇經(jīng)濟合理的廠址。1.0.4建設(shè)規(guī)模將直接影響單位產(chǎn)品建設(shè)投資和單位產(chǎn)品加工成本，穩(wěn)定可靠的原料供應(yīng)是企業(yè)正常運行的必要條件。為保證再生銅冶煉企業(yè)的穩(wěn)定發(fā)展，《再生銅行業(yè)準入條件》工業(yè)和信息化部20XX年第X號公告的規(guī)定：新建再生銅冶煉項目產(chǎn)能必須達到50kt/a及以上，廢雜銅原料長期供應(yīng)合同應(yīng)達到原料需求的40%以上；改擴建再生銅冶煉項目規(guī)模必須達到50kt/a。1.0.5相同條件下，由于工藝流程不同，能耗相差甚大。因此，選用節(jié)約能源的新工藝流程是首要的節(jié)能措施，采用節(jié)能設(shè)備也是重要的節(jié)能手段，設(shè)計中不得采用國家明令淘汰的能耗高的老舊機電產(chǎn)品。本條為強制性條文。1.0.6近年來，圍繞環(huán)境保護、節(jié)約能源消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低經(jīng)營成本等目標，再生銅冶煉工業(yè)相繼引進和開發(fā)諸多新技術(shù)、新設(shè)備和新材料，在設(shè)計中應(yīng)積極采用，使建設(shè)項目各項技術(shù)經(jīng)濟指標達到國內(nèi)外的先進水平。1.0.7能源問題是涉及我國經(jīng)濟社會可持續(xù)發(fā)展的大事，再生銅冶煉廠工藝設(shè)計要綜合考慮合理利用能源、節(jié)約能源、回收生產(chǎn)過程的余熱，單位產(chǎn)品綜合能耗應(yīng)符合國家能耗限額標準。在項目的可行性研究報告階段應(yīng)編制節(jié)能專篇，為項目的節(jié)能評估提供依據(jù)。1.0.8環(huán)保、安全、職業(yè)衛(wèi)生及消防是再生銅冶煉廠設(shè)計的重要內(nèi)容，是企業(yè)安全穩(wěn)定運行的保證，是國民經(jīng)濟良性發(fā)展和建設(shè)和諧社會的需要。再生銅冶煉廠設(shè)計必須遵循國家和建設(shè)所在地區(qū)的有關(guān)法律，上述內(nèi)容的設(shè)計應(yīng)與主體工程同時設(shè)計、施工和投產(chǎn)，應(yīng)在設(shè)計文件中設(shè)有專門章節(jié)予以論述。1.0.9計量工作是強化企業(yè)管理、降低原輔材料及能源消耗，提高金屬回收率，改善企業(yè)經(jīng)營效果，促進冶煉技術(shù)進步的重要技術(shù)基礎(chǔ)工作，設(shè)計中應(yīng)重視對計量設(shè)施的設(shè)計。2術(shù)語為統(tǒng)一再生銅行業(yè)基本術(shù)語，實現(xiàn)專業(yè)術(shù)語標準化，以利于國內(nèi)科技交流。本章從本規(guī)范中選取了再生銅冶煉行業(yè)的常用術(shù)語8個，并加上英文名詞。術(shù)語的釋義主要參照原中國有色金屬工業(yè)總公司頒發(fā)的《重有色金屬冶煉術(shù)語標準》YSJ020-93，并結(jié)合再生銅冶煉的特點做了必要補充。3原料、燃料、熔劑3.1廢雜銅原料3.1.1~3.1.2再生銅冶煉廠處理的原料不同于礦山原料，而是對廢舊資料進行再生利用，主要原料為廢雜銅，屬城市礦產(chǎn)資源。廢雜銅種類繁雜，按照銅金屬和銅合金歸類可分為紫雜銅、黃雜銅、白雜銅、青雜銅四類，熔煉過程中返回的含銅殘渣也可用于再生銅生產(chǎn)。根據(jù)現(xiàn)代先進成熟的雜銅火法冶煉方法的不同，再生銅冶煉廠在實際生產(chǎn)過程中往往將廢雜銅原料按含銅品位劃分為高品位廢雜銅原料和中、低品位廢雜銅原料兩大類，高品位廢雜銅只需采用火法精煉就可產(chǎn)出陽極銅，而中、低品位廢雜銅料則先要在熔煉爐內(nèi)進行熔煉、吹煉產(chǎn)出粗銅，再進行火法精煉產(chǎn)出陽極銅。最終陽極銅經(jīng)電解精煉獲得陰極銅。廢雜銅原料在入爐熔煉之前必須進行拆解、剝皮、破碎分離、清除有機物等不同的預(yù)處理，將廢銅之中的非銅物質(zhì)最大限度地分離出去，避免這些雜質(zhì)在熔煉過程中產(chǎn)生污染。3.2燃料3.2.1再生銅冶煉對所需的各種燃料均有一定的質(zhì)量要求，如果達不到所需的要求，將會影響爐溫、冶煉反應(yīng)不完全、產(chǎn)品質(zhì)量低劣以及操作困難等問題。根據(jù)國內(nèi)外各再生銅冶煉企業(yè)的生產(chǎn)實踐，參考有關(guān)文獻資料，分類對常用燃料提出了質(zhì)量要求。3.3熔劑3.3.1~3.3.2熔劑是再生銅冶煉的主要輔助材料，不同的工藝和爐型要求不同粒度的熔劑，否則將直接影響冶煉作業(yè)的進行和效果。熔劑的化學成分與爐渣性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量、金屬回收率等密切相關(guān)，根據(jù)各再生銅冶煉廠的生產(chǎn)實踐和有關(guān)文獻資料綜合得出表中所示的各項要求。4原料預(yù)處理4.1一般規(guī)定4.1.1為防止在拆解過程中拆除下來的各類物質(zhì)由于起風和降水等原因造成散落、遺灑、泄漏等，防止含銅廢物及其拆解產(chǎn)物攜帶的塵污、油污被雨水沖刷造成環(huán)境污染。為此，不得在露天拆解含銅廢物。4.1.2根據(jù)《再生銅行業(yè)準入條件》工業(yè)和信息化部20XX年第X號公告的規(guī)定，廢電線電纜拆解嚴禁無環(huán)保設(shè)施的焚燒，故本條為強制性條文。4.1.3含銅廢物可以以多種方式進行拆解，包括人工拆解、機械拆解等。國外發(fā)達國家一般采用機械拆解的工藝，但是單純采用這一工藝路線，往往會使大量的非金屬廢物無法有效分離與利用，這些廢物中含有塑料和橡膠；另外單純的機械拆解會造成銅與鋼鐵、鋁等金屬的分離困難，降低廢鋼、廢鋁品質(zhì)或者增加廢鋼、廢鋁成本。因此，應(yīng)按照資源最大化原則進行拆解，即根據(jù)我國國情選擇固體廢物產(chǎn)生量少、資源回收利用率高的工藝。4.1.4含油的含銅廢物拆解過程中，殘余的廢油等液態(tài)物質(zhì)如果沒有得到有效的單獨收集，廢油液隨意滲入地下，會造成土壤和地下水的污染。4.1.5采用切割機對含銅廢物進行拆解時，切割產(chǎn)生的粉塵等對作業(yè)環(huán)境及作業(yè)人員健康均有較大影響。由于切割機視工作情況需要移動，因而，應(yīng)配備移動式凈化設(shè)備，從源頭處直接吸除粉塵，保護作業(yè)環(huán)境及作業(yè)人員健康。4.1.6松散物料打包后，不僅可降低運輸和冶煉成本，又可提高投爐速度。并提高工作效率。4.1.7拆解分類后的廢雜銅原料，由于品種多、成份復(fù)雜，為此應(yīng)對每批料都要進行采樣收集，將試料送至分析化驗，冶煉生產(chǎn)可根據(jù)原料的化學成分控制工藝過程。4.2原料拆解4.2.1廢電線電纜資源化再生技術(shù)主要是將覆于銅線外緣的塑料等物質(zhì)予以分離，使銅線得以熔煉再生。國內(nèi)最初系由（露天）焚化方式，經(jīng)去除表面塑料后以回收銅線，雖然操作費用低廉，但由于焚化過程中，往往無法控制燃燒溫度，進而產(chǎn)生二噁英等廢氣，危害人體及嚴重污染周圍環(huán)境，因而被嚴格禁止采用。目前廢電線電纜的再生技術(shù)有機械法、化學法、冷凍法和熱解法等。機械法是目前國內(nèi)外使用最廣泛的方法，其特點是機械設(shè)備構(gòu)造簡單，且操作技術(shù)成熟。其原理主要是利用機械剪刀將電線電纜破碎成顆粒狀，再利用比重、磁力或靜電分選方法，將破碎之非金屬與金屬予以分離，分別作為再生資源。化學法是利用不與金屬（銅、鋁）發(fā)生反應(yīng)的鹽類溶液或有機溶劑來溶解絕緣體，得以回收絕大部份的金屬物質(zhì)成固體形態(tài)，直接分離成為產(chǎn)品進行進行利用。一般而言，如PVC可采用二氯乙烷、環(huán)己酮、甲酰替二甲胺、四氫夫喃或丁酮等作溶劑。其優(yōu)點是步驟簡單，但有機物成份復(fù)雜，投資大、回收代價較高、消防嚴格，存在二次污染、防治費也較高。冷凍法是利用冷凍劑處理廢電線電纜，經(jīng)冷凍后之絕緣物、氧化金屬、鋅及鋅合金屬會變得很脆，而易于破碎，然銅和鋁則仍具有塑性，如此，即可利用磁選、篩分、水力分級、比重分選而將電線電纜中之各種物質(zhì)區(qū)分出來。一般冷凍劑采用液態(tài)氮或干冰。由于投資大、運行復(fù)雜，其代價相對較高。熱解法將廢電線電纜加入高壓釜中，對低熔點絕緣層，釜內(nèi)溫度控制在260～300℃，對聚乙烯等聚合物釜內(nèi)溫度控制在370～480℃，高壓釜內(nèi)壓力140～280kPa。然后再用機械法分離出金屬。從環(huán)保及經(jīng)濟性方面對技術(shù)方案進行選擇，見表4.2.1。表4.2.1方案評價技術(shù)方案環(huán)保性拆解效率資源回收率總評機械法好高高可行化學法差較低低不可行冷凍法好低低不可行熱解法較差較高較高不可行由于化學法工藝中化學溶劑大多有毒和腐蝕性，且污水處理復(fù)雜，難以推廣；冷凍法對在低溫下仍有良好延展性的銅鋁等物質(zhì)效果不佳；熱解法也會帶來一定的環(huán)境風險。目前國內(nèi)外廢電線電纜處理多采用機械法資源再生技術(shù)。廢電線電纜拆解應(yīng)采用機械法資源再生技術(shù)，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1直徑大于3mm的粗電線電纜拆解設(shè)備宜選用剝線機；2直徑介于0.5mm～3mm的中電線電纜拆解設(shè)備宜選用成套自動化處理機械設(shè)備，該設(shè)備包括破碎脫離設(shè)施、分選設(shè)施、集塵設(shè)施、磁選設(shè)施等；3直徑小于0.5mm的細電線電纜拆解設(shè)備可選用搖床。4.2.2廢電機含銅量一般為10%，高的可以達到15%以上。廢電機拆解相對難度較大，目前主要是人工進行，勞動強度大、效率低。由于電機的轉(zhuǎn)子和定子的繞組與硅鋼片結(jié)合非常牢固，拆解困難。效率較高的處理拆解方法是采用焚燒預(yù)處理，在高溫下繞組中的絕緣漆燃燒脫落，繞組和硅鋼片脫離，然后再拆解，效率較高。從環(huán)保及經(jīng)濟性方面對技術(shù)方案進行選擇，見表4.2.2。表4.2.2廢電機拆解方案比較表技術(shù)方案環(huán)保性拆解效率資源回收率比較結(jié)論手工法好低高生產(chǎn)率低，不可行焚燒法差較高較低污染嚴重，不可行人工加機械法好高高可行手工拆解處理細致，拆解質(zhì)量高，環(huán)境可行性和技術(shù)可行性較好；但其勞動強度大、效率低。焚燒預(yù)處理的廢電機拆解效率雖然可以提高，但廢電機的某些組成的利用價值下降，如過火的硅鋼片完全不能再用，否則拆解得好還可以用于生產(chǎn)小五金，繞組銅線表面氧化，降低銅線的質(zhì)量，不能直接生產(chǎn)銅米粒。焚燒拆解采用的焚燒預(yù)處理方法產(chǎn)生的煙氣會含有二噁英，對環(huán)境造成污染。因此，結(jié)合廢電機拆解特點，考慮到經(jīng)濟性、實用性等具體情況，綜合比較后，廢電機拆解可采用人工與機械拆解二者相結(jié)合的方式，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1整機尺寸直徑小于10cm的微型電機拆解設(shè)備宜選用帶磁選的破碎分選機；2整機尺寸直徑介于10cm～40cm的普通電機宜先人工拆解。拆解后的大轉(zhuǎn)子(直徑大于15cm)宜采用壓力機分離鋼鐵部件，大定子(直徑大于15cm)宜采用斬銅機、拉銅機將銅線圈與矽鋼片分離，小轉(zhuǎn)子(直徑小于15cm)、小定子(直徑小于15cm)宜采用帶磁選的破碎分選機將銅和矽鋼片分離；3整機尺寸直徑大于40cm的特大電機宜先人工切割。切割后物料按普通電機拆解分離。4.2.3廢五金電器之中，常見的有各種小型廢機械設(shè)備、零部件、廢電器和零部件、廢水暖件、廢炊具等，這些廢料多數(shù)是混雜在一起的。廢五金電器必須經(jīng)過拆解、分類得到廢鋼鐵、廢有色金屬等，然后方可利用。目前廢五金電器拆解及資源化工藝主要有全人工模式、歐洲模式和日本模式。全人工模式：拆解和分類全部靠人工進行，主要的拆解方法是：對螺栓連接的部件進行人工拆卸分離或手動工具或手動鋼鏟、鋼釬拆卸分離。歐洲模式：以廢五金電器設(shè)備整機的機械破碎和分選為主要處理方式、以連續(xù)化處理和高度自動化控制為技術(shù)特征的再生利用設(shè)備系統(tǒng)。其作業(yè)過程通常是先將廢舊五金電器整機喂入多級機械破碎系統(tǒng)，各種零部件破碎至一定尺度后依次采取重力分選、靜電分選、磁選等多種分選技術(shù)，分離出鐵、銅、鋁、塑料、玻璃等不同材料。日本模式：采用高度機械化和自動化配合人工拆解工序，在破碎前進行最大程度的人工拆解。從環(huán)保及經(jīng)濟性方面對技術(shù)方案進行選擇，見表4.2.3。表4.2.3廢五金電器拆解方案比較表技術(shù)方案環(huán)保性拆解效率資源回收率總評全人工較好低低可行歐洲模式好高較高不可行日本模式好較高高可行全人工模式人工成本較大、操作環(huán)境較差、效率低下，對于較小規(guī)模處理具有一定的適應(yīng)性。歐洲模式存在人工處理所占比重很少，設(shè)備初期投資額較大，處理處置和設(shè)備運行維護成本較高，未考慮舊電器的再制造和再使用等弊端。雖然技術(shù)先進，但與我國現(xiàn)階段國情相沖突。此方式也不應(yīng)成為廢五金電器處理處置路線的備選方案。日本模式在破碎前進行最大程度的人工拆解，具有合理性和借鑒意義，其工藝流程主要有人工拆解系統(tǒng)和破碎分選系統(tǒng)兩部分組成。此工藝環(huán)境可行，先進實用。因此，廢五金電器拆解應(yīng)先人工分類，再采用人工與機械拆解二者相結(jié)合的方式。5火法冶煉5.1高品位廢雜銅火法精煉5.1.1廢雜銅處理工藝流程應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、原料品位、產(chǎn)品方案和燃料等具體條件，經(jīng)多方案比較后確定。國內(nèi)外廢雜銅回收分直接利用和間接利用兩種，直接利用是將純凈的銅和牌號明確的銅合金廢料直接冶煉成銅及銅合金型材。間接利用是將成分復(fù)雜的廢雜銅原料冶煉成陽極銅，再經(jīng)電解精煉產(chǎn)出陰極銅，本章節(jié)主要針對廢雜銅經(jīng)冶煉產(chǎn)出陽極銅。以廢雜銅為原料生產(chǎn)陽極銅依據(jù)原料品位的高低可采用高品位廢雜銅處理工藝流程和中、低品位廢雜銅處理工藝流程，其次根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、裝備水平、燃料種類、當?shù)亟ㄔO(shè)條件選擇適宜的爐型及煙氣處理的流程。5.1.2含銅品位大于90%屬高品位廢雜銅，由于原料含銅量高，不必經(jīng)熔煉和吹煉，而是直接經(jīng)火法精煉產(chǎn)出陽極銅?；鸱ň珶捁に嚢恿先刍?、氧化造渣、還原、澆鑄陽極板四個階段。合格陽極板送至電解。5.1.3目前處理高品位廢雜銅的火法精煉爐有NGL爐、傾動爐、精煉搖爐、反射爐、豎平爐等，它們具有加料速度快，熱效率高、熔化速度快、物料落入爐內(nèi)沖擊力小等優(yōu)點，故適宜于高品位廢雜銅的火法精煉。以上幾種精煉爐已經(jīng)在大型雜銅冶煉廠投產(chǎn)應(yīng)用。5.1.4NGL爐是中國瑞林開發(fā)的廢雜銅精煉工藝專有技術(shù)和設(shè)備，目前250tNGL爐已經(jīng)投產(chǎn)應(yīng)用。傾動爐為國外引進設(shè)備，目前在國內(nèi)使用的有350t，精煉搖爐是中國瑞林集合開發(fā)的專有設(shè)備，目前350t精煉搖爐已經(jīng)投產(chǎn)應(yīng)用。對新建雜銅冶煉廠，國家準入條件是產(chǎn)能必須達到50kt/a以上，故上述兩種爐型建議不宜小于200t，以免增加投資。反射爐由于投資省，部分企業(yè)仍在使用，但反射爐應(yīng)趨于大型化，其爐子規(guī)格不宜小于100t。5.1.5回轉(zhuǎn)式精煉爐采用電動驅(qū)動方式，工藝控制要求進料、倒料、氧化、還原時用快速轉(zhuǎn)動，澆鑄時宜用慢速轉(zhuǎn)動，防止?jié)茶T失控。為確保安全生產(chǎn)，突然停電時必須有能操作爐體轉(zhuǎn)動到安全位置的機構(gòu)，以便將氧化、還原風眼轉(zhuǎn)出熔體液面，或中止放銅口繼續(xù)出銅。故本條為強制性條文。5.1.6傾動式精煉爐是通過液壓來驅(qū)動，一般速度較慢，但為確保安全生產(chǎn)，突然停電必須有自動復(fù)位到安全位置的功能，以便將氧化、還原風眼轉(zhuǎn)出熔體液面，或中止放銅口繼續(xù)出銅。故本條為強制性條文。5.1.7廢雜銅原料一般都是固體物料，加料的勞動強度比較大，宜設(shè)置機械加料裝置，目前比較常見的是用叉車進行改裝，安裝一個長度為3m～4m的加料臂的地面式加料機，它的能力偏小，一般應(yīng)用在反射爐上，國外引進的DDS移動加料機，國內(nèi)生產(chǎn)的類似DDS移動加料機，并配合叉車上料，它的能力較大，可用在NGL爐和精煉搖爐或傾動爐上。松散物料打包可選用液壓打包機，包塊的重量和尺寸根據(jù)精煉爐加料口大小及加料機能力確定，包塊重量一般在800kg~1500kg。5.1.8火法精煉爐的供熱可采用普通空氣燃燒、富氧燃燒和稀氧燃燒三種方式，其中稀氧燃燒是近年來一項先進的燃料燃燒技術(shù)，在回轉(zhuǎn)式或傾動式精煉爐上采用稀氧燃燒供熱將會大大提高精煉爐的整體技術(shù)含量。5.1.9國內(nèi)多家銅冶煉廠在回轉(zhuǎn)式精煉爐和傾動式精煉爐上采用氮氣攪拌技術(shù)，通過透氣磚向銅液中鼓入氮氣，增加銅液攪動，加速傳熱傳質(zhì)，對縮短氧化還原時間，提高還原劑利用率具有明顯效果。5.1.10精煉過程的還原期煙氣一般含有未充分燃燒的炭黑，宜設(shè)置二次燃燒室使其充分燃燒，并防止黑煙污染。精煉爐出爐煙氣溫度較高，當附近有蒸汽用戶時，可設(shè)余熱鍋爐回收煙氣余熱。也可以設(shè)置空氣換熱器產(chǎn)出熱空氣作為助燃風。當采用稀氧燃燒技術(shù)時，由于煙氣量大幅減少，可不設(shè)余熱鍋爐。5.1.11廢雜銅一般含鉛、鋅等揮發(fā)性雜質(zhì)，煙氣中煙塵含量較多，需經(jīng)收塵系統(tǒng)處理后才能達標排放，同時煙塵可綜合回收鉛、鋅等有價金屬，精煉過程排放的煙氣含低濃度二氧化硫和炭黑會污染環(huán)境，應(yīng)凈化達標后排放。5.1.12一般來說回轉(zhuǎn)爐、傾動爐和反射爐可以使用各種燃料，但有條件時應(yīng)盡量使用氣體或液體燃料。低硫燃料對煙氣處理是有利的。當精煉爐煙氣系統(tǒng)未設(shè)脫硫裝置時，燃料的含硫量應(yīng)當滿足煙氣可達標排放，當精煉爐煙氣系統(tǒng)設(shè)置了脫硫裝置時，燃料的含硫量的限制可以適當放寬。不同的還原劑有其各自的優(yōu)缺點，宜從爐型和當?shù)貋碓醇敖?jīng)濟性綜合比較選擇。在有天然氣的地方，天然氣具有還原速度快，煙中碳黑少等優(yōu)點，是最優(yōu)選擇。重油作為還原劑存在煙氣中碳黑量大的缺點，因此一般不予采用。采用煤基固體還原劑在反射爐中使用有良好的效果。為保證陽極銅的質(zhì)量，還原劑的含硫宜小于0.5%。5.1.13《銅冶煉行業(yè)準入條件》工業(yè)和信息化部20XX年第X號公告明確規(guī)定禁止使用直接燃煤的反射爐熔煉廢雜銅。故本條為強制性條文。5.1.14人工持管進行還原操作時，禁止使用氣體還原劑，是為保證人身安全，某廠采用液化石油氣還原，并采用人工持管操作，曾發(fā)生回火造成人員傷亡事故。故本條為強制性條文。5.1.15處理廢雜銅的精煉爐加料時間長，而且廢雜銅可能殘留塑料、橡膠等有機物，在入爐的瞬間會產(chǎn)生大量黑煙，有部分會從加料口外逸，因此加料口必須設(shè)置集煙罩，捕集的煙氣經(jīng)收塵裝置處理后排放。5.1.16回轉(zhuǎn)式精煉爐和傾動式精煉爐年作業(yè)時間大約330d，固定式反射爐年作業(yè)時間大約300d。根據(jù)國內(nèi)各工廠實踐，精煉爐年作業(yè)時間都可達300d以上。5.1.17實踐證明雜銅原料含銅品位達90%以上時，其火法精煉技術(shù)經(jīng)濟指標較好。實際生產(chǎn)中，高品位廢雜銅精煉產(chǎn)出陽極銅品位均在99.0%以上。5.1.18此指標為國內(nèi)生產(chǎn)實踐的平均水平，一般為99.60%～99.90%。5.1.19從火法精煉爐中排出的精煉爐渣含銅品位高達35%左右，應(yīng)返回熔煉，首先將液態(tài)渣經(jīng)自然冷卻、采用人工或機械破碎，破碎后的渣塊送至中、低品位廢雜銅火法冶煉系統(tǒng)，作為低品位廢雜銅配料加入頂吹轉(zhuǎn)爐或卡爾多爐熔煉。5.1.20自動定量澆鑄可將每塊陽極的重量偏差控制在±2%，自動化程度高，勞動強度低。通常澆鑄大陽極板的圓盤澆鑄機的生產(chǎn)能力為：單圓盤為40t/h～85t/h，雙圓盤70t/h～110t/h。5.1.21國內(nèi)外工廠實踐，采用自動定量圓盤澆鑄機可以達到這些指標。澆鑄時間過長會增加能耗，澆鑄時間過長，銅液溫度隨之降低會影響澆鑄質(zhì)量，而且易造成還原后的陽極銅又被氧化導(dǎo)制含氧超標。5.1.22精煉爐和澆鑄機的冷卻水應(yīng)循環(huán)使用，這是重要的節(jié)能措施之一。澆鑄機的冷卻水還應(yīng)先經(jīng)沉淀排除銅屑等固體雜物，再經(jīng)冷卻塔降溫后使用。5.1.23冷卻水中斷，則爐體的冷卻結(jié)構(gòu)件將會被燒損，造成重大設(shè)備損壞事故和生產(chǎn)停頓。故本條為強制性條文。5.2中、低品位廢雜銅火法冶煉5.2.1中、低品位廢雜銅的火法冶煉是廢雜銅冶煉的重要組成部分，可選擇的工藝流程較多。選擇工藝流程是一項綜合性的技術(shù)經(jīng)濟工作，必須力求在技術(shù)上先進，經(jīng)濟上合理，最大限度地提高金屬回收率和設(shè)備利用率，節(jié)省能源，消除污染，加強綜合回收和利用，降低投資和生產(chǎn)成本。由于項目具體條件不同，涉及的因素很多，故應(yīng)進行方案比較和詳細論證，以尋求適宜的方案。5.2.2中、低品位廢雜銅成分復(fù)雜、含銅品位波動范圍大，老的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝是采用三段法冶煉，即首先經(jīng)鼓風爐熔煉產(chǎn)出含銅小于90%的黑銅，第二步將黑銅送入轉(zhuǎn)爐吹煉產(chǎn)出含銅大于97%的粗銅，第三步將粗銅送入陽極爐精煉才能產(chǎn)出陽極銅。2000年前后，針對鼓風爐需消耗昂貴的焦炭燃料和鼓風爐的低效率、污染嚴重、能耗高的致命弱點，國際上已采用現(xiàn)代冶金技術(shù)處理廢雜銅，如德國北德精煉公司凱撒冶煉廠每年處理廢雜銅料和含銅廢渣料300kt左右，最終產(chǎn)出陰極銅180kt左右，通過技術(shù)改造建成了包括一臺艾薩熔煉爐和兩臺回轉(zhuǎn)式陽極爐的“凱撒回收系統(tǒng)”。其中用于處理中、低品位廢雜銅的一臺艾薩爐置換了過去的五臺老設(shè)備（三臺鼓風爐、兩臺轉(zhuǎn)爐），產(chǎn)出的粗銅再經(jīng)兩臺回轉(zhuǎn)式陽極爐精煉產(chǎn)出陽極銅。在美國、歐洲和南非等地已廣泛應(yīng)用頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐替代“鼓風爐-轉(zhuǎn)爐”用于處理中、低品位廢雜銅。國內(nèi)于2008年已陸續(xù)新建了同類工廠。替代鼓風爐處理中、低品位廢雜銅的爐型有浸沒式頂吹熔池熔煉爐和頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐，這兩種爐型具備熔煉、吹煉的功能，兩個階段可在一個爐內(nèi)完成，產(chǎn)出含銅不小于93%的粗銅?！对偕~行業(yè)準入條件》工業(yè)和信息化部20XX年第X號公告中已明令淘汰鼓風爐。產(chǎn)出的熔融粗銅宜采用回轉(zhuǎn)式陽極爐精煉，回轉(zhuǎn)式陽極爐具有結(jié)構(gòu)緊湊，機械化、自動化程度高，安全性好，散熱損失少等優(yōu)點。5.2.3年均生產(chǎn)300d以上是根據(jù)國內(nèi)外銅冶煉廠實踐制定的。5.2.4浸沒式頂吹熔池熔煉爐加料一般采用皮帶運輸機，物料的塊度不宜過大，原料的塊度宜小于150mm，熔劑的粒度宜小于20mm，頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐加料一般采用箕斗加料機，為提高加料效率，松散物料需打包，入爐物料的塊度宜小于500mm。松散物料宜打成包塊，包塊的尺寸應(yīng)根據(jù)爐體加料口的大小確定。5.2.5浸沒式頂吹熔池熔煉爐和頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐的作業(yè)制度均為間斷作業(yè)，產(chǎn)出的熔融粗銅送至火法精煉，精煉爐的容量、臺數(shù)應(yīng)與浸沒式頂吹熔池熔煉爐或頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐的作業(yè)制度相匹配，主要根據(jù)上述兩種爐子的作業(yè)周期來安排精煉爐的等料保溫時間。5.2.6中、低品位廢雜銅的火法冶煉可以使用各種燃料，但有條件時應(yīng)盡量使用天然氣等氣體燃料，也可采用低硫重油等液體燃料。5.2.7回轉(zhuǎn)式陽極爐采用的還原劑有天然氣、液化石油氣或煤基固體還原劑，這些還原劑在國內(nèi)工廠中均都投入使用。主要取決于還原劑的來源是否經(jīng)濟和輸送方便。重油作還原劑由于產(chǎn)生的黑煙污染問題，一般不予采用。5.2.8采用浸沒式頂吹熔池熔煉爐時將燃料和富氧空氣通過浸沒式噴槍直接鼓入到熔池內(nèi)，富氧濃度基本在30%～60%之間。采用頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐熔煉時，通過燃燒噴槍，往爐內(nèi)鼓入燃料和氧氣、吹煉時通過吹煉噴槍往爐內(nèi)鼓入富氧壓縮空氣，鼓風富氧濃度宜為21%~27%，如貴溪冶煉廠卡爾多爐吹煉時實際的鼓風富氧濃度為21%~27%，梧州再生銅冶煉廠頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉時實際的鼓風富氧濃度為21%~27%；回轉(zhuǎn)式陽極爐可采用稀氧燃燒、富氧燃燒或普通空氣燃燒，由于稀氧燃燒更優(yōu)越于富氧燃燒和普通空氣燃燒，有條件時，回轉(zhuǎn)式陽極爐宜采用稀氧燃燒技術(shù)。5.2.9中、低品位廢雜銅廢雜銅一般含鉛、鋅等揮發(fā)性雜質(zhì)，煙氣中煙塵含量較多，因此經(jīng)收塵系統(tǒng)處理才能達標排放，同時煙塵可綜合回收鉛、鋅等有價金屬。5.2.10浸沒式頂吹熔池熔煉爐、頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐產(chǎn)出的高溫煙氣蘊含大量熱能，回收煙氣中的余熱是重要的節(jié)能措施，當附近有蒸汽用戶時，可設(shè)余熱鍋爐回收煙氣余熱。精煉過程的還原期煙氣一般含有未充分燃燒的炭黑，可設(shè)置二次燃燒室使其充分燃燒，回轉(zhuǎn)陽極爐產(chǎn)出的高溫煙氣也應(yīng)設(shè)置余熱鍋爐回收煙氣余熱，也可以設(shè)置空氣換熱器產(chǎn)出熱空氣作為助燃風；當回轉(zhuǎn)式精煉爐采用稀氧燃燒時，由于煙氣量大幅減少，因此爐后可不設(shè)煙氣余熱回收裝置。5.2.11頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐外面設(shè)置的環(huán)保煙罩將整個爐體都罩在其中，從爐口泄漏的煙氣由環(huán)保煙罩收集經(jīng)收塵裝置處理后排放，因此頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐的操作環(huán)境良好；回轉(zhuǎn)式陽極爐操作時，煙氣易從加料口和放銅口外泄，因此加料口和放銅口應(yīng)設(shè)置集煙罩，捕集的煙氣經(jīng)收塵裝置處理后排放。5.2.12浸沒式頂吹熔池熔煉爐爐頂加料口、噴槍、備用燃燒器入口、取樣和檢測口密封好壞，影響到空氣漏入量及出爐煙氣量，也對煙氣的外泄情況產(chǎn)生影響，因此應(yīng)采取密封裝置措施。5.2.13國內(nèi)多家銅冶煉廠已在回轉(zhuǎn)式陽極爐上采用氮氣攪拌技術(shù)，通過透氣磚向銅液中鼓入氮氣，增加銅液攪動，加速傳熱傳質(zhì)，對縮短氧化還原時間，提高還原劑利用率具有明顯效果。5.2.14中、低品位廢雜銅在熔煉爐內(nèi)經(jīng)熔煉、吹煉兩個過程后可產(chǎn)出品位不小于93%的粗銅。當原料中含鎳高時可產(chǎn)出含銅加鎳大于99%的粗銅。5.2.15根據(jù)國內(nèi)外工廠生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，粗銅經(jīng)火法精煉后可產(chǎn)出品位大于99%的陽極銅。5.2.16浸沒式頂吹熔池熔煉爐和頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐渣含銅可控制在0.6%～0.8%范圍內(nèi)；加入鐵、硅元素造渣，控制爐內(nèi)的還原性氣氛，棄渣含銅可小于0.7%，爐渣可外售處理，綜合利用。5.2.17吊運高溫熔體有特殊的安全要求，根據(jù)《關(guān)于開展特種設(shè)備隱患排查和起重機械專項整治行動的通知》（國質(zhì)檢辦特[2007]355號）的要求，吊運熔融金屬的起重運輸機必須選用《冶金起重機技術(shù)條件鑄造起重機》JB/T7688.15要求的鑄造起重機，本條為強制性條文。5.2.18本條為強制性條文，對浸沒式頂吹熔池熔煉的安全措施作出說明：1浸沒式頂吹熔池熔煉爐的噴槍正常作業(yè)時插入熔體，依靠流通的鼓風冷卻槍體。當事故停電時，供風中斷，為防止噴槍燒損必須立即利用事故電源將噴槍提升。噴槍提升系統(tǒng)與給料膠帶運輸系統(tǒng)間設(shè)聯(lián)鎖裝置，當加料系統(tǒng)中斷給料時，噴槍系統(tǒng)自動停風并提升。2浸沒式頂吹熔池熔煉爐爐內(nèi)熔體維持了一定渣層厚度，參與反應(yīng)的大部分氧靠渣來傳遞，通過噴槍鼓入渣層的空氣（或氧氣）首先氧化渣層，熔體激烈攪動使渣層與銅接觸從而達到造渣的目的。如果爐內(nèi)爐渣的表面張力太大，從噴槍鼓入的空氣（或氧氣）和化學反應(yīng)生成的氣體不能及時克服爐渣表面張力，導(dǎo)致大量氣體被爐渣束縛，使爐渣體積急劇膨脹，發(fā)生泡沫渣事故，危及設(shè)備安全及人員傷亡。浸沒式頂吹熔池熔煉爐要圍繞防止泡沫渣事故采取必要的安全技術(shù)措施。3爐體冷卻元件冷卻水中斷時，冷卻元件—銅水套將會被燒損，造成重大設(shè)備損壞事故。低硬度的凈化水可防止冷卻元件過水通道結(jié)垢，保持通暢，穩(wěn)定冷卻效果。5.2.19本條為強制性條文，對頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐安全措施作出說明：1頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐是一種既有可繞橫軸轉(zhuǎn)動又可繞縱軸旋轉(zhuǎn)的傾斜式轉(zhuǎn)爐，只有當爐子處于操作位置時，噴槍才可以伸進爐內(nèi)，而且只有當爐子處于加料位置時，才能啟動加料小車往爐內(nèi)加料程序。因此必須設(shè)置事故發(fā)生時噴槍緊急提升裝置，噴槍正常提升與加料小車之間應(yīng)按程序控制操作，為保證安全生產(chǎn)必須設(shè)置聯(lián)鎖裝置；2噴槍冷卻原件的供水不得中斷，否則會損壞噴槍，不僅影響生產(chǎn)，而且會發(fā)生安全事故。5.2.20回轉(zhuǎn)陽極爐的工藝控制要求進料、倒渣、氧化、還原時用快速轉(zhuǎn)動，澆鑄時宜用慢速轉(zhuǎn)動，防止?jié)茶T失控，為確保安全生產(chǎn)，突然停電時必須有能操作爐體轉(zhuǎn)動到安全位置的機構(gòu)，以便將氧化、還原風眼轉(zhuǎn)出熔體表面，或中止出銅。故本條為強制性條文。5.2.21~5.2.24說明見本規(guī)范條文說明5.1.20~5.1.23。6冶金爐煙氣處理6.1一般規(guī)定6.1.1再生銅的原料——廢雜銅一般含鉛、鋅等揮發(fā)性雜質(zhì)，在高溫冶煉時，這些雜質(zhì)會進入冶金爐煙氣中，需要經(jīng)煙氣處理系統(tǒng)收集下來。1煙塵的回收和綜合利用可采用多種形式，可以出售給相關(guān)煙塵處理企業(yè)；對于有條件的企業(yè)，也可以設(shè)置煙塵回收和綜合利用設(shè)施，回收煙塵中的有價金屬。2《國家危險廢物名錄》國家環(huán)境保護部、發(fā)展和改革委員會2008年第1號令規(guī)定“銅再生過程中產(chǎn)生的飛灰和廢水處理污泥”屬于HW48有色金屬冶煉廢物，廢物代碼為3310-27-48*，但同時注明“對來源復(fù)雜，其危險特性存在例外的可能性，且國家具有明確鑒別標準的危險廢物，本《名錄》標注以‘*’。所列此類危險廢物的產(chǎn)生單位確有充分證據(jù)證明，所產(chǎn)生的廢物不具有危險特性的，該特定廢物可不按照危險廢物進行管理。”因此煙塵應(yīng)根據(jù)國家危險廢物鑒別標準和鑒別方法進行鑒別，判定為危險廢物時，煙塵的處理應(yīng)同時滿足危險廢物處理的相關(guān)要求。6.1.2再生銅的冶煉過程通常涉及到加料熔化、氧化造渣、還原、保溫澆鑄等階段，各階段產(chǎn)生的煙氣量通常都有很大的變化，為了控制冶金爐爐內(nèi)壓力，需要煙氣處理系統(tǒng)排風機采用變頻調(diào)速，以便進行爐壓的控制；另外，排風機采用變頻調(diào)速也有利于節(jié)約能源。6.1.3煙氣處理系統(tǒng)的設(shè)備和管道之所以要采取保溫措施，一是為了隔熱，防止高溫煙氣對操作人員造成傷害。二是為了保溫，防止煙氣溫度低于露點溫度，造成設(shè)備故障或?qū)艿兰霸O(shè)備的腐蝕。6.1.6隨著環(huán)境保護工作的加強，環(huán)境管理部門通常都要求在煙氣排放煙囪上，對煙氣不定期取樣分析或設(shè)置煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)，以便監(jiān)測主要污染物排放情況。因此設(shè)計時需要在煙囪的監(jiān)測位置設(shè)置取樣口和取樣平臺樓梯，監(jiān)測位置應(yīng)根據(jù)監(jiān)測要求和相關(guān)的標準規(guī)范確定，如《固定污染源排氣中顆粒物測定與氣態(tài)污染物采樣方法》（GB/T16157）、《固定污染源煙氣排放連續(xù)監(jiān)測技術(shù)規(guī)范》（HJ/T75）和《固定源廢氣監(jiān)測技術(shù)規(guī)范》（HJ/T397）等。6.2高品位廢雜銅火法冶煉煙氣6.2.1高品位廢雜銅火法冶煉煙氣主要成分是二氧化碳、水、氧氣和氮氣，并且從冶金爐排出的煙氣其溫度較高，一般都在1200℃以上，因此宜有效利用煙氣余熱，避免能量浪費；根據(jù)實際工藝和全廠需要，可設(shè)置余熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽或與空氣進行換熱產(chǎn)出熱風供冶金爐使用；當采用稀氧燃燒技術(shù)時，由于大幅減少了煙氣量，可不再設(shè)置煙氣余熱回收系統(tǒng)。6.2.2高品位廢雜銅火法冶煉煙氣夾帶有大量煙塵，采用布袋收塵器能有效收集煙氣中的煙塵，并且布袋收塵器的收塵效率較高，可使煙氣達到排放標準的要求：1布袋收塵器入口煙氣溫度宜為120℃~200℃，入口溫度的確定需要根據(jù)工藝及擬選用的濾袋材質(zhì)確定，不同的濾袋耐溫不同；一般而言，煙氣經(jīng)余熱鍋爐和換熱后，溫度都在200℃以內(nèi)。2布袋收塵器宜采用離線脈沖清灰方式清灰，采用離線清灰，能避免布袋收塵器內(nèi)部的二次揚塵，提高清灰效率；布袋收塵器的清灰控制應(yīng)采用自動調(diào)節(jié)的控制系統(tǒng)，可以減少值守和操作人員，也更有利于設(shè)備的穩(wěn)定運行。3布袋收塵器殼體應(yīng)采用蒸汽伴熱或電伴熱，目的是為了防止煙氣在殼體上結(jié)露，避免煙塵板結(jié)和損壞設(shè)備。4布袋收塵器的排灰系統(tǒng)應(yīng)采用密閉排灰，目的是減少設(shè)備的漏風。6.3中、低品位廢雜銅火法冶煉煙氣6.3.1對于中、低品位廢雜銅火法冶煉煙氣，應(yīng)根據(jù)冶煉工藝及冶金爐煙氣污染物成分選擇合適的煙氣處理方法，一般可選用的煙氣處理工藝有干法工藝、濕法工藝、或干法與濕法組合工藝。6.3.2中、低品位廢雜銅常常含有油污、塑料、絕緣皮等有機可燃物，煙氣量也比較大，宜設(shè)置余熱鍋爐回收熱量，但為了避免有機物不完全燃燒形成的二噁英前驅(qū)體形成二噁英，需要控制余熱鍋爐出口煙氣溫度在其二次合成溫度以上，即不小于500℃。6.3.3由于原料夾帶的有機物不完全燃燒而形成的二噁英前驅(qū)體，在250℃～500℃停留足夠時間，會合成產(chǎn)生二噁英，因此為了使煙氣迅速越過該溫度區(qū)域，防止煙氣中的有機中間產(chǎn)物合成二噁英，需要設(shè)置煙氣急冷設(shè)備，使煙氣溫度在瞬間下降，并跨過其二次合成的溫度區(qū)間。急冷設(shè)備出口煙氣溫度宜控制在150℃~250℃，當后續(xù)工藝還有冷卻設(shè)備時，煙氣溫度可以適當提高，但應(yīng)低于250℃；當后續(xù)工藝直接采用布袋收塵器時，溫度宜控制在濾袋使用溫度以下，一般在150℃左右。為了使煙氣瞬間跨過二噁英二次合成溫度，急冷設(shè)備需要采用霧化效果好的噴頭，以縮短噴入水的蒸發(fā)時間，提高抑制效果。急冷設(shè)備的供液泵宜采用一用一備，以確保急冷設(shè)備的安全穩(wěn)定運行。6.3.4當煙氣中含有二氧化硫、氯化氫和溴化氫等酸性物質(zhì)時，宜在急冷設(shè)備的供液系統(tǒng)中加堿，以便脫除這些酸性物質(zhì)，同時也能抑制二噁英的形成。6.3.5中、低品位廢雜銅火法冶煉煙氣夾帶有大量煙塵，采用布袋收塵器能有效收集煙氣中的煙塵，并且布袋收塵器的收塵效率較高，可使煙氣達到排放標準的要求：1布袋收塵器入口煙氣溫度宜為120℃~200℃，入口溫度的確定需要根據(jù)工藝及擬選用的濾袋材質(zhì)確定，不同的濾袋耐溫不同；一般而言，煙氣經(jīng)余熱鍋爐和冷卻后，溫度都200℃以內(nèi)。2布袋收塵器宜采用離線脈沖清灰方式清灰，采用離線清灰，能避免布袋收塵器內(nèi)部的二次揚塵，提高清灰效率；布袋收塵器的清灰控制應(yīng)采用自動調(diào)節(jié)的控制系統(tǒng)，可以減少值守和操作人員，也更有利于設(shè)備的穩(wěn)定運行。3布袋收塵器殼體應(yīng)采用蒸汽伴熱或電伴熱，目的是為了防止煙氣在殼體上結(jié)露，避免煙塵板結(jié)和損壞設(shè)備。4布袋收塵器的排灰系統(tǒng)應(yīng)采用密閉排灰，目的是減少設(shè)備的漏風。6.3.6根據(jù)聯(lián)合國環(huán)境規(guī)劃署發(fā)布的《針對斯德哥爾摩公約第五條和附件C的最佳可行技術(shù)》（GuidelinesonbestavailabletechniquesandprovisionalguidanceonbestenvironmentalpracticesrelevanttoArticle5andAnnexCoftheStockholmConventiononPersistentOrganicPollutants）中推薦的最佳可行技術(shù)，活性炭類吸附劑能有效吸附二噁英，因此為了使煙氣滿足排放標準，設(shè)置粉狀活性炭添加系統(tǒng)，向煙氣中添加活性炭，以脫除煙氣中二噁英類的污染物?；钚蕴刻砑狱c宜設(shè)置在布袋收塵器入口管道上，以便使活性炭均勻分布并在濾袋上形成活性炭層，同時在布袋收塵器里把活性炭收集下來?；钚蕴刻砑狱c煙氣溫度應(yīng)小于200℃，以避免活性炭著火?；钚蕴刻砑酉到y(tǒng)應(yīng)能調(diào)節(jié)和精確控制活性炭的添加量，從而根據(jù)工藝煙氣的實際情況調(diào)整添加量，避免浪費。當煙氣管道較大時，活性炭添加系統(tǒng)的添加口應(yīng)設(shè)置多個，以便活性炭在煙氣中均勻分散。當設(shè)置了煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)是，活性炭添加系統(tǒng)應(yīng)與煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)聯(lián)動，以便根據(jù)監(jiān)測情況調(diào)整添加量。粉狀活性炭粒度較小且容易著火，因此活性炭添加系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)防火防爆。6.3.7當煙氣處理系統(tǒng)采用干法與濕法組合煙氣處理工藝時，即煙氣處理系統(tǒng)既有干法收塵設(shè)備又有濕法煙氣處理設(shè)備，應(yīng)符合下列規(guī)定：1濕法煙氣處理設(shè)備應(yīng)設(shè)置在干法煙氣處理設(shè)備后，如宜設(shè)置在布袋收塵器后，這樣設(shè)置的好處是收集的煙塵為干煙塵，避免處理大量煙塵泥漿。2濕法脫酸設(shè)備出口宜設(shè)置除霧設(shè)備，除霧設(shè)備能收集煙氣中的液滴，減少煙氣中水分的凝結(jié)。6.3.8在不適于選用干法工藝的情況下，煙氣處理系統(tǒng)應(yīng)采用全濕法煙氣處理工藝，即煙氣處理系統(tǒng)設(shè)備全為濕法煙氣處理設(shè)備，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1全濕法煙氣處理系統(tǒng)應(yīng)包括濕法急冷設(shè)備和濕法收塵設(shè)備，急冷設(shè)備主用目的是使煙氣降溫和抑制二噁英類的物質(zhì)形成，除塵效果較差，因此通常還需要濕法收塵設(shè)備；急冷設(shè)備和濕法收塵設(shè)備的循環(huán)泵宜采用一用一備，以便確保系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。2對濕法處理后的濕煙氣，宜設(shè)置除霧設(shè)備進行除霧后再送排風機，以避免排風機里出現(xiàn)大量凝結(jié)液體。3濕法煙氣處理系統(tǒng)中，煙塵都進入洗滌液中，需要設(shè)置沉降槽、壓濾機等煙塵回收設(shè)備，使煙塵與洗滌液進行分離。6.3.9當煙氣中含有二氧化硫、氯化氫和溴化氫等酸性物質(zhì)并采用全濕法煙氣處理工藝時，宜在濕法煙氣處理設(shè)備的供液系統(tǒng)中添加堿，或單獨設(shè)置脫酸設(shè)備，以便脫除這些酸性物質(zhì)。6.3.10采用濕法煙氣處理工藝時，洗滌液通常多次循環(huán)，但最終仍需排除系統(tǒng)，即會產(chǎn)生大量廢水，廢水常常含有重金屬等有害物質(zhì)，因此應(yīng)對產(chǎn)生的廢水進行處理，達標后方可排放。7電解精煉7.0.1目前，國內(nèi)外一些100kt/a以上的銅電解廠，基本都采用長、寬尺寸為950mm~1000mm，重量為320kg~420kg的大極板。采用大型極板和大型電解槽，可設(shè)置大跨度廠房，相同產(chǎn)量規(guī)模時電解槽數(shù)量少，單位面積產(chǎn)量高，廠房占地面積小，可減少出裝槽數(shù)量和吊車運行距離，有利于提高電解槽作業(yè)率，產(chǎn)能潛力大。極板作業(yè)機組機械化和自動化程度高，可提高作業(yè)率，降低勞動強度，減少操作人員。多功能專用吊車具有同時起吊整槽或半槽陰、陽極板的功能，并帶有接酸盤，可避免陰、陽極從電解槽吊出時附帶的電解液滴落槽面而造成環(huán)境污染及可能出現(xiàn)的槽面漏電等現(xiàn)象；同時還可縮短出裝槽作業(yè)周期，提高了作業(yè)率。近五年來，國內(nèi)新建及改造的如貴溪冶煉廠、金隆銅業(yè)公司、金川有色集團公司、祥光銅業(yè)公司、白銀有色公司、大冶有色公司、紫金銅業(yè)公司、梧州再生金屬公司、云南錫業(yè)公司等銅冶煉廠都相繼采用大極板電解，并配備了極板作業(yè)機組和多功能專用吊車。生產(chǎn)規(guī)模在50kt/a以上的電解精煉項目則根據(jù)項目投資等建設(shè)條件也可選用小極板電解。7.0.2永久陰極電解與始極片陰極電解相比較，具有更多的優(yōu)點。省去了始極片生產(chǎn)制作工序，簡化了生產(chǎn)流程，勞動生產(chǎn)率高。永久陰極板強度高，平直度好，表面光滑，可縮短極距，減少短路發(fā)生，有利于提高電流效率。可高電流密度操作，電流密度達280A/m2~330A/m2，提高了單位面積的產(chǎn)量。永久陰極法綜合能耗低。永久陰極電解工藝因采用不銹鋼永久陰極板，一次性建設(shè)投資較高。選擇電解工藝方案時應(yīng)根據(jù)項目建設(shè)投資控制要求、產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟效益等方面進行全面分析論證后確定，在建設(shè)投資允許的條件下可優(yōu)先采用永久陰極電解工藝。當設(shè)計規(guī)模大于200kt/a宜采用永久陰極電解法。7.0.3根據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，銅電解生產(chǎn)作業(yè)的工時比例為：始極片、陽極、陰極和殘極出裝槽的工作量占27%，始極片整理占30%，槽面操作占27%，液面控制占8%，其他作業(yè)占8%?，F(xiàn)代銅電解生產(chǎn)向著大極板、高電流密度、高品質(zhì)發(fā)展，因此，擁有完善的自動化極板作業(yè)機組不僅可減少勞動定員，減輕勞動強度，加快極板出裝槽速度，而且可提高電解作業(yè)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，減少能耗，降低成本，是實現(xiàn)高效率、高質(zhì)量生產(chǎn)的前提。根據(jù)始極片陰極電解生產(chǎn)需要，極板處理包括陽極作業(yè)機組、始極片作業(yè)機組、電銅作業(yè)機組、殘極作業(yè)機組、導(dǎo)電棒轉(zhuǎn)運機組5條機組；為配合生產(chǎn)始極片，需配備吊耳切割機組。永久陰極電解取消了始極片生產(chǎn)工序，1條陰極洗滌剝片機組可替代始極片制作機組、陰極洗滌機組和導(dǎo)電棒貯運機組3條機組，故永久陰極電解極板處理只需陽極作業(yè)機組、殘極作業(yè)機組、陰極剝片機組3條機組。考慮到機組的維修及富余能力，機組每天的工作時間宜為8~12h。7.0.4電解生產(chǎn)過程中，極板垂直度及極間距誤差值越小，對減少短路、降低能耗及產(chǎn)品質(zhì)量更有保證，但誤差精度要求太高，設(shè)備加工難度及投資費用高，因此極板加工精度的確定應(yīng)考慮設(shè)備的性價比，過高的精度要求使設(shè)備制造要求提高，造成投資浪費。條文中的基本垂直度和極間距誤差要求，可以滿足生產(chǎn)標準陰極銅或高純陰極銅的要求，條文中的吊耳尺寸和平面度誤差要求是根據(jù)始極片作業(yè)機組對吊耳的要求制定的。7.0.5電解專用吊車是電解車間的核心設(shè)備，根據(jù)其使用的頻繁程度及起升載荷，應(yīng)選用工作級別為A7的起重運輸機。選用能夠同時起吊陰、陽極板的專用吊車可以減少起重機運行，縮短出裝槽時間，有利于提高電解槽作業(yè)率，提高產(chǎn)能。永久陰極電解由于極距小，為保護不銹鋼陰極板，專用吊車應(yīng)具有自動定位功能，始極片陰極電解則可視操作的熟練程度確定是否選用自動定位。7.0.6永久陰極電解采用不銹鋼陰極板，由于極板表面光潔、平直度高、懸垂度好，因此，較始極片陰極電解可采用更高的電流密度和較小的極距。電解槽單位容積產(chǎn)量與電流密度成正比，因此在保證陰極銅質(zhì)量的前提下，采用更高的電流密度是銅電解不斷追求的目標。國外永久陰極電解，平均電流密度為300A/m2，最高可達330A/m2。國內(nèi)幾家采用永久陰極電解的工廠，電流密度也都超過了290A/m2。始極片陰極電解隨著極板處理機組、專用吊車的使用，提高了始極片的懸垂度，電流密度有逐步提高的趨勢，國內(nèi)大極板始極片陰極電流密度一般都在240A/m2~270A/m2，有些工廠甚至已達到了290A/m2。為了確保穩(wěn)定生產(chǎn)合格陰極銅產(chǎn)品，必須選擇一個合理、經(jīng)濟的電流密度。參照國內(nèi)外各電解銅廠電流密度的生產(chǎn)實踐，設(shè)計宜采用本條中電流密度的規(guī)定。永久陰極電解由于不銹鋼陰極平直，電力線分布均勻，不容易短路，陽極溶解更均勻，因而殘極率較始極片陰極電解更低，一般≤16%，而始極片陰極電解殘極率一般≤20%。同極中心距除與極板尺寸和加工精度等因素有關(guān)外，還與陽極成分和電解電流密度等有關(guān)。國內(nèi)大極板始極片陰極電解同極中心距一般為105mm，永久陰極電解一般為100mm。永久陰極電解法的電流密度高，相應(yīng)槽電壓隨之升高，根據(jù)對國內(nèi)外工廠的統(tǒng)計，其槽電壓一般為300mV~400mV，平均為350mV，因此直流電耗高于始極片陰極電解。電流密度提高的另一結(jié)果是電流通過電解液時釋放的熱量增加，因此其蒸汽消耗量相應(yīng)下降。7.0.7銅離子濃度和游離酸濃度影響電解液電阻，電解液電阻隨游離酸濃度增加而降低，隨銅離子濃度增加而提高，故一般高酸低銅的電解液成分有利于降低電耗。此外，電流密度提高時，單位時間在陰極上放電析出的銅量也增加，因此電解液銅離子濃度應(yīng)隨電流密度的提高而相應(yīng)提高，故高電流密度的永久陰極電解，電解液銅離子濃度比始極片陰極電解略高。條文中對電解液銅離子濃度及游離酸濃度的規(guī)定，是根據(jù)目前各工廠實際生產(chǎn)中的經(jīng)驗而制定的。7.0.8合理的電解液成分是保證生產(chǎn)合格陰極銅、確定合理的電解液凈化規(guī)模、節(jié)約生產(chǎn)成本的重要手段。實踐表明，電解液成分控制在本條所規(guī)定的范圍，可以獲得較好的經(jīng)濟效果。7.0.9根據(jù)國內(nèi)大多數(shù)電解工廠的生產(chǎn)實踐，在滿足本規(guī)范第7.0.6條~第7.0.8條的要求下，同時在設(shè)計和生產(chǎn)管理采取有效措施，無論采用始極片陰極電解還是永久陰極電解，陰極銅質(zhì)量均可達到《陰極銅》GB/T467中標準陰極銅（Cu-CATH-2）的要求，國內(nèi)主要銅冶煉廠的電銅質(zhì)量已達到了《陰極銅》GB/T467中高純陰極銅（Cu-CATH-1）的標準，并符合LME注冊要求。7.0.10國內(nèi)電解液加溫一般采用列管式換熱器和板式換熱器。不透性石墨換熱器和鉛管換熱器因傳熱系數(shù)比較低，在電解液加熱方面已被淘汰。列管式換熱器與板式換熱器相比，傳熱系數(shù)低，換熱面積大，設(shè)備占地面積大，管內(nèi)沉積難清理，維修困難，目前只在一些老電解廠中使用。隨著板片壓制技術(shù)的提高，板式換熱器進出口及板片流道形式可根據(jù)加熱介質(zhì)性質(zhì)、流量及換熱量等進行特殊設(shè)計，使換熱器結(jié)構(gòu)更符合工況條件，板片結(jié)垢易清理，維護方便。目前國內(nèi)所有新建電解廠均采用板式換熱器。陰極銅及殘極洗滌需消耗一定量的熱水（70℃~80℃），每天出裝槽需大量的水進行槽面沖洗，將電解液加熱蒸汽冷凝水回收利用，一則減少新水消耗，同時將冷凝水余熱加以利用而減少蒸汽消耗，既滿足生產(chǎn)需要，又符合國家對生產(chǎn)企業(yè)節(jié)能減排的要求。7.0.11電解生產(chǎn)將各種含銅酸性廢水經(jīng)過濾后循環(huán)使用，不僅提高了銅回收率，而且節(jié)省了廢水處理的費用。7.0.12為了維持電解正常的電解液溫度條件（一般控制在60℃~65℃），需用蒸汽加熱補充熱量。影響電解精煉蒸汽消耗的主要因素是電解液的蒸發(fā)造成的熱損失以及電解槽體、溶液管道和設(shè)備的表面散熱損失。據(jù)測定，實行槽面覆蓋可減少50%蒸汽消耗，槽壁保溫可節(jié)約蒸汽消耗17%。所以本條規(guī)定有利于減少蒸汽消耗，同時還可減少酸霧揮發(fā)，改善操作環(huán)境。7.0.13本條規(guī)定是為了加強勞動保護，改善工作場地的環(huán)境衛(wèi)生條件。7.0.14電解槽出裝槽短路斷電作業(yè)有兩種方式：一是采用人工導(dǎo)電棒“橫電短路”，另一種是在導(dǎo)電母排上安裝遙控短路開關(guān)進行多只電解槽（分組）同時斷電。采用導(dǎo)電棒“橫電短路”方式具有作業(yè)率高、投資省的優(yōu)點，但由于導(dǎo)電棒截面不能太大，僅適用于低電流強度的情況，一般在小極板電解生產(chǎn)中采用。隨著電解的大極板、高電流密度的發(fā)展趨勢，電解電流強度一般都在20000A以上，從減輕勞動強度、安全生產(chǎn)等方面綜合考慮，應(yīng)采用在母線上設(shè)置短路開關(guān)遙控斷電方式。7.0.15防止漏電是降低電耗、提高電流效率的主要途徑之一。為了防止或減少漏電，電解槽之間、電解槽與樓板之間需留有足夠的間隙，加強電解槽與梁、柱、地面間的絕緣性能，在電解槽與支撐梁間采用絕緣瓷磚、橡皮或塑料隔開，其措施被實踐證明十分有效。7.0.16作為始極片陰極電解，始極片質(zhì)量對于電解作業(yè)的穩(wěn)定、陰極銅質(zhì)量的提高極為重要，因此，對生產(chǎn)始極片的種板槽的電解液成分，添加劑加入量以及電流密度等技術(shù)參數(shù)的控制比商品電解槽要求更高，故種板槽的電解液循環(huán)系統(tǒng)、添加劑加入裝置及直流電源的單獨設(shè)置，有利于加強對始極片生產(chǎn)的技術(shù)控制，提高始極片質(zhì)量，滿足機組加工要求。7.0.17電解過程中，電解液中的陽極泥等懸浮物對陰極銅的質(zhì)量產(chǎn)生極大影響，因此對電解液進行過濾，保證電解液的潔凈度，對提高陰極銅質(zhì)量起著極為重要的作用。種板槽電解液循環(huán)量僅為生產(chǎn)槽電解液循環(huán)量的6%，即使進行全過濾，過濾量也不大，設(shè)備投資、運行費用等增加不多。國內(nèi)種板槽電解液多為全過濾。7.0.18加強電解液過濾是提高電解液潔凈度的有效手段，過濾量越大，電解液潔凈度越高，越有利于高質(zhì)量陰極銅產(chǎn)品的生產(chǎn)，但過大的電解液過濾量，使設(shè)備投資、占地面積及生產(chǎn)運行費用都相應(yīng)提高。根據(jù)一些工廠生產(chǎn)實踐，電解液較經(jīng)濟的過濾量為電解液循環(huán)量的20%。由于雜銅陽極板雜質(zhì)含量偏高，電解液的過濾量占電解液循環(huán)量的比例有所增加。因此實際電解液過濾量需根據(jù)陽極板成分（特別是As、Sb、Bi雜質(zhì)含量）、投資及運行費用等具體情況綜合比較后確定。此外，電解液經(jīng)澄清后再過濾，可加快過濾速度。銅電解液過濾一般多選用傳統(tǒng)的箱式壓濾機。箱式壓濾機價格便宜，但過濾量大時，因單臺過濾能力較低，需要設(shè)備臺數(shù)多，占地面積大使投資增加。箱式壓濾是靠壓力強制過濾，對電解液中微米級的細小顆粒，過濾效果不佳。高效凈化過濾機對電解液中微米級和次微米級的懸浮物的過濾特別有效，可使過濾后的電解液懸浮物含量低于10mg/L，過濾效果非常好。近年來，國內(nèi)新建及改造銅電解廠電解液過濾多采用高效凈化過濾機。7.0.19隨著電解生產(chǎn)規(guī)?；?、機械化、自動化裝備水平的提高，采用DCS或PLC控制系統(tǒng)對工藝參數(shù)、設(shè)備運行、儀表檢測等實時進行顯示與控制，為實現(xiàn)企業(yè)的規(guī)范化管理，節(jié)約能源、減少生產(chǎn)操作人員，降低勞動強度和生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)安全性及產(chǎn)品的合格率等提供了必要的保證。7.0.20由于受清槽作業(yè)、電解液的凈化量和返回量差值變化等因素影響，造成電解液體積波動，而電解槽、高位槽及各管道內(nèi)溶液量幾乎保持不變，所以電解液體積波動直接反應(yīng)在貯槽內(nèi)液位的波動，因此對貯槽液位進行檢測和控制是指導(dǎo)并保證電解正常生產(chǎn)的重要手段，同時對貯槽液位檢測并設(shè)置報警裝置，可以預(yù)防并避免出現(xiàn)電解液冒槽等事故的發(fā)生。7.0.21將加熱后電解液與加熱蒸汽閥實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)控制，可根據(jù)生產(chǎn)實際情況及時調(diào)整電解液溫度，并有效地控制電解技術(shù)參數(shù)，為電解生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品提供保障。7.0.22此項聯(lián)鎖設(shè)置可避免一旦出現(xiàn)事故停電后，循環(huán)泵停止送液，高位槽中電解液放空，加熱器干燒損壞以及高位槽繼續(xù)向電解槽供液并溢流至循環(huán)貯槽，造成循環(huán)貯槽只進不出可能出現(xiàn)循環(huán)貯槽冒槽等事故的發(fā)生，是確保安全生產(chǎn)的措施之一。7.0.23目前各電解工廠均采用可控硅整流機組，一般采用變壓器和整流器靠緊布置方式，額定功率條件下機組的整流效率可達95%~97%。7.0.24此條主要是針對北方氣候寒冷的地區(qū)設(shè)定的。電解生產(chǎn)電解液溫度一般控制在60℃~65℃，若室內(nèi)溫度太低，槽體散熱損失及槽面蒸發(fā)均大大增加，不僅能耗增加，而且蒸發(fā)附帶的硫酸酸霧在空氣中遇冷易發(fā)生結(jié)露，結(jié)露的酸液對廠房及設(shè)備帶來嚴重的腐蝕，故在北方地區(qū)，除廠房內(nèi)設(shè)置采暖外，在廠房建筑上還應(yīng)采取一定的保溫措施，以保證冬季電解廠房內(nèi)溫度不低于15℃。7.0.25極板貯備架的設(shè)置在一定程度上可以緩解極板作業(yè)機組的工作負荷，縮短出裝槽時間，有利于提高電解槽作業(yè)率，因此，在合理配置及場地允許的條件下，應(yīng)設(shè)置盡可能多的極板貯備架。7.0.26陰極銅成品必須貯存在成品庫內(nèi)，不得隨意堆放，以免影響其質(zhì)量。該庫位置必須有利于運輸，其貯存時間不宜過長，以免積壓資金和物資。7.0.27雜銅冶煉的陽極泥產(chǎn)出量少，而且雜銅陽極泥的金銀含量低（一般Au50~200g/t、Ag1~2%），鉛錫含量高，并含有少量銅銻砷等，綜合回收比較困難，且生產(chǎn)成本高，回收率較低，單一的雜銅冶煉廠不宜考慮陽極泥處理，宜直接外售給礦銅冶煉廠與礦銅冶煉產(chǎn)的陽極泥混合處理。8電解液凈化8.0.1電解液凈化的目的是脫除電解過程中在電解液中積累的超過極限含量的雜質(zhì)元素，通常為As、Sb、Bi和Ni等。凈化過程中產(chǎn)出物分別有粗硫酸銅、標準陰極銅（Cu-CATH-2）、粗硫酸鎳，富集了銅及砷、銻、鉍等雜質(zhì)的黑銅板和黑銅泥等。電解液凈化應(yīng)根據(jù)陽極銅中雜質(zhì)成分含量和產(chǎn)出物的市場銷售情況確定工藝流程。8.0.2為了減輕脫銅電解的負擔，需凈化處理的銅電解液脫銅往往采用生產(chǎn)硫酸銅的方法，即高酸結(jié)晶法。高酸結(jié)晶法工藝簡單，可采用真空蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)效率高，硫酸銅結(jié)晶率高且環(huán)保效果好，工藝靈活，適應(yīng)性強，但高酸結(jié)晶法因硫酸濃度高，結(jié)晶過程雜質(zhì)也容易析出，產(chǎn)出的硫酸銅的雜質(zhì)含量高，須重新溶解再結(jié)晶后產(chǎn)出的硫酸銅才能滿足質(zhì)量要求。8.0.3高酸結(jié)晶法生產(chǎn)硫酸銅，采用連續(xù)真空蒸發(fā)工藝具有蒸發(fā)效率高、單臺處理能力大、可實現(xiàn)自動控制等優(yōu)點。蒸發(fā)設(shè)備以前一般采用列管式真空蒸發(fā)器，蒸發(fā)效率低，而且因采用自然循環(huán)方式，流速低，溶液在換熱管內(nèi)易結(jié)垢且難以清理。板式真空蒸發(fā)器組具有換熱效率高、蒸汽消耗量少，自動化程度高、占地面積小等優(yōu)點，特別是板片容易拆卸，設(shè)備檢修、清理結(jié)垢方便，勞動強度低?？煞奖阍鰷p的板式蒸發(fā)片數(shù)量，對處理量變化適應(yīng)能力強，特別適合電解液凈化量隨陽極板雜質(zhì)變化的特殊條件。真空蒸發(fā)使用水噴射泵，即可實現(xiàn)真空，又可將蒸發(fā)氣體同步冷凝，設(shè)備投資省，又利于節(jié)能。8.0.4一段脫銅控制脫銅終液的含銅濃度，保證電解液的循環(huán)量，可以產(chǎn)出標準陰極銅（Cu-CATH-2）。所謂“誘導(dǎo)法”，即在電積脫銅后期保持一定的銅離子濃度范圍，使砷、銻、鉍等雜質(zhì)有較高的脫除率，又不生成大量的砷化氫其它。生產(chǎn)實踐證明，銅離子濃度適當，砷、銻、鉍的脫除率可達85%以上，砷化氫氣體又未大量的產(chǎn)生，具體雜質(zhì)脫除率高、操作環(huán)境好的優(yōu)點。8.0.5電解液中鎳的脫除多采用蒸發(fā)濃縮結(jié)晶法和冷凍結(jié)晶法，蒸發(fā)濃縮結(jié)晶主要有蒸汽間接加熱濃縮法或電熱濃縮法。蒸汽濃縮結(jié)晶和冷凍結(jié)晶法由于硫酸濃度低，所以脫鎳率偏低，相同脫鎳量所需的溶液處理量更多。冷凍結(jié)晶法的優(yōu)點是勞動條件好，無酸霧，生產(chǎn)成本較低。缺點是設(shè)備數(shù)量多、占地面積大，因此僅適合處理能力不大的情況。目前貴溪冶煉廠采用的是該流程。電熱濃縮法由于采用電加熱，蒸發(fā)溫度可達170℃，蒸發(fā)后硫酸濃度為1100g/L，設(shè)備簡單、流程短且脫鎳率高，適宜處理量大的情況，但因電耗較高，對用電緊張地區(qū)不宜采用。目前國內(nèi)金川有色集團公司、白銀有色公司、江西銅業(yè)公司清遠銅冶煉廠等企業(yè)采用該流程。8.0.6電解脫銅時酸霧大，對建筑物腐蝕嚴重，控制不當時還會有砷化氫氣體產(chǎn)生，故脫銅電解槽必須設(shè)置機械排風裝置。排風裝置與脫銅電解整流設(shè)備設(shè)置聯(lián)鎖的目的是確保脫銅槽工作時，排風裝置也一定開啟，而且清槽斷電時，在整流器斷電一段時間后待有害氣體排空的情況下再關(guān)閉排風機。此條規(guī)定的目的在于加強安全衛(wèi)生勞動保護。本條為強制性條文。8.0.7可參見本規(guī)范7.0.10、7.0.11條文說明。8.0.8粗硫酸銅、粗硫酸鎳可以作為產(chǎn)品對外銷售，黑銅粉屬于危險廢物，需委托具有危險廢物處理資質(zhì)的環(huán)保公司進行處理。為保證產(chǎn)品質(zhì)量及環(huán)保要求，粗硫酸銅、黑銅粉及粗硫酸鎳不得露天堆放，可以統(tǒng)一貯存在同一倉庫內(nèi)，產(chǎn)品間用擋墻隔開。8.0.9電解液凈化年均生產(chǎn)320d以上是根據(jù)國內(nèi)大多數(shù)電解工廠的生產(chǎn)實踐制定的。生產(chǎn)時間少，每天的凈液量大，導(dǎo)致凈化設(shè)施龐大，造成投資浪費。

9工藝配置9.1一般規(guī)定9.1.1工藝配置是工藝流程的具體表現(xiàn)，最重要的是應(yīng)滿足工藝流程的需要。9.1.2運輸路線應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)要求和人流、物流方向合理確定，避免反向運輸和交叉運輸，盡可能利用物流自流和縮短各種物料的運輸距離。9.1.3銅冶煉車間設(shè)備及相關(guān)專業(yè)設(shè)施多，如電纜橋架、蒸汽管道、水管、配（變）電室等，必須統(tǒng)籌考慮，合理配置。必要的操作、檢修場地和物料堆場是配置的重要內(nèi)容，必須充分考慮。9.1.4工廠在分期建設(shè)時，在工藝配置上必須預(yù)留