設(shè)備管理中的關(guān)鍵績效指標(biāo)和常用公式

設(shè)備管理中的關(guān)鍵指標(biāo)和公式設(shè)備管理要進(jìn)步，其水平也需要度量。在企業(yè)里，用于度量設(shè)備管理好壞的指標(biāo)很多。例如設(shè)備的完好率，設(shè)備的可用率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備完全有效生產(chǎn)率，設(shè)備故障率，平均故障間隔期，平均修理時間，設(shè)備備件庫存周轉(zhuǎn)率，備件資金率，維修費用率，檢修質(zhì)量一次合格率，返修率等等。不同的指標(biāo)用于度量不同的管理方向。在這些指標(biāo)里，設(shè)備的完好率用得最多，但其對管理的促進(jìn)作用有限。所謂的完好率，是在檢查期間，完好設(shè)備與設(shè)備總臺數(shù)的比例。設(shè)備完好率=完好設(shè)備數(shù)/設(shè)備總數(shù)很多工廠的指標(biāo)可以達(dá)到95%以上。理由很簡單，在檢查的那一刻，如果設(shè)備是運轉(zhuǎn)的，沒出故障，就算是完好的，于是這個指標(biāo)就很好看。很好看，很高，就意味著沒有多少可提升的空間了，就意味著沒有什么可改善的了，也就意味著很難進(jìn)步了。為此，不少企業(yè)提出對此指標(biāo)的定義進(jìn)行改造，例如每周三開展一次檢查，月四次，取其完好率的平均值作為本月的完好率。這當(dāng)然比檢查一次要好，但仍然是點狀反映出的完好率。后來有人提出以完好的臺時數(shù)比上日歷工作臺時數(shù)，完好臺時數(shù)等于日歷工作臺時減去故障及其修理的總臺時數(shù)。這樣的指標(biāo)要真實多。當(dāng)然又遇到統(tǒng)計的工作量增加和統(tǒng)計的真實性，遇到預(yù)防性維修臺時是否扣除的爭論。完好率這一指標(biāo)是否有效反映設(shè)備管理狀況，這要看如何應(yīng)用，仁者見仁，智者見智。另外一個指標(biāo)是故障率，這個指標(biāo)容易混淆，如果是故障頻率則是故障次數(shù)與設(shè)備實際開動臺時的比值，即：故障頻率=故障停機(jī)次數(shù)/設(shè)備實際開動臺時如果是故障停機(jī)率，則是故障停機(jī)臺時與設(shè)備實際開動臺時加上故障停機(jī)臺時的比值，即：故障停機(jī)率=故障停機(jī)臺時/（設(shè)備實際開動臺時+故障停機(jī)臺時）顯然，故障停機(jī)率比較能夠真實的反映設(shè)備狀態(tài)。設(shè)備的可用率在西方國家采用較多，而在我國有計劃時間利用率和日歷時間利用率兩個不同提法。按照定義，西方定義的可用率實際上是日歷時間利用率。日歷時間利用率=實際工作時間/日歷時間計劃時間利用率=實際工作時間/計劃工作時間前者反映了設(shè)備的完全利用狀況，也就是說即使是單班運行的設(shè)備，我們也按照24小時計算日歷時間。因為無論工廠是否使用這臺設(shè)備，都以折舊形式消耗著企業(yè)的資產(chǎn)。后者反映了設(shè)備的計劃利用狀況，如果是單班運行，其計劃時間就是8小時。設(shè)備的平均故障間隔期MTBF的另外一個提法叫做平均無故障工作時間。它與故障停機(jī)率互補(bǔ)的反映了故障頻次，也就是設(shè)備的健康狀況。兩個指標(biāo)取一個就可以了，不必利用相關(guān)指標(biāo)度量一個內(nèi)容。設(shè)備平均故障間隔期=統(tǒng)計基期無故障運行總時間/故障次數(shù)另外一個反映維修效率的指標(biāo)是平均修理時間MTTR，它度量的是維修工作效率的改善狀況。平均修理時間=統(tǒng)計基期維修消耗的總時間/維修次數(shù)隨著設(shè)備技術(shù)進(jìn)步，其復(fù)雜程度、維修難度、故障部位、維修技師的平均技術(shù)素質(zhì)以及設(shè)備役齡的不同，維修時間很難有確定的數(shù)值，但我們可以據(jù)此度量其平均狀況和進(jìn)步狀況。比較全面反映設(shè)備效率的指標(biāo)是設(shè)備綜合效率OEE，OEE是時間開動率、性能開動率與合格品率的乘積。就像一個人，時間開動率代表出勤率，性能開動率代表上班后是否努力工作，發(fā)揮出應(yīng)有的效率，合格品率代表工作的有效性，是否經(jīng)常出差錯，是否能夠保質(zhì)保量完成任務(wù)。簡單的OEE公式就是：設(shè)備綜合效率OEE=合格品產(chǎn)量/計劃工作時間的理論產(chǎn)量最能夠徹底反映設(shè)備效率的公式還不是OEE，而是完全有效生產(chǎn)率TEEP，其公式為：完全有效生產(chǎn)率TEEP=合格品產(chǎn)量/日歷時間的理論產(chǎn)量這一指標(biāo)將設(shè)備的系統(tǒng)管理缺陷，包括上下游影響、市場和訂單影響、設(shè)備產(chǎn)能不平衡、計劃安排調(diào)度的不合理等不足都反映出來。這個指標(biāo)一般都很低，不好看，但十分真實。關(guān)于維修及其管理方面，也有相關(guān)的指標(biāo)反映。如檢修質(zhì)量一次合格率，返修率和維修費用率等。檢修質(zhì)量一次合格率是用檢修后的設(shè)備試運行一次達(dá)到產(chǎn)品合格標(biāo)準(zhǔn)次數(shù)比上檢修次數(shù)來度量。工廠是否采用這個指標(biāo)作為維修團(tuán)隊的績效指標(biāo)，可以研究推敲。返修率是設(shè)備檢修后返修總次數(shù)比上檢修總次數(shù)。這比較真實反映檢修質(zhì)量。維修費用率的定義和算法很多，一種是年維修費與年度總產(chǎn)值比，另外一種是年維修費與當(dāng)年資產(chǎn)總原值比，還要一種是年維修費與當(dāng)年資產(chǎn)總重置費比，再有一種是年維修費與當(dāng)年資產(chǎn)總凈值比，最后一種是年維修費與當(dāng)年生產(chǎn)總費用比。筆者認(rèn)為最后一個算法比較靠譜。即使如此，這個維修費用率數(shù)值的大小又不能夠說明問題。因為，設(shè)備維修是一種投入，投入是創(chuàng)造價值和產(chǎn)出的。投入不足，生產(chǎn)損失突出，則影響產(chǎn)出;當(dāng)然，投入太大也不理想，稱為維修過剩，是一種浪費。恰當(dāng)?shù)耐度胱罾硐?。所以，工廠應(yīng)該摸索和研究最佳的投入比例，生產(chǎn)費用高意味著訂單多，任務(wù)量大，而且設(shè)備的負(fù)荷加大，對維護(hù)保養(yǎng)的需求也隨之上升。在恰當(dāng)?shù)谋壤贤度胧菓?yīng)該工廠努力追求的目標(biāo)。如果有了這個基準(zhǔn)，偏離這個指標(biāo)越遠(yuǎn)就越不理想。關(guān)于備件管理也有不少指標(biāo)，備件庫存周轉(zhuǎn)率是較代表性的指標(biāo)。它反映了備件的流動性。如果大量庫存資金積壓，則會在周轉(zhuǎn)率上體現(xiàn)出來。備件庫存周轉(zhuǎn)率二月消耗備件費用/月平均備件庫存資金反映備件管理的還有備件資金率，即全部備件資金與企業(yè)設(shè)備總原值之比。這個數(shù)值的高低隨著工廠是否在中心城市、設(shè)備是否進(jìn)口，設(shè)備停機(jī)損失影響大小而不同。如果設(shè)備一天的停機(jī)損失高達(dá)幾千萬元，或者故障對環(huán)境污染危害嚴(yán)重，對人身安全危害突出，而備件供貨周期較長則備件庫存量就要高些，反之這個備件資金率就盡可能降低。有一個指標(biāo)是不被人們注意的，但在當(dāng)代維修管理中十分重要，就是維修培訓(xùn)時間強(qiáng)度。維修培訓(xùn)時間強(qiáng)度=維修培訓(xùn)小時/維修工時培訓(xùn)包括設(shè)備結(jié)構(gòu)專業(yè)知識、維修技術(shù)、職業(yè)素養(yǎng)和維修管理等內(nèi)容。這一指標(biāo)反映了企業(yè)對維修人員素養(yǎng)提升的重視程度、投入強(qiáng)度，也間接反映了維修技術(shù)能力水平。工廠經(jīng)理了解這些關(guān)鍵績效指標(biāo)，對于評價和引導(dǎo)設(shè)備管理進(jìn)步很有幫助。有的工廠看到維修人員經(jīng)常閑著沒事，喝茶、抽煙、休息，覺得心里很不平衡。就想用工作量來考核維修人員，結(jié)果卻適得其反。維修人員修的設(shè)備總是留下尾巴和后遺癥，不斷有維修任務(wù)冒出，維修人員就像救火隊一樣“忙”起來了，設(shè)備狀況反而更糟糕，停機(jī)造成的生產(chǎn)損失反而增大。如何評價維修組織績效又成為一個復(fù)雜而值得研究的問題。系統(tǒng)就像一個皮球，這邊壓扁了，那邊卻冒出來了。設(shè)備管理的KPI設(shè)計同樣關(guān)系到企業(yè)運行是否流暢。十四個設(shè)備管理常用公式設(shè)備完好率二完好設(shè)備數(shù)/設(shè)備總數(shù)故障頻率=故障停機(jī)次數(shù)/設(shè)備實際開動臺時故障停機(jī)率二故障停機(jī)臺時/（設(shè)備實際開動臺時+故障停機(jī)臺時）日歷時間利用率=實際工作時間/日歷時間計劃時間利用率=實際工作時間/計劃工作時間設(shè)備平均故障間隔期=統(tǒng)計基期無故障運行總時間/故障次數(shù)平均修理時間=統(tǒng)計基期維修消耗的總時間/維修次數(shù)設(shè)備綜合效率OEE=合格品產(chǎn)量/計劃工作時間的理論產(chǎn)量