陶瓷成型工藝教案資料

1、陶瓷成型工藝陶瓷的分類陶瓷的分類陶瓷的分類方法很多種陶瓷的分類方法很多種；o按性質(zhì)分可分為：陶器（粗陶、細陶）、炻瓷器按性質(zhì)分可分為：陶器（粗陶、細陶）、炻瓷器（細炻器、色炻器、白炻器）、瓷器（普瓷、精細（細炻器、色炻器、白炻器）、瓷器（普瓷、精細瓷）。瓷）。o按組成機理可分為：普通陶瓷和精細陶瓷。按用途按組成機理可分為：普通陶瓷和精細陶瓷。按用途和行業(yè)可分為：日用、建筑、衛(wèi)生、化工、電瓷、和行業(yè)可分為：日用、建筑、衛(wèi)生、化工、電瓷、特種工業(yè)（生物、結(jié)構(gòu)、光學(xué)等陶瓷）。特種工業(yè)（生物、結(jié)構(gòu)、光學(xué)等陶瓷）。o按原料化學(xué)組成可分為：長石質(zhì)瓷、滑石質(zhì)瓷、骨按原料化學(xué)組成可分為：長石質(zhì)瓷、滑石質(zhì)瓷、骨

2、灰瓷、石英質(zhì)瓷、高鋁瓷、化合物陶瓷等。灰瓷、石英質(zhì)瓷、高鋁瓷、化合物陶瓷等。日用陶瓷分類日用陶瓷分類o主要以制品的吸水率和斷面結(jié)構(gòu)來區(qū)別是屬陶器、炻瓷器還是瓷器。o一般地陶器吸水率不大于12%（細陶），大15%（粗陶）。施釉或無釉，有氣孔未燒結(jié)斷面不一o 炻瓷器一般的吸水率在0-5%，斷面較細，透光性差，貝殼狀不完全，未完全燒結(jié)。o 瓷器吸水率小于1.0%，有透光性或透光性很好（細瓷），斷面細膩，呈貝殼狀，燒結(jié)完全。陶瓷制泥與制釉工藝泥釉原料泥釉原料 1，塑料原料（粘土類） 2，瘠性原料（石英等） 3，熔劑性原料（長石類） 4，輔助料原料（氧化物類、色料等）。陶瓷制泥與制釉工藝制造坯料的設(shè)備制

3、造坯料的設(shè)備一、原料粉碎一、原料粉碎 1、鄂式破碎機、2、輪碾機、3、球磨機、 4、雷蒙機、5、滾碎機、6、震動磨。二、篩析二、篩析 1、搖動篩、2、回轉(zhuǎn)篩、3、震動篩、三、除鐵器三、除鐵器 1 磁選機陶瓷制泥與制釉工藝o四、泥漿脫水四、泥漿脫水1、壓濾脫水（采用壓濾機） 壓濾是陶瓷生產(chǎn)過程中生產(chǎn)中生產(chǎn)效率較低，勞動強度大的工序之一。影響壓濾效率的因素：影響壓濾效率的因素： 1）、壓力大小。 一般壓濾壓力約78.4 X 104117.6104N/。 2）、加壓方式。 初期加壓低，再增加到最終操作壓力。 3）、泥漿溫度。 一般適宜的泥漿溫度為40600左右。 4）、泥漿密度。 一般泥漿密度為1.

4、41.55 g/ c 。 5）、泥漿性能。 粒細、粘性高，過濾越困難。新漿料壓濾所需時間短，而回坯泥所需時間長。 6）、電解質(zhì)。 泥漿中加入0.10.2%CaCL2 或醋酸可促使泥漿凝聚，從而構(gòu)成較粗的毛細管而有利于提高壓濾速度。2、噴霧干燥脫水。噴霧干燥塔。陶瓷制泥與制釉工藝五、練泥（采用真空練泥機）五、練泥（采用真空練泥機） 真空練泥機可以排除泥餅中的殘留空氣，提高泥料的致密度可可塑性，并使泥料組織均勻，改善成型性能，提高干燥強度和成瓷后的機械強度。陶瓷制泥與制釉工藝坯料制備工藝坯料制備工藝 1，配料 2 2 ，球磨 3，過篩 4，除鐵 5，榨泥 6，粗練泥 7，陳腐 8，真空練泥陶瓷制泥

5、與制釉工藝制釉工藝 1，配料 2 2，球磨 3,攪拌 4，過篩 5，除鐵 陶瓷成形方法分類陶瓷成形方法分類o可塑法成型、又分單刀成型、陰模滾壓成型、可塑法成型、又分單刀成型、陰模滾壓成型、陽模滾壓成型；按滾頭加熱方式又可分為：陽模滾壓成型；按滾頭加熱方式又可分為：熱滾壓成型和冷滾壓成型。熱滾壓成型和冷滾壓成型。o注漿法成形、又分為單面注漿、離心注漿、注漿法成形、又分為單面注漿、離心注漿、高壓注漿、真空壓力注漿。高壓注漿、真空壓力注漿。o干壓法成型干壓法成型o塑壓法成型塑壓法成型o熱壓鑄成型熱壓鑄成型o等靜壓成型等靜壓成型滾壓成型 滾壓成型是在旋壓成型的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種比較新的可塑成型法。在

6、1965年試用，70年代普遍推廣。1、滾壓特點與工作原理（1）、特點：。 1、可采用陰陽模成型。 2、適合于成型扁平、寬平器皿和坯體內(nèi)表面有花紋的產(chǎn)品。 3、坯體強度大、質(zhì)量好、不易變形，規(guī)整統(tǒng)一。滾壓成型（2）、工作原理 1、成型時，放泥料的模型和滾頭分別繞自己的軸線以以一定的速度同方向旋轉(zhuǎn)。 2、滾頭逐漸靠近放泥料的模型，對坯泥進行“滾”“壓”成型。 3、坯受壓力由小到大比較緩和、均勻。 4、滾頭與坯泥接觸面積大，壓力也較大，受壓時間長，坯體致密度也比旋壓高。 5、陽模成型，主軸轉(zhuǎn)速可大些，泥料水分可高些。 6防止?jié)L頭粘泥，可采用熱滾壓，T通常為120度左右。滾壓成型滾壓工藝參數(shù)： 、小滾

7、頭直徑和體積就大，滾壓時泥料受 壓面積大，坯體較致密。 、大滾頭直徑較小，排泥容易，壓力較小。 、傾角一般采用1530度，有時可達45度左右。滾壓成型對泥料的要求： （1）、泥料要可塑性好，屈服值高。 （2）、延伸變形量大些，含水率小些。滾壓成型滾壓成型常見缺陷： (1)(1)、滾頭粘泥。原因為：、滾頭粘泥。原因為： A A：可塑性太大。：可塑性太大。B B：水分過多。：水分過多。 C: C: 滾頭轉(zhuǎn)速太大滾頭轉(zhuǎn)速太大或過于光滑?；蜻^于光滑。 D D：滾頭傾角過大。：滾頭傾角過大。E E：可采用熱滾。：可采用熱滾。 (2)(2)、飛泥。原因為：、飛泥。原因為： A A：泥料含水率過高；：泥料含

8、水率過高； B B：投泥時與石膏模粘合不：投泥時與石膏模粘合不好；好； C C：主軸轉(zhuǎn)速過高；：主軸轉(zhuǎn)速過高； D D：滾頭壓落過慢或主：滾頭壓落過慢或主軸與滾頭的轉(zhuǎn)速不合適等。軸與滾頭的轉(zhuǎn)速不合適等。 (3)(3)、起皺。原因為：、起皺。原因為： A A：模型過干。：模型過干。 B B：新模有油膩。：新模有油膩。 C C：主軸轉(zhuǎn)速過快：主軸轉(zhuǎn)速過快。 塑壓成型塑壓成型(4)、花心。原因為： A：滾頭中心部位溫度過高； B：滾頭尖頂稍上翹 ； 滾頭中心超過坯體中心過多。 (5) 、刀舌。原因為： A：滾頭跳動或擺動；B：滾頭中心與主軸中心安裝有偏距；C：石膏固頭不好；D：滾頭凸輪曲線設(shè)計不合理

9、； E：滾頭急速離開坯面。塑壓成型塑壓成型 塑壓成型系70年代末期在美國日用陶瓷生產(chǎn)中開始運用的一種新 成型技術(shù)。這種成型方法的特點是設(shè)備簡單，操作方便，適與魚盤類和其它廣口異形產(chǎn)品的成型。塑壓成型塑壓成型塑壓成型常見的缺陷分析 塑壓成型在生產(chǎn)過程中，由于各種因素的影響隨時可能產(chǎn)生質(zhì)量問題，需要在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和及時處理問題。生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的缺陷有以下幾種情況：1、排水時模具面裂紋：、排水時模具面裂紋： 主要原因在于模子澆注后，可能排水操作開始進行得太急；導(dǎo)入模內(nèi)的空氣壓力增加速率太大；使石膏模微孔空隙狀表面承受不了氣壓的作用以及導(dǎo)氣管紗布纏繞厚薄不勻使排氣壓力不一致產(chǎn)生壓力差導(dǎo)

10、致模面裂紋；或模具膏水比不對或油壓太大和泥料太硬（水份太低）所致。1、排水時模具面裂紋：、排水時模具面裂紋： 主要原因在于模子澆注后，可能排水操作開始進行得太急；導(dǎo)入模內(nèi)的空氣壓力增加速率太大；使石膏模微孔空隙狀表面承受不了氣壓的作用以及導(dǎo)氣管紗布纏繞厚薄不勻使排氣壓力不一致產(chǎn)生壓力差導(dǎo)致模面裂紋；或模具膏水比不對或油壓太大和泥料太硬（水份太低）所致。2、坯體脫模慢、坯體脫模慢 排水時總壓力不夠或者石膏模上下模排水后水分不平衡；攪拌膏時間太長使模體結(jié)構(gòu)呈不規(guī)則性或者排氣管道阻塞使排氣壓力太??；膏水比不當(dāng)、模子透氣性差等原因都可能引起脫模慢。3、制品壓延痕跡、制品壓延痕跡 充填的泥餅不規(guī)則或壓坯

11、時加入零星泥團；投放泥餅不平整；檐溝設(shè)計不合理阻礙排泥；泥餅水分太低或模具造型設(shè)計不合理等可能產(chǎn)生此缺陷。 4、變形、變形 余泥檐溝設(shè)計不合理。當(dāng)脫模或剝脫余泥時困難都能產(chǎn)生變形；坯體水分太高；排氣不平衡；接坯時間不及時；調(diào)試規(guī)格不準確（厚薄不一）；脫模后操作方法不當(dāng)?shù)榷际怪破樊a(chǎn)生變形。 5、模具壽命短、模具壽命短 模具因各種原因，生產(chǎn)操作中易于爛模，主要影響因素有：石膏本身的質(zhì)量（強度、穩(wěn)定性）、模具的膏水配比、排水時操作方式、注模操作方法、氣管安裝的高低、均勻度、壓坯時油壓氣壓的控制、制品的器型、大水等等都影響模具的使用周期。正常情況下，一付壓機模具可使用12個班。塑壓成型工藝對淺式異形品

12、種（偏中、厚胎）適應(yīng)能力強、產(chǎn)量較大，投入成本低，只要嚴格控制好各類工藝參數(shù)，其成型方法有較大的優(yōu)勢。注漿成型注漿成型注漿原理 注漿成型是基于石膏模能吸收水分的特性，一般認為注漿過程基本上可分成三個階段。 第一階段：從泥漿注入石膏模吸收開始形成薄泥層為第一階段。 毛細管力 吸水 微粒級顆粒的坯料顆粒吸入到石膏模的毛細管中 泥漿顆粒相互靠近 第二階段：形成薄泥層后，泥層逐漸增厚，直到形成注件（前者繼 續(xù)脫水），泥漿水分向薄泥層擴散。 第三階段：雛坯形成后到脫模為收縮脫模階段。注漿成型注漿成型注漿成型的特點 A：凡形狀復(fù)雜、不規(guī)則、壁薄、體積較大、尺寸要求不嚴的器物可用注漿成型，如：花瓶、湯碗、茶

13、壺等。 B：注漿成型后的坯體結(jié)構(gòu)較一致，但其含水量大而且不均勻，干燥收縮和燒成收縮較大。 C：工藝生產(chǎn)周期長，手工操作多，占地面積大，石膏模用量大。注漿成型注漿成型單面注漿與雙面注漿 A：單面注漿 單面注漿是將泥漿注入模型中，待泥漿在模型中停留一段時間而形成所需的注件后，倒出多余的泥漿，隨后帶模干燥，待注件干燥收縮后，取出注件注漿成型注漿成型雙面注漿 雙面注漿是將泥漿注入兩石膏模之間（模型與模芯）的空穴中，泥漿被模型與模芯的工作面兩面吸水，由于泥漿中的水分不斷被吸收而形成坯泥，注入的泥漿量就會不斷減少，因此，注漿時必須陸續(xù)補充泥漿，直到空穴中的泥漿全部變成坯泥為止。顯然厚度由模型與模芯之間的空

14、穴尺寸來決定，因此，沒多余的泥漿倒出。 如圖所示： 注漿成型注漿成型離心注漿 離心注漿是模型在旋轉(zhuǎn)情況下進漿，泥漿受離心力的作用緊靠模型形成致密的坯體，泥漿中的氣泡由于比較輕，在模型旋轉(zhuǎn)時，多集中在中間，最后破裂排出，因此也可提高一般模型的旋轉(zhuǎn)速度常在500r/min以下。注漿成型注漿成型壓力注漿 加壓方法是提高泥漿壓力，加速水的擴散，加速吸漿速度，特點： 1、可縮短吸漿時間。 2、減少坯體含水量和干燥收縮 3、提高坯體的密度和強度。 4、泥漿壓力最小不低于300400汞柱有 的可大到29.4104N/壓力。注漿成型注漿成型泥漿要求 1、密度為1.7g/cm3以上； 2、稠化度也可較高，約為1

15、.42.2g/cm3； 3、細度可粗，約為萬孔篩篩余為12%； 4、泥漿注入后，必須震蕩幾下，排除氣泡。 雙面注漿法，一般用于魚盤生產(chǎn)，現(xiàn)有些瓷廠改用可塑法生產(chǎn)。注漿成型注漿成型注漿成型對泥漿的要求 A：流動性好 B：穩(wěn)定性好 泥漿不會沉淀出任何成分（如石英、長石等）。 C：具有適當(dāng)?shù)挠|變性 存放后不宜粘度過大， 這樣便于輸送、儲存和注漿。 D：含水量少 這樣可減少注漿時間，增加坯體強度、降低收縮、延長石膏模壽命。 注漿成型注漿成型 E： 濾過性好 即泥漿中水分能順利地通過附著在模型壁上的泥層而被模型吸收。通過調(diào)整泥漿中的瘠性原料含量可以調(diào)整濾過性。 F：形成坯體要有足夠的強度。 G：注漿成型

16、后坯體容易脫模。H：泥漿中不含氣泡。 在生產(chǎn)中常用泥漿密度、粘度、稠化性、含水量、懸浮性等指標來控制泥漿性能。另外還可測定泥漿的吸漿的吸漿速度、脫模情況、坯體含水量和生坯強度等來標志泥漿的成型性能。注漿成型注漿成型泥漿要求：、泥漿密度約為：1.651.8g/Cm3 。 、穩(wěn)定性較高，流動性一般為1015S左右。 、稠化度不宜過高，約為1.11.4g/Cm3。 、細度為萬孔篩篩余為0.51%。注漿成型注漿成型模具要求：、模具干凈，不留干泥或會塵。、模型含水量保持在5%左右，過干、過濕會引起缺陷。 注漿成型注漿成型注漿成型缺陷分析： A：開裂 由于收縮不均勻所產(chǎn)生的應(yīng)力而引起的。 、石膏模各部位干

17、濕程度不同，吸水量速度不同，致使生坯干濕不一，收縮不勻，導(dǎo)致開裂。 、制品各部位厚度不一，厚薄交接處突然，收縮不勻，導(dǎo)致開裂。 、注漿時泥漿中斷后再注，易形成含有空氣的間層。 、泥漿質(zhì)量不好，存放時間不夠。 、石膏模過干或過濕。 、可塑粘土用量不足或過量。 、坯體在模內(nèi)存放時間過長。 注漿成型注漿成型B：坯體生成不良或緩慢。 、電解質(zhì)不足或過量，或泥漿中有促使凝聚的雜質(zhì)（如石膏、硫酸鹽等）。 、泥漿含水量過高，或石膏模含水量過高并吸水過飽和。 、泥漿溫度太低（不低于10120C）。 、車間溫度太低（最好保持在220C左右）。 、模型內(nèi)氣孔分布不勻或氣孔率過低。注漿成型注漿成型C：坯體脫模困難

18、、在使用新石膏模時未能很好地清除附著在表面、的油膜等。 、泥漿含水率分布過多或不適當(dāng)?shù)慕饽z。D：氣泡與針孔 、模型過干、過濕、過熱或過舊。 、泥漿內(nèi)氣泡未排除。 、注漿時加漿過急。把空氣封閉在泥漿中。 、模型內(nèi)浮塵消除，燒成時浮塵揮發(fā)成氣 泡、針孔。 、模型設(shè)計不妥，妨礙氣體排除。注漿成型注漿成型E：變形 、模型水分不均勻，脫模過早。 、泥漿水分太多，使用電解質(zhì)不恰當(dāng)。 、器型設(shè)計不好，致使懸臂部分易變形。F：塌落 、泥漿中顆粒過細，水分多，溫度高，電解質(zhì)過多。 、模型過濕，或內(nèi)表面不干凈。G：斑點 由于注漿時濺在石膏壁上的泥漿結(jié)塊所造成。注漿成型注漿成型要提高注漿速率主要取決于： A：降低泥

19、層的阻力。阻力有泥漿的組成、濃 度、添加物的種類因素所決定。加入少量Ca2+ 、Mg2+ 的硫酸鹽或氯化物都可增大吸收速度。 B：提高吸漿的推動力。 主要是指石膏模的毛細管吸水，當(dāng)制造石膏模時，水：膏=78：100時可制成具有最大毛細管力的石膏模。 C：提高泥漿和模型的溫度。 溫度提高，水的粘度下降，泥漿粘度也因而下降，流動性增大。若泥漿溫度為35到40度，模型溫度為35度左右時，則吸漿時間可縮短一半，脫模石膏也相應(yīng)縮短。注漿成型注漿成型注漿成型對泥漿的要求 A：流動性好 B：穩(wěn)定性好 泥漿不會沉淀出任何成分（如石英、長 石等）。 C：具有適當(dāng)?shù)挠|變性 存放后不宜粘度過大， 這樣便 于輸送、儲

20、存和注漿。 D：含水量少 這樣可減少注漿時間，增加坯體強度、 降低收縮、延長石膏模壽命。 E：濾過性好 即泥漿中水分能順利地通過附著在模型壁 上的泥層而被模型吸收。通過調(diào)整泥漿中瘠性原料的含量可以調(diào)整濾過性。注漿成型注漿成型 F：形成坯體要有足夠的強度。 G：注漿成型后坯體容易脫模。 H：泥漿中不含氣泡。 在生產(chǎn)中常用泥漿密度、粘度、稠化性、含水量、懸浮性等指標來控制泥漿性能。另外還可測定泥漿的吸漿的吸漿速度、脫模情況、坯體含水量和生坯強度等來標志泥漿的成型性能。削、接、拉削、接、拉工藝工藝要求要求1 掌握干濕程度，保持干濕均勻。2 保證刀片鋒利，削接頭的位置要嚴格按記號，弧度應(yīng)與坯體相吻合。

21、接頭泥必須經(jīng)過攪拌達到手捏無粗顆粒感并且過20目以上標準篩才能使用。3 接頭泥必須經(jīng)過攪拌達到手捏無粗顆粒感并且過20目以上標準篩才能使用。4 掌握好接頭泥的含水量及稀釋程度，粘泥要勻并經(jīng)常攪拌。削、接、拉削、接、拉工藝工藝5 粘接用力均勻，一次粘正、粘準，不移動。6 掌握余泥的干濕程度及時拉，做到拉后不現(xiàn)凹痕不留泥堆。7 前工序缺陷坯應(yīng)剔除,本工序缺陷坯不流入下工序。坯體干燥坯體干燥o坯體干燥的過程就是脫水的過程（排坯體干燥的過程就是脫水的過程（排除自由水）。除自由水）。o坯體內(nèi)所含水分為三類：自由水、吸坯體內(nèi)所含水分為三類：自由水、吸附水、化學(xué)結(jié)合水。附水、化學(xué)結(jié)合水。陶瓷精坯，洗水與上釉

22、工藝陶瓷精坯，洗水與上釉工藝 湖南輕工高級技工學(xué)校 林益精、修坯工藝精、修坯工藝1 檢查坯體是否干燥，坯體含水率在1%以下，不精修未干燥坯。2 檢查精坯機是否正常，精坯機“龍頭”與坯體應(yīng)吻合。3 精、修坯用砂布規(guī)格為12#，事先要搓柔軟。做到口邊不現(xiàn)棱角，不現(xiàn)劃痕并倒（掃）盡坯身灰塵。修坯時，?？p跡應(yīng)修正位置并不現(xiàn)坑道，剔泥堆時不能劃傷坯體。4 剔除前工序缺陷坯，保證本工序缺陷不流入下工序。 洗水工藝洗水工藝o洗內(nèi)水:應(yīng)使坯內(nèi)清潔平整,沾水均勻,口邊應(yīng)分兩筆包圓,使其口邊圓滑,不現(xiàn)棱角、劃痕，不留灰渣，底中不積水。洗水工藝洗水工藝2 洗外水：應(yīng)控制洗水筆蘸水不能過多，保證洗水筆清潔。洗水時先底

23、部后嘴、耳，再坯身，收筆清好渣。嘴、耳、辦要不現(xiàn)沙眼、刀花、模跡，不現(xiàn)接頭泥，無泥堆、坑道，周身光潔，不沾筆毛，不現(xiàn)手指跡并清好渣。洗完后的坯體不能過濕洗水工藝洗水工藝3 抹口釉必須做到干凈、整齊。4 勤換水，做到清水洗坯。5 洗完水后的坯體應(yīng)放在清潔的坯板上。6 取放產(chǎn)品要輕拿輕放，大件產(chǎn)品須雙手取放坯，以防陰裂紋。7 剔除前工序缺陷坯，保證本工序缺陷坯不流入下工序。上釉工藝上釉工藝什么叫釉什么叫釉? 我們?nèi)粘Ｊ褂玫奶沾善?，一般都穿著一身光潤、平滑的衣裳，陶瓷的這種衣裳，名叫“釉”。 上釉工藝上釉工藝釉有什么作用釉有什么作用? 釉是施于陶瓷坯體表面上的一層極薄的玻璃體，。施釉一般厚度只有坯體

24、厚度的1%-3%，但經(jīng)過窯火焙燒后，就緊緊附著在瓷胎上，使瓷器致密化、光澤柔和，又不透水和氣，給人明亮如鏡的感覺。同時可以提高使用強度，起到防止污染，便于清洗等改善坯體表面性能和提高產(chǎn)品的力學(xué)性能的作用。 上釉工藝上釉工藝o上釉上釉 上釉是將充分懸浮的釉漿涂敷于坯體表面，坯體吸收了釉漿的水分，于是原來懸浮在釉中的固體粒子就均勻地積累在坯體表面。在坯釉的化學(xué)組成及操作工藝相同的條件下，釉的厚度愈重、呈色愈深。因而，色釉的施釉厚度對釉面呈色的影響不可忽視。施釉薄，呈色變淺，容易導(dǎo)致釉面的光澤度差。坯體釉層厚薄往往取決于釉漿的比重、粘度、上釉氣壓、噴釉次數(shù)和噴釉時噴槍與坯體的距離，所以，坯體上釉厚薄

25、是否均勻，是克服色差的重要關(guān)鍵。 上釉工藝上釉工藝上釉操作程序1 車間品管員提前一天領(lǐng)取適量需進行生產(chǎn)的釉漿，監(jiān)督施釉人員調(diào)制不同的濃度予以上釉，所試驗釉坯必須分別置于生產(chǎn)窯爐的不同火位試燒。車間質(zhì)管員持試驗結(jié)果和樣品到技術(shù)部門開具施釉工藝卡。o 釉漿濃度調(diào)至符合施釉工藝卡的規(guī)定要求，濃度不符合規(guī)定不準使用。3 釉嚴格過120目以上篩到施釉缸內(nèi)。施釉過程中勤攪拌，每釉完一板坯攪拌一次。勤篩撈，保證釉漿清潔、均勻。 上釉工藝上釉工藝4 使用施釉機時，應(yīng)檢查坯體與籠頭是否吻合、平穩(wěn)。5 施釉工具是否清潔， 做好釉漿標識。6 噴內(nèi)釉時，要清除坯體灰塵雜質(zhì)，對準中心噴釉，噴后傾斜流釉，做到流凈釉，保證

26、無回頭釉。大件產(chǎn)品噴釉，應(yīng)雙手拿坯并左右傾斜或略為轉(zhuǎn)動噴釉、流釉。淋釉時要確定施釉機的轉(zhuǎn)速，每件產(chǎn)品淋釉量、淋釉位置、淋雙層釉間隔的時間等均必須與試釉時的操作一致。 上釉工藝上釉工藝7 浸釉時，傾斜浸入釉內(nèi)，動作快速準確，控制定位時間，保證釉層厚度一致。施釉后的產(chǎn)品，做到無回頭釉、無釉縷、無釉堆、無針孔、無缺釉、無口釉等缺陷。8 拖底腳時，要正、平、用力均勻，達到拖底腳后的坯體腳邊寬窄一致，干凈無釉，動作輕快，拖底用海綿要定時刮余釉，沖洗干凈，以防產(chǎn)品底腳現(xiàn)色臟或燒成時粘底腳。9 剔除前工序缺陷坯，保證本工序缺陷坯不流入下工序。 施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法缺釉缺釉 ：指制品表面局部脫

27、釉，包括壓釉、縮釉。：指制品表面局部脫釉，包括壓釉、縮釉。 產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因： (1)(1)施釉前未清掃坯體表面的塵灰和油跡。施釉前未清掃坯體表面的塵灰和油跡。 (2)(2)釉層過厚，干后脫落。釉層過厚，干后脫落。 (3)(3)已施釉的坯體在加工和運輸過程中磕碰碰落或已施釉的坯體在加工和運輸過程中磕碰碰落或擦落。擦落。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(4)(4)釉漿的粘度太小，或施釉操作不當(dāng)。釉漿的粘度太小，或施釉操作不當(dāng)。 (5)(5)燒成時窯中水氣太多，坯體潮濕，而燒成時窯中水氣太多，坯體潮濕，而使坯釉中間分層。使坯釉中間分層。 (6)(6)坯釉坯體的接頭泥與坯釉不相適應(yīng)，坯釉坯體的

28、接頭泥與坯釉不相適應(yīng)，燒成粘度太高或接合處太死產(chǎn)生壓釉。燒成粘度太高或接合處太死產(chǎn)生壓釉。 (7)(7)坯釉干燥收縮差過大，造成坯釉分離坯釉干燥收縮差過大，造成坯釉分離或釉開裂產(chǎn)生（滾釉）（縮釉）?；蛴蚤_裂產(chǎn)生（滾釉）（縮釉）。 施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1)(1)施釉前應(yīng)清除坯體的塵灰和油垢。施釉前應(yīng)清除坯體的塵灰和油垢。 (2)(2)調(diào)整釉料的比重至符合工藝標準。調(diào)整釉料的比重至符合工藝標準。 (3)(3)調(diào)整釉料的配方，使坯釉相適應(yīng)。調(diào)整釉料的配方，使坯釉相適應(yīng)。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(4)(4)控制釉料的細度和上釉的厚度。控制釉料的細度和

29、上釉的厚度。 (5)(5)已施釉的坯體，在加工和搬運時要細已施釉的坯體，在加工和搬運時要細心操作，輕拿輕放，保持平穩(wěn)。心操作，輕拿輕放，保持平穩(wěn)。 (6)(6)調(diào)整接頭泥配方，降低其燒成溫度，調(diào)整接頭泥配方，降低其燒成溫度，修整接頭。修整接頭。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法釉薄釉?。褐破繁砻嬗捎谟詫舆^薄形成局部釉面不光亮的現(xiàn)象。制品表面由于釉層過薄形成局部釉面不光亮的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因： (1(1）釉漿濃度太低，含水份太高。）釉漿濃度太低，含水份太高。 (2)(2)坯體太濕或撩水過涌，吸釉率差。坯體太濕或撩水過涌，吸釉率差。 (3)(3)蕩釉車速過快，離心力大，導(dǎo)致釉層過薄。蕩釉

30、車速過快，離心力大，導(dǎo)致釉層過薄。 (4)(4)操作太快，浸釉和涂釉時間太短或澆釉、射釉太少，釉層操作太快，浸釉和涂釉時間太短或澆釉、射釉太少，釉層厚度不夠。厚度不夠。 (5)(5)釉漿懸浮性能差，使用時攪拌不勤，釉漿發(fā)生沉淀，表層釉漿懸浮性能差，使用時攪拌不勤，釉漿發(fā)生沉淀，表層水份太高水份太高施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1(1）調(diào)節(jié)釉漿比重，使用釉漿濃度與坯）調(diào)節(jié)釉漿比重，使用釉漿濃度與坯體品種相適應(yīng)。體品種相適應(yīng)。 (2)(2)控制坯體的干濕程度，一般控制坯體控制坯體的干濕程度，一般控制坯體的含水率在的含水率在5 5以下，施釉適宜。以下，施釉適宜。 (3)

31、(3)根據(jù)不同品種調(diào)整車速。根據(jù)不同品種調(diào)整車速。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(4)(4)保證施釉時間，從而確保釉層厚度一般在保證施釉時間，從而確保釉層厚度一般在0.30.30 035mm35mm。 (5)(5)增加釉漿的懸浮性，使用時應(yīng)勤攪拌，增加釉漿的懸浮性，使用時應(yīng)勤攪拌，生產(chǎn)中常用氯化銨或食鹽來調(diào)節(jié)釉漿的懸浮生產(chǎn)中常用氯化銨或食鹽來調(diào)節(jié)釉漿的懸浮性能。性能。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法釉縷：釉縷：釉面局部熔化不均，呈現(xiàn)縷狀釉面局部熔化不均，呈現(xiàn)縷狀 產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因： (1(1）燒成溫度太高，釉熔化后向下流）燒成溫度太高，釉熔化后向下流聚。聚。 (2)(2)施釉太厚、

32、太快或釉漿太濃，使施釉太厚、太快或釉漿太濃，使釉局部聚集在一起。釉局部聚集在一起。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(3)(3)釉的熔化溫度太低。釉的熔化溫度太低。 (4)(4)拉水操作不當(dāng)，拉水不勻，水不清或拉水操作不當(dāng)，拉水不勻，水不清或局部漏洗，使坯體吸附釉層不勻。局部漏洗，使坯體吸附釉層不勻。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1)(1)上釉時，捺水應(yīng)均勻，合理調(diào)整釉漿比重，上釉時，捺水應(yīng)均勻，合理調(diào)整釉漿比重，推清余釉，使坯體表面的釉層均勻平滑。推清余釉，使坯體表面的釉層均勻平滑。 (2)(2)適當(dāng)減少釉料中的熔劑含量，提

33、高熔融溫度。適當(dāng)減少釉料中的熔劑含量，提高熔融溫度。 (3)(3)適當(dāng)減少釉料中的鈣類熔劑比例，增加長石、適當(dāng)減少釉料中的鈣類熔劑比例，增加長石、滑石等熔劑原料，增寬釉的熔融溫度范圍，提高釉滑石等熔劑原料，增寬釉的熔融溫度范圍，提高釉的高溫粘度。的高溫粘度。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法釉面擦傷釉面擦傷：制品釉面出現(xiàn)條痕和局部失光的現(xiàn)象。：制品釉面出現(xiàn)條痕和局部失光的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因： (1)(1)在磨光制品底壩時，由于操作不當(dāng)，被砂紙在磨光制品底壩時，由于操作不當(dāng)，被砂紙或砂輪擦傷釉面?；蛏拜啿羵悦?。 (2)(2)制品在運輸、檢選、裝飾、彩烤等加工過程制品在運輸、檢選、裝飾

34、、彩烤等加工過程中而產(chǎn)生相互摩擦而形成釉面擦傷。中而產(chǎn)生相互摩擦而形成釉面擦傷。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1)(1)嚴細操作，各工序應(yīng)遵守輕拿輕放的原嚴細操作，各工序應(yīng)遵守輕拿輕放的原則。則。 (2)(2)在加工運輸過程中應(yīng)在制品之間墊毛紙。在加工運輸過程中應(yīng)在制品之間墊毛紙。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法釉泡釉泡：制品釉層表面的小泡。制品釉層表面的小泡。 產(chǎn)生原因：產(chǎn)生原因： (1)(1)坯體入窯水分過高，加上預(yù)熱帶溫度低，碳坯體入窯水分過高，加上預(yù)熱帶溫度低，碳素沉積釉中。素沉積釉中。 (2)(2)氧化不足或還原過早，使分解物和沉積的碳氧化不足或還原

35、過早，使分解物和沉積的碳素在釉料熔化前沒有全部排出，而隱藏在釉中。素在釉料熔化前沒有全部排出，而隱藏在釉中。 (3)(3)還原氣氛過濃，造成碳素沉積。還原氣氛過濃，造成碳素沉積。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(4) (4) 釉的始熔溫度低，釉料玻化過早，而使沉積在釉釉的始熔溫度低，釉料玻化過早，而使沉積在釉層中的碳素不能分解捧出。層中的碳素不能分解捧出。(5) (5) 坯料中碳酸鹽、硫酸鹽含量過高。坯料中碳酸鹽、硫酸鹽含量過高。(6) (6) 二次施釉的時間間隔太長，容易產(chǎn)生釉泡。二次施釉的時間間隔太長，容易產(chǎn)生釉泡。(7) (7) 過干過熱的坯體施釉，坯體與釉漿溫差過大，不過干過熱的坯

36、體施釉，坯體與釉漿溫差過大，不能使釉料被坯體均勻吸收，燒成時容易封閉氣孔，能使釉料被坯體均勻吸收，燒成時容易封閉氣孔，使氣體無法外逸。使氣體無法外逸。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1)(1)調(diào)整釉料配方，如用白云石代替石灰石調(diào)整釉料配方，如用白云石代替石灰石等。等。 (2)(2)嚴格控制坯體的入窯水份，一般在嚴格控制坯體的入窯水份，一般在2323左右。左右。 (3)(3)適當(dāng)提高氧化爐的爐溫，促使還原帶過適當(dāng)提高氧化爐的爐溫，促使還原帶過來的游離碳素完全燃燒。來的游離碳素完全燃燒。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(4) (4) 提高釉料的始熔溫度，降低釉料的高

37、溫粘提高釉料的始熔溫度，降低釉料的高溫粘度。度。(5) (5) 過干過熱的坯體不施釉若采用二次施釉過干過熱的坯體不施釉若采用二次施釉的方法，應(yīng)縮短施釉的間隔時間。的方法，應(yīng)縮短施釉的間隔時間。 施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法炸釉炸釉( (釉裂釉裂) ) ：制品釉面炸裂現(xiàn)象。：制品釉面炸裂現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因產(chǎn)生原因 (1(1）配方不當(dāng)，坯釉之間的膨脹系數(shù)差距過大，）配方不當(dāng)，坯釉之間的膨脹系數(shù)差距過大，致使冷卻時釉面受到一張應(yīng)力，此應(yīng)力超過允許強致使冷卻時釉面受到一張應(yīng)力，此應(yīng)力超過允許強度，將發(fā)生釉裂，反之，當(dāng)釉的膨脹系數(shù)小于坯體度，將發(fā)生釉裂，反之，當(dāng)釉的膨脹系數(shù)小于坯體時所產(chǎn)生的應(yīng)力則

38、引起剝釉。時所產(chǎn)生的應(yīng)力則引起剝釉。 (2)(2)釉料加工過粗或過細，釉層過厚。釉料加工過粗或過細，釉層過厚。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(3) (3) 產(chǎn)品形狀設(shè)計不合理，出現(xiàn)釉層厚薄不產(chǎn)品形狀設(shè)計不合理，出現(xiàn)釉層厚薄不均。均。(4) (4) 隱藏在坯體內(nèi)部的裂紋或應(yīng)力延及到釉層隱藏在坯體內(nèi)部的裂紋或應(yīng)力延及到釉層表面。表面。(5) (5) 燒成溫度偏低，釉料未充分熔融燒成溫度偏低，釉料未充分熔融。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(6) (6) 坯料中二氧化硅含量過多，制品過厚冷卻坯料中二氧化硅含量過多，制品過厚冷卻過快，容易產(chǎn)生驚裂。過快，容易產(chǎn)生驚裂。(7) (7) 坯料組成

39、中，長石過多，或在坯料中，為坯料組成中，長石過多，或在坯料中，為防止變形過多地加入高嶺土，使坯料難予燒防止變形過多地加入高嶺土，使坯料難予燒結(jié)。結(jié)。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法解決辦法：解決辦法： (1)(1)調(diào)整釉料的配方，使釉的膨脹系數(shù)略小調(diào)整釉料的配方，使釉的膨脹系數(shù)略小于坯的膨脹系數(shù)。適當(dāng)添加些滑石、氧化鋅于坯的膨脹系數(shù)。適當(dāng)添加些滑石、氧化鋅代替鉀、鈉等長石，同時石英含量不宜太少，代替鉀、鈉等長石，同時石英含量不宜太少，以提高釉的熱穩(wěn)定性，降低釉的膨脹系數(shù)，以提高釉的熱穩(wěn)定性，降低釉的膨脹系數(shù)，增加抗驚裂的能力。增加抗驚裂的能力。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(2)(2

40、)適當(dāng)控制釉層厚度，一般在適當(dāng)控制釉層厚度，一般在0.30.35mm0.30.35mm為宜。為宜。 (3)(3)控制坯、釉料的細度防止過粗、過細，一控制坯、釉料的細度防止過粗、過細，一定要控定要控 制指標范圍，釉料細度一般為萬孔篩余以制指標范圍，釉料細度一般為萬孔篩余以下，坯料細度在下，坯料細度在o o5 5以下以下 (4)(4)施釉時釉漿應(yīng)經(jīng)常攪拌，防止長石，石英物施釉時釉漿應(yīng)經(jīng)常攪拌，防止長石，石英物質(zhì)下沉，使釉料上下成份不一引起開裂質(zhì)下沉，使釉料上下成份不一引起開裂施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法(5) (5) 根據(jù)制品類型和坯釉配方制訂合理的燒成根據(jù)制品類型和坯釉配方制訂合理的燒成

41、和烤花制度，防止急冷炸釉。和烤花制度，防止急冷炸釉。(6) (6) 適當(dāng)提高燒成溫度或延長燒成時間，從而適當(dāng)提高燒成溫度或延長燒成時間，從而降低釉的膨脹系數(shù)，同時形成良好的坯釉中降低釉的膨脹系數(shù)，同時形成良好的坯釉中間層，這對防止釉裂，炸釉有利。間層，這對防止釉裂，炸釉有利。施釉缺陷與解決方法施釉缺陷與解決方法釉花釉花1 釉漿里顆粒太粗，釉漿容易沉淀，釉易于釉漿里顆粒太粗，釉漿容易沉淀，釉易于分層，導(dǎo)致釉漿不均勻，產(chǎn)生釉花。分層，導(dǎo)致釉漿不均勻，產(chǎn)生釉花。2 釉漿顆粒太細，則釉的流動性比較差釉漿顆粒太細，則釉的流動性比較差,淋釉淋釉時產(chǎn)生局部流動性不一致時產(chǎn)生局部流動性不一致,從而產(chǎn)生釉花。從