最新 課堂練習題

1、課堂練習及解答一、名詞解釋1、軋材生產系統(tǒng)； 2、MAS軋制法；3、無頭軋制；4、中厚法操作；5、軋制表；6、近終形連鑄；7、恒微張力軋制；8、二次咬入；9、動態(tài)張力系數；10、孔型軋法；11、平面形狀控制法 ；12、集膚效應；13、UOE法 ；14、鄰近效應 15、軋制工藝流程、16、軋程二、簡答題1、何為產品標準和技術要求？2、冷軋帶鋼生產的工藝特點？3、薄板坯連鑄連軋工藝的優(yōu)點？4、連軋管機孔型設計的主要內容？5、簡述軋材生產基本工序及其作用？6、簡述斯太爾摩冷卻法與施羅曼冷卻法的主要區(qū)別？7、簡述無縫鋼管生產軋制分幾個階段及每個階段的主要任務？8、簡述鋼管縱軋的變形階段和特點？9、簡述

2、確定加熱制度的依據及各常見加熱缺陷產生的原因。10、簡述高速軋機線材生產的優(yōu)點、工藝特點和核心技術。 11、簡述連鑄與軋機生產連續(xù)化的方式及其高水平實現的條件。12、簡述熱軋板帶軋機的布置型式及其優(yōu)缺點。13、 鋼軌如何分類？列車高速化對鋼軌提出什么要求？14、冷軋產品的優(yōu)點是什么？簡要分析其軋制工藝主要特點。三、問答題1、鋼種為16Mn連鑄坯，當溫度780 入加熱爐熱裝加熱，請問此種熱裝屬于熱裝軋制哪種類型？若溫度480 入加熱爐熱裝呢？加熱連鑄坯熱送熱裝或直接軋制高水平實現的條件？2、畫圖說明板形控制圖各曲線的意義及其控制規(guī)律？3、分析板帶軋制技術發(fā)展規(guī)律？4、試分析MM連軋管機“管端增厚

3、”現象的原因，控制“管端增厚”的措施。5、線材控制冷卻的基本類型及其主要內容？高速線材軋機提高軋制速度的措施？6、簡述板形控制的方法及其造成板形問題的實質？7、制定板帶壓下規(guī)程的原則要求和方法步驟？說明能耗曲線分配壓下量的方法？8、試分析張減機管端增厚的原因及其措施？9、分析熱軋板帶厚度波動的原因及提高厚度精度的措施。一、名詞解釋1、軋材生產系統(tǒng)：將軋機或連鑄機與各種成品軋機組成生產系統(tǒng)。2、MAS軋制法：根據終軋后桶形平面形狀變化量計算出寬展階段坯厚變化量進行控制，以求成品鋼板平面形狀矩形化的軋制方法。3、無頭軋制：是指熱軋帶鋼在軋制過程中，板坯通過首尾對焊進入精軋機組進行不間斷軋制，或是指

4、連鑄坯以動態(tài)軟壓下系統(tǒng)生產出薄板坯再進行全連續(xù)不間斷軋制的生產工藝。4、中厚法操作：在壓下規(guī)格設計和輥型設計時，使軋制時之工作輥縫呈凸形而獲得一定中厚量的操作方法。5、軋制表：計算軋管工藝過程變形工序主要參數的表格。6、近終形連鑄：接近成品尺寸連鑄技術。7、恒微張力軋制：用精確設計法（固定速比的精確設計，孔型的精確設計），配合以耐磨的軋槽，保證連軋過程恒微張力以保證秒流量相等的軋制。8、二次咬入：毛管內表面接觸到芯頭或芯棒后開始減壁為二次咬入。9、動態(tài)張力系數：在連軋過程中衡量機架間體積流量不等的程度系數。10、孔型軋法:在二輥或三輥軋機上，靠軋輥的軋槽組成的孔型對各類型材縱軋的方法，也叫普通

5、軋制法或常規(guī)軋制法。11、平面形狀控制法: 在整形或展寬軋制時改變板坯兩端厚度形狀以消除桶形，提高成材率的軋制整形軋制綜合軋制法中先縱軋12道以平整板坯的軋制方法。12、集膚效應: 高頻電流通過導體時，電流密度趨集于導體表面的現象。13、UOE法:將預先經過刨邊、打破口和邊部予彎的板材依次入U.O型壓力機壓制成管筒，然后焊接成管材的方法。14、鄰近效應: 當兩個矩形斷面導體通過高頻電流并彼此相距很近（或很遠）時，如果電流的方向相反（或相同）則電流密度集中在相互鄰近（或遠離）的兩個表面上的影響導體內電流大小及其分布的性質。15、軋制工藝流程：由錠或坯軋制成符合技術要求的軋材的一系列加工工序的組合

6、.16、軋程：每兩次軟化熱處理之間所完成的冷軋工作，通常稱之為一個“軋程”。二、簡答題1、何為產品標準和技術要求？答：產品標準是統(tǒng)籌產品技術要求和經濟性后制定出來的技術文件，是進行生產的技術規(guī)范和從事生產、科技、設計、產品流通及其使用的一種共同的技術依據。技術要求是為滿足使用要求而對產品提出的形狀尺寸及各種性能和包裝等（如化學成分、機械性能、工藝性能、表面狀態(tài)及內部組織等）要求的統(tǒng)稱。2、冷軋帶鋼生產的工藝特點？答：（1）加工溫度低，產生加工硬化需要軟化處理。（2）采用工藝冷卻和潤滑。 （3）采用張力軋制。3、薄板坯連鑄連軋工藝的優(yōu)點？答：（1）由于采用的是直接軋制技術，大大節(jié)約了能源，是普通

7、軋制的五分之一。（2）由于流程的縮短，取消了加熱和粗軋工序，節(jié)約了設備投資和廠房面積。（3）縮短了生產周期，降低了生產成本。（4）能生產更薄的產品。4、連軋管機孔型設計的主要內容？答：（1）合理選擇孔型。（2）確定各孔型的寬高比橢圓系數。（3）正確分配各架的延伸系數。（4）給定各架張力系數。 （5）正確調整各架速度。5、簡述軋材生產基本工序及其作用？答：1）坯料準備：為軋材生產準備合格的配料，以保證軋制過程順利進行和獲得高質量的產品。包括：配料選擇、檢查、驗收和表面清理等。2）加熱：提高金屬塑性，降低變形抗力，改善組織性能，便于軋制加工。3）軋制：精確成型及改善組織性能（性能控制）。4）精整：

8、保證最終的形狀、尺寸、表面質量、功能等符合產品標準和技術要求。5）質量檢查：確定成品質量是否符合產品標準和技術要求，確保出廠產品合格。6、簡述斯太爾摩冷卻法與施羅曼冷卻法的主要區(qū)別？答：斯法側重二次風冷，它對冷卻速度的控制手段主要放在風冷區(qū)。而施法強調一次水冷，型材的溫度控制主要靠水冷來保證。由于施法成圈后的二次冷卻是自然冷卻，冷卻能力弱，對線材相變過程中的冷卻速度沒有控制力，所以線材質量不如斯法易于保證。7、簡述無縫鋼管生產軋制分幾個階段及每個階段的主要任務？答：（1）穿孔將實心管坯穿制成空心毛管的過程。（2）軋管將穿孔毛管壁厚軋薄至成品管要求的熱尺寸和均勻性的過程主要延伸工序。（3）定（減

9、）經使軋后毛管獲得成品管要求的外徑熱尺寸和精度的過程精軋。8、簡述鋼管縱軋的變形階段和特點？答：（1）壓扁階段：開始咬入時由于孔型形狀與毛管斷面不適應點接觸，從點接觸開始壓扁只有形狀變化、而無S.L變化。（2）減經階段：孔型側壁與毛管表面接觸到一定程度開始，平均直徑DLS有所波動。（3）減壁階段：毛管內表面開始接觸芯頭至該斷面完全離開變形區(qū)。DLS。9、簡述確定加熱制度的依據及各常見加熱缺陷產生的原因。加熱制度的確定：包括加熱溫度、加熱速度、加熱時間。確定加熱溫度的依據：相圖、塑性變形抗力圖、再結晶圖。相圖：確定最高的加熱溫度碳鋼：固相線以下100150。塑性、變形抗力圖：確定軋制溫度范圍，使

10、得塑性提高、變形抗力下降。再結晶圖：確定終軋溫度，保證T再以上終軋確定加熱速度的依據金屬的導熱性合金鋼、高碳鋼500600以下塑性很差，導熱系數小，所以在700以下應緩慢加熱、或預熱和退火，否則將造成表面和中心層過大的溫度差而產生巨大的溫差應力和鑄造應力（鑄錠）而出現穿孔開裂甚至“響裂”（伴有巨大響聲的開裂）。確定加熱時間的依據：鋼種（導熱性），坯料規(guī)格。連續(xù)式爐：t=CB (h) 式中： B坯厚（型、線材為邊長）cm C鋼種系數常見的加熱缺陷及其產生原因：(1)過熱,過燒:加熱溫度過高,時間過長過熱:由于加熱溫度偏高,時間偏長,造成了奧氏體晶粒過分長大,引起晶粒間結合力減弱.過熱鋼可以用熱處

11、理方法來消除其缺陷。過燒:由于加熱溫度過高,時間過長,造成了奧氏體晶粒除了過分長大外,還使偏析夾雜富積的晶粒邊界氧化或熔化,使鋼的組織遭到破壞,失去塑性和強度.過燒金屬無法補救,只能報廢。 (2)氧化,脫碳:加熱溫度過高,時間過長,氧化性氣氛.（3）熱裂：加熱速度過快。（4）加熱不良（低溫、陰陽面、局部溫差）：溫度低、時間短。（5）劃傷：推鋼式加熱爐鋼料與縱水管相對滑動，出爐劃道劃傷。10、簡述高速軋機線材生產的優(yōu)點、工藝特點和核心技術高速線材生產的優(yōu)點：1）工藝部分： （1）速度快、盤重大、產量高 （2）輥徑小、h、b、m、能耗。 （3）品種規(guī)格多f5.5f32mm （4）尺寸精度高、事故少

12、、成材率高無扭、微張力 （5）換輥方便整機架更換、輥環(huán)更換 （6）機組輕、占地小、環(huán)保條件好。 2） 結構方面：結構緊湊；回轉部件、高速軸采用無鍵聯接；高速軸承采用油膜軸承；WC軋輥 高速線材工藝特點：單根、連續(xù)、高速、無扭、恒微張力、控軋控冷。 高速線材核心技術：高速、無扭、恒微張力、控軋控冷。11、簡述連鑄與軋機生產連續(xù)化的方式及其高水平實現的條件。連鑄與軋制的銜接模式：1）連鑄坯冷裝爐軋制(CCR)連鑄坯與軋機距離遠或不能匹配，不能熱裝熱送。2）連鑄坯冷至A1線以下a狀態(tài)熱裝軋制 (aHCR)。3）連鑄坯冷至兩相(a+g)區(qū)，熱裝軋制(a+gHCR)。4）連鑄坯直接熱裝軋制(CC DHC

13、R) 。5）連鑄坯直接軋制 (CC DR) 。實現高水平熱裝熱送，直接軋制、連續(xù)鑄軋的條件：1）連鑄車間具有高溫無缺陷連鑄坯生產技術；無缺陷坯率90%。2）連鑄機與軋機很好的銜接技術；盡量減少軋機正常停機時間。3）煉鋼連鑄、軋制操作高度穩(wěn)定，有效作業(yè)率85%。，且各工序生產能力應匹配得法。4）建立貫穿上下各工序一體化的生產計劃管理和質量保證體系。5）在連鑄與軋制之間應有緩沖區(qū)。6）加熱爐應能靈活調節(jié)燃燒系統(tǒng)，以適應經常波動軋機小時產量以及熱坯與坯料之間經常轉換。7）應設置完善的計算機系統(tǒng)，在煉鋼、連鑄及軋機之間進行控制和協調。12、簡述熱軋板帶軋機的布置型式及其優(yōu)缺點。 布置型式全連續(xù)、3/4

14、連續(xù)、半連續(xù)、連續(xù)鑄軋（短流程）a.全連續(xù)從粗軋到精軋無逆軋道次、精軋機組實現連軋之布置。特點：產量高、質量好、操作簡單、維護方便、但設備多、流程長、投資大、產品單一。b. 3/4連續(xù)粗軋機組有逆軋道次和連軋、精軋機組為連軋之布置。特點：產品靈活、流程和廠房更短、投資較小7080年代發(fā)展主流。c.半連續(xù)粗軋機組有逆軋道次而無連軋、精軋機組為連軋之布置。特點：產品靈活、流程和廠房更短、投資更小80年代末以來有取代3/4之勢。d.薄板坯連鑄連軋有煉鋼、爐外精煉、連鑄和連軋組成一體的接近布置型式（短流程布置）特點：流程短、設備少、投資少、能耗低、資金周轉快、效率高。(1)優(yōu)點: 1.由于采用直接軋制

15、技術,大大節(jié)約了能源,是普通軋制的1/5.2.由于流程的縮短,取消了加熱和粗軋工序,節(jié)約了設備和投資,節(jié)約廠房面積.3.縮短了生產周期,降低生產成本.4.能生產更薄的產品,傳統(tǒng)流程1.5-25mm,短流程.1.2-25mm.最小0.8mm.（2）缺點：（1）有限的產品品種和規(guī)格；（2）隧道式加熱爐尾氣排放溫度平均在1000左右，熱能未得到充分利用，通常的熱效率約20%左右，所以隧道式加熱爐熱效率低，同時隧道式加熱爐緩沖能力有限，據有關資料介紹，緩沖時間一般在1015min。隧道式加熱爐內部輥道受到耐高溫性能的限制，基本上12年就要全部更換，生產維護費用增加許多；（3）薄板坯連鑄連軋工藝將所有的

16、工序在一條線上布置起來，解決了分立布置的問題，但是所有的設備布置在一條線上，一個設備故障，就會影響整條生產線，帶來了對于管理要求高，設備的可靠性要求高，維護水平高，人員素質高等新的一些要求；（4）連鑄與連軋的作業(yè)率存在很大的不匹配，連軋的作業(yè)率很高，可達80%90%，而連鑄作業(yè)率相對較低，僅為60%70%，導致生產節(jié)奏不匹配，同時一爐鋼一旦開澆就要一次完成不能中途停止，通常4060min；（5）板坯的溫度場不相同，在連鑄過程中冷卻強度極大，在不到10m的冶金長度內，要將液態(tài)的鋼水完成固態(tài)，造成鑄坯斷面的溫度分布不均，最大的溫差為200左右，而軋鋼要求要有較高的和穩(wěn)定的開軋溫度，且溫度要求十分均

17、勻，所以這兩個生產環(huán)節(jié)相連，并且進行穩(wěn)定的生產就難了；（6）對鑄坯的尺寸要求不同，軋鋼和連鑄不同工序所需要的維修和停機的周期時間不同。13、 鋼軌如何分類？列車高速化對鋼軌提出什么要求？鋼軌根據每米長的重量分為：輕軌和重軌。30kg/m以下為輕軌、30kg/m以上為重軌。列車高速化對鋼軌提出要求：1）重型化：單重增加，但壽命提高，剛度增加，維修期下降，工作量下降。2）熱處理強化：提高承載能力和使用壽命。3）微合金強化：提高承載能力和使用壽命。14、冷軋產品的優(yōu)點是什么？簡要分析其軋制工藝主要特點。冷軋：在再結晶溫度以下且產生加工硬化的軋制。產品優(yōu)點：尺寸精確、板形好、表面光滑、性能高。其軋制工

18、藝主要特點（1）加工溫度低，產生加工硬化需要軟化處理。（2）采用工藝冷卻和潤滑。 （3）采用張力軋制。三、問答1、鋼種為16Mn連鑄坯，當溫度780入加熱爐熱裝加熱，請問此種熱裝屬于熱裝軋制哪種類型？連鑄坯熱送熱裝或直接軋制高水平實現的條件？答：當溫度780入加熱爐熱裝加熱屬于（ag）兩相區(qū)熱裝軋制。當溫度480入加熱爐熱裝加熱屬于（a）單相區(qū)熱裝軋制。實現條件：1）連鑄車間具有高溫無缺陷連鑄坯生產技術；無缺陷坯率90%。2）連鑄機與軋機的寬度銜接技術；滿足用戶對產品規(guī)格的要求。同時軋機應有合理的孔型設計，并有快速換輥等裝置，盡量減少軋機正常停機時間。3）煉鋼連鑄、軋制操作高度穩(wěn)定，有效作業(yè)率

19、85%。，且各工序生產能力應匹配得法。4）建立貫穿上下各工序一體化的生產計劃管理和質量保證體系。5）為了充分發(fā)揮熱裝效果，希望即使在軋機短時停軋（換緄、換軋槽）時也不產生冷坯離線，故在連鑄與軋制之間應有緩沖區(qū)。為了在重新開軋后能吸收掉積存的熱坯、軋機（包括加熱爐）最大小時產量應高于連鑄機最大小時產量2025%。6）加熱爐應能靈活調節(jié)燃燒系統(tǒng)，以適應經常波動軋機小時產量以及熱坯與坯料之間經常轉換。7）應設置完善的計算機系統(tǒng)，在煉鋼、連鑄及軋機之間進行控制和協調。2、畫圖說明板形控制圖各曲線的意義及其控制規(guī)律？答： OPhHC中浪線邊浪線PhABDM中浪線OC軋機剛度曲線OA邊浪線OB中浪線OD軋

20、機零位線M軋件塑性曲線控制規(guī)律：a.當h ，P，軋輥撓度 產生邊浪減少h 可減少邊浪； 當h，P ，軋輥撓度產生中浪提高h 可減少中浪。b.當軋件溫度提高sS；H M平緩時，塑性曲線與板形良好曲線及壓下量所圍陰影區(qū)增加。 即h 的范圍擴大熱軋初軋階段可不必過多地考慮板形問題。c.當軋件溫度，sS ， H M線陡時，陰影區(qū)減少。即h 的范圍減少熱軋精軋道次和冷軋必須嚴格遵循板形良好條件。d.當O點（OD)上移（即yt 或W）時，易產生中浪可減少邊浪。當O點（OD)下移（即yt 或W ）時，易產生邊浪可減少中浪。3、分析板帶軋制技術發(fā)展規(guī)律？答：由于B/H大，軋件的面積大等板帶軋制的特點造成的板帶

21、軋制時，軋制壓力極大、軋件變形難、溫降快、氧化快且氧化量大。同時軋機變形對軋件質量影響大。t（溫降）增大ss增大，如果降低ss搶溫、保溫、迭軋、連軋、高速軋制、液芯軋制、爐卷、行星。同時要提高軋機剛度K：增大支撐輥直徑、多輥，增大軋機牌坊剛度（F立）采用予應力或無牌坊軋機。氧化增大除磷、真空軋制、涂鍍層。有以上分析可知，板帶軋制技術圍繞著降低ns （外阻），降低ss（內阻），提高產品質量（厚度、板帶、表面質量、性能）和降低能耗而發(fā)展。4、試分析MM連軋管機“管端增厚”現象的原因，控制“管端增厚”的措施。答：原因：（1）芯棒運行速度的影響：芯棒的運行速度大于上游軋機的速度，相當于芯棒向出口側運動

22、，拉更多金屬移向機組的出口脹大。（2）電機特性的影響：當軋機咬入軋件或離開軋機時由于動態(tài)速降及機架間推力等因素的影響使機架間張力下降，從而使軋件外徑和壁厚增加脹大?？刂啤爸窆?jié)”措施：（1）改善主電機調速性能，使動態(tài)速降的恢復時間下降。（2）創(chuàng)造良好的工藝條件，降低芯棒與軋機的摩擦系數，減少芯棒對管壁摩擦力的影響。（3）采用自動控制系統(tǒng)，按工藝的要求即時改變壓下量和控制軋輥轉速。（4）采用限動芯棒或半限動芯棒軋管機，使芯棒恒速運行。5、線材控制冷卻的基本類型及其主要內容？高速線材軋機提高軋制速度的措施？答：基本類型：珠光體型在連續(xù)冷卻過程中使線材獲得索氏體組織。 馬氏體型通過淬火，回火處理得到中

23、心索氏體組織，表面回火馬氏體組織的線材。提高軋機速度措施：（1）減少軋機的振動：提高加工精度；降低機座重心和傳動軸的高度；取消振動不可控部件：接手、聯軸器等。（2）解決軸承的發(fā)熱和密封：油封及空氣密封；采用油膜軸承。（3）減少軋輥及導衛(wèi)的磨損：采用WC軋輥；高合金導衛(wèi)；冷潤。（4）減低動態(tài)速降：采用精軋機集體傳動。6、試分析板形控制的主要方法及造成板形問題的實質？答：板形控制的方法：（1）初始凸度法事先在軋輥輥身車磨成一定輥型凸度的方法。（2）壓下控制法通過調整壓下量達到調整軋制力從而控制軋輥的擾度。（3）調溫控制法通過調整輥身中央和邊部的溫差來調整溫凸度。（4）彎輥控制法通過調整彎輥力的大小

24、來改變軋輥的凸度，而控制板形。（5）板形控制新技術：HC軋機、CVC軋機、PC軋機等。造成板形問題的實質是：板寬方向上殘余應力的分布不均。7、制定板帶壓下規(guī)程的原則要求和方法步驟？說明能耗曲線分配壓下量的方法？答：在保證設備安全的條件下，盡量提高產量。在操作穩(wěn)便的條件下，盡量提高質量。方法：（1）理論法從制定壓下規(guī)程的原則要求出發(fā)，按預設條件通過理論計算或圖表以求最佳規(guī)程。（2）經驗法參照現有同類軋機行之有效的規(guī)程，按經驗資料進行壓下分配和校核計算。步驟：1） 在滿足咬入條件下按經驗分配hi、ei。2） 制定速度制度，計算軋制時間及軋制節(jié)奏。3） 確定軋制溫度。4） 計算軋制壓力和軋制力矩。5

25、） 校核軋輥強度及電機能力。（3）按原則要求”進行修正和改進。能耗法從主電機容量（功率）合理消耗觀點出發(fā)，按經驗能耗資料分配變形量的方法。所謂經驗能耗資料即能耗曲線：表示軋制功率消耗w（或I）與軋出厚度h（或m）之關系的曲線。8、試分析張減機管端增厚的原因及其措施？答：原因：（1）首尾失張。（2）前端進入機組35架后，機架間張力0qmax從而造成hmaxhmin。 尾端離開機組35架后，機架間張力qmax0從而造成hminhmax。措施：（1）改進設備設計，盡量縮短機架間距。 （2）改進工藝設計，加長減徑機軋出長度。（3）通過電氣控制，改善軋機傳動特性使首尾軋制時張力變形效應近似于穩(wěn)定軋制。

26、（4）無頭軋制尚有問題。9、分析熱軋板帶厚度波動的原因及提高厚度精度的措施。造成板帶鋼厚度波動的原因可以分為四類：(1)由帶鋼本身參數波動造成，這包括來料頭尾溫度不均、水印、來料厚度寬度不均以及化學成分偏析等。(2)由軋機參數變動造成，這包括支撐輥偏心、軋輥熱膨脹、軋輥磨損以及軸承油膜厚度變化等。(3)由張力變動造成，這包括頭尾建張、尾部失張以及活套沖擊等。(4)由速度變化造成，速度變化影響摩擦系數和變形抗力，進而影響軋制力大小，從而影響板帶鋼厚度。措施：（1）調壓下原理：改變原始輥縫1）來料厚度發(fā)生變化的調整；2）張力、軋制速度、軋制溫度及摩擦系數等變化的調整。（2）調張力 利用前后張力來改

27、變軋件塑性變形曲線的斜率以控制厚度。（3）調軋制速度 軋制速度的變化影響到張力、溫度和摩擦系數等因素的變化。故可通過調速來調張力和溫度，從而改變厚度。在實際生產中為了達到精確控制厚度的目的，往往是將多種厚控方法有機的結合起來使用，才能取得更好的效果。 一、判斷題 （、）例如：1 、冷軋板帶鋼的生產方法分為單片軋制和成卷軋制兩種。 ( ) 2、 四輥式軋機是由位于同一垂直面內的四個支撐輥上下排列組成的軋機。 ( )3、步進式加熱爐是指在爐子裝料口處用推鋼機推動鋼坯，使鋼坯在爐內沿固定的滑軌上滑行。 ( )4、冷軋與熱軋相比具有表面質量好、尺寸精度高的優(yōu)點。 ( )5、鐵碳相圖是研究碳素鋼的相變過

28、程，以及制定熱加工及熱處理等工藝的重要依據。 ( )6、在產品標準中均規(guī)定有鋼材尺寸的波動范圍，即允許鋼材的實際尺寸與公稱尺寸之間有一定的偏差，這個偏差一般稱為公差。 ( )7、軋制工藝制度主要包括變形制度、速度制度和溫度制度三部分。 ( )8、軋制工藝制度主要包括產量，質量和溫度制度。 ( )9、制定冷帶壓下規(guī)程時，必須考慮軋件加工硬化問題。 ( )10、在軋制極薄帶鋼時都用細輥徑的軋輥進行軋制，這是因為軋輥變細，軋制力變大的緣故。 ( )11、不論是熱軋還是冷軋，也不論是連軋還是橫列式軋制，其壓下規(guī)程是軋制制度中最基本的核心內容。 ( )12、精軋機采用正彎輥控制板形的特點是容易消除帶鋼的

29、中間浪。（ ）13、冷軋與熱軋是以金屬的再結晶溫度來區(qū)分 （ ）二、填空題1鋼的加熱制度主要包括加熱溫度、加熱時間、( )和溫度制度。答案：加熱速度2鋼材性能主要取決于鋼材的( )及化學成分。答案：組織結構3鋼加熱的目的是提高( )，降低變形抗力，以便于軋制。答案：塑性4控制軋制主要是通過( )來提高鋼材的強度和韌性。答案：細化晶粒5板型缺陷的出現來源于板寬方向上各條縱向纖維的( )。答案：延伸不均6在軋鋼工藝中，( )是制定加熱、開軋和終軋溫度的參考依據。答案：鐵碳相圖7熱軋前對鋼加熱的目的是提高其塑性和( )。答案：降低變形抗力8熱帶鋼連軋機型式有：全連續(xù)式、( )、( )。答案：半連續(xù)式

30、；3/4連續(xù)式9產品國家標準現行等級分為：國家標準、( )、企業(yè)標準。答案：行業(yè)標準10帶鋼熱連軋機的規(guī)格大小用什么表示：( )。答案：工作輥輥身長度11從開始軋制第一塊鋼到開始軋制第二塊鋼的間隔時間稱為( )。答案：軋制節(jié)奏12保證良好板形的條件是( )的原則。答案：板凸度一定13半無頭軋制的主要一個優(yōu)點是( )。答案：提高了產品質量14鋼的加熱工藝制度包括( )、加熱溫度、加熱速度、溫度制度。答案：加熱時間15目前的中間輥道保溫、升溫設備有( )、( )、( )。答案：保溫罩；邊部加熱器；板坯加熱器16產品的技術標準，按照其制定權限和使用的范圍可分為( )、( )、企業(yè)標準等。答案：國家標

31、準；行業(yè)標準17軋鋼方法按軋制溫度不同可分為( )和( )。答案：熱軋；冷軋18厚度通常為( )的板帶材通常稱為薄材。答案：0.24mm19板形是板帶材( )的簡稱。答案：平直度20帶鋼厚度控制即( )，帶鋼板型控制即( )。答案：輥縫控制；輥型控制21平整的目的是為了消除( )，同時改善帶鋼的平直度。答案：屈服平臺22為了保證板形良好，必須遵守均勻延伸或( )一定的原則。答案：板凸度23板形直觀說是指板材的翹曲程度，實際是指帶鋼的( )的分布。答案：內部應力24帶鋼邊浪產生的原因是：帶鋼中部的延伸( )邊部延伸。答案：小于25帶鋼中間浪產生的原因是：帶鋼中部延伸( )邊部延伸。答案：大于26

32、即有水平輥又有立輥的板帶軋機稱為( )。答案：萬能軋機27冷軋生產過程的基本工序為酸洗、( )、退火、平整和精整。答案：軋制28直徑為5mm9mm，呈盤卷狀態(tài)交貨的熱軋圓鋼稱為( )。答案：線材29制定產品工藝過程的首要依據是( )。答案：產品技術要求30鋼的軋制工藝制度主要包括( )、速度制度和溫度制度。答案：變形制度31冷軋生產過程的基本工序為( )、軋制、退火、平整和精整。答案：酸洗32板帶軋機按其產品厚度可分為( )、薄板軋機、中厚板軋機和特厚板軋機。答案：極薄板軋機3345高速線材軋機軋制生產中，在全軋制線上活套形成器有三種形式，即為下活套器、側活套器和( )。答案：立活套器34有一

33、套熱軋板帶軋機，其粗軋部分是兩個可逆式軋機，而精軋部分是七個機架的連軋，這種布置形式稱為( )。答案：半連續(xù)式軋機35鋼晶粒增長到一定程度后，機械性能降低，這種現象叫( )。答案：過熱36精軋成品機架的相對壓下量一般控制在( )。答案：1015%37控制軋制是以( )為主、提高鋼的強度和韌性的方法。答案：細化晶粒38保證板形良好的條件是( )。答案：板凸度一定(不變)39熱軋后軋件表面氧化鐵皮的構成，里面是FeO、然后是( )，最外面是( )。答案：Fe3O4；Fe2O340鋼中產生白點缺陷的內在原因是鋼中含( )。答案：氫41熱軋生產基本工序( )、( )、( )、( )。答案：原料準備；加

34、熱；軋制；精整42軋制制度核心內容是( )。答案：壓下規(guī)程43軋制過程除了使軋件獲得一定的( )外，還應該使其( )得到一定程度的改善。答案：形狀尺寸；組織性能44板帶鋼的技術要求主要包括尺寸精度、( )、( )和性能四個方面。答案：板形；表面質量45在現代熱連軋生產中，為解決連鑄板坯寬度與成品寬度之間矛盾，主要采用連鑄機板坯在線調寬技術、粗軋機組( )技術和精軋機組( )技術。答案：大側壓；自由軋制46普碳鋼的導熱性比合金鋼的導熱性能好，所以碳鋼的裝爐溫度、( )及極限( )的范圍都較寬。答案：加熱速度；加熱溫度47軋制工藝制度主要包括( )、( )和( )。答案：變形制度；速度制度；溫度制

35、度48出爐溫度1150度，在粗軋區(qū)為( )，經中間輥道的強冷系統(tǒng)冷卻至( )溫度以下，在精軋區(qū)為鐵素體軋制，因此該工藝被稱為鐵素體軋制。答案：奧氏體軋制；Ar349鋼帶在卷取前的冷卻方式是( )，可以使鋼材得到細小的( )組織和分散的( )組織，以提高板材的綜合機械性能。答案：層流冷卻；鐵素體；珠光體50活套的主要目的是( )。答案：保持機架間恒定的張力51熱量的傳遞方式有(傳導)、(對流)和(輻射)三種。答案：傳導；對流；輻射52軋輥報廢，除了考慮軋輥表面的磨損情況外，主要取決于最后( )的大小。答案：輥徑53加熱溫度過高時，金屬的晶界發(fā)生融化，同時爐氣侵入使晶界氧化，破壞了晶粒的結合力，這

36、種缺陷稱為( )答案：過燒54從金屬學的觀點看，冷軋和熱軋的界限應以金屬的( )來區(qū)分。答案：再結晶溫度55常規(guī)板帶軋機是以( )標稱的。答案：軋輥長度56軋鋼工藝中，鐵碳平衡圖是確定加熱、開軋和( )溫度的參數依據。答案：終軋57按照板帶鋼厚度的不同，鋼板可分為( )三類。答案:薄板、中厚板、厚板難度:易58立軋機的用途是用于破除鱗皮和( )。答案:減邊軋制59板帶鋼的主要技術要求用一句話來說，就是：( )。答案:尺寸精度板形好，表面光潔性能高60板帶鋼尺寸精度生產時力爭高精度和( )。答案:負公差軋制61帶鋼層流冷卻有( )、( )和( )三種方式。答案：前段冷卻；后段冷卻；頭尾不冷卻62

37、熱軋用板坯有( )和( )。答案：連鑄坯；初軋坯63、鋼材按斷面形狀可分為：型、板、管、線及其制品這四大類64、軋材生產系統(tǒng)分為：型鋼生產系統(tǒng)、板帶鋼生產系統(tǒng)、混合生產系統(tǒng)、合金鋼生產系統(tǒng)。65、冷軋帶鋼退火種類包括初退火、中間退火和成品退火等三種。三、選擇題例如：1、 表示軋制一噸合格鋼材需要的原料噸數。A金屬消耗系數 B金屬平衡表 C合格率2、 在鋼中能引起鋼在熱加工時開裂，即產生所謂熱脆。A硫 B磷 C碳 3、合金鋼的變形抗力較大，咬入困難，只能采用 變形量。A大 B較大 C較小4、(A )生產過程是將實心管坯穿成空心的毛管，然后再將其軋制成所要求尺寸的鋼管。A無縫鋼管 B焊接管 C角鋼

38、5、(A )在鋼中能引起鋼在熱加工時開裂，即產生所謂熱脆。A硫 B磷 C碳6、“GB”是( A )的縮寫代號。A國家標準 B企業(yè)標準 C行業(yè)標準 D內控標準7、50#鋼屬于( B )。A低碳鋼 B中碳鋼 C高碳鋼8、薄鋼板是用熱軋或冷軋方法生產的厚度在( B )之間的鋼板。A0.001mm0.2mm B0.2mm4mm C4mm20mm9、鋼材表面出現周期性凹凸陷是( A )引起的。A軋輥缺陷 B導衛(wèi)缺陷 C加熱缺陷10、合金鋼的變形抗力較大，咬入困難，只能采用( C )變形量。A大 B較大 C較小11、熱軋生產中( C )是斷面最小，長度最長且成盤卷狀的鋼材。A熱軋帶鋼 B冷軋帶鋼 C線材1

39、2、熱軋無縫鋼管生產過程有( A )兩個主要變形工序。A穿孔和軋管 B酸洗和除鱗 C開坯和精整13、在板帶產品生產中，當輥縫調整不均時，易出現( C )。A中間浪形 B兩邊浪形 C一邊浪形14、中厚板軋制時，清除氧化鐵皮的方法叫( B )。A酸洗 B除鱗 C加熱15、金屬在冷加工后，產生加工硬化，( C )是屬于加工硬化的特點。A晶格的排列規(guī)則了B金屬的塑性提高了C金屬的強度和硬度提高了16、在現代軋鋼生產中，積極推廣先進的控制軋制，就是( C )。A能控制軋制節(jié)奏B能控制不出現軋制缺陷C能提高其機械性能17、在現代軋制生產中，控軋控冷可以使( A )。A鐵素體晶粒細化，使鋼材強度提高，韌性得到改善B鐵素體晶粒長大，使鋼材強度提高，韌性得到改善C鐵素體晶粒細化，使鋼材強度降低，韌性得到改善18、( B)措施不能提高軋機的作業(yè)率。A減少換輥時間 B減少切頭長度 C減少待溫待料19、軋鋼生產過程中對產品起最終保證作用的工序是( C )。A軋制 B加熱 C精整20、熱軋帶鋼軋制時，控制寬度尺寸的主要裝備有（ A ）。A ：立輥、定寬機； B：側導板、水平軋輥；C ：卷取機、夾送輥； D：活套輥、助