于基ug的某車左側車門圍前支架塑件注塑模設計畢業(yè)設計說明大學論文

廣西科技大學畢業(yè)設計（論文）說明書課題名稱基于UG的某車左側車門圍前支架塑件注塑模設計系別職業(yè)技術教育學院專業(yè)機械工程及自動化班級機自Z113學號姓名指導教師2015年5月16日摘要隨中國當前的經濟形勢的發(fā)展，制造業(yè)在中國也日趨的蓬勃發(fā)展；衡量一個國家的制造業(yè)水平高低的重要標志之一就是模具技術，而且工業(yè)產品生產的發(fā)展和質量的提高可以由模具工業(yè)能促進，在這之中可以獲得極大的經濟效益，因而引起了各國的高度注意與重視。熱塑性的塑料成型主要方法之一是注射成型，形狀復雜的精密塑件也可以一次的成型。本設計是某車左側車門圍前支架塑件注塑模的設計，對零件結構進行了工藝的分析，采用PP材料作為塑件的材料。采用一個分型面的方式，選擇注射機是根據模具型腔的數目和最大注塑量、鎖模力、注射壓力、模具的安裝尺寸等因素，選擇成型零部件的尺寸；采用潛伏澆口；利用直的導豬導向，推桿和斜到桿頂料,斜導桿側抽，完成側抽和頂出完成脫模，模具的材料是通過分析來進行選擇的，為了確保模具工作運行可靠必須這樣設計出其結構。之后還要校核模具的結構與注射機的匹配。用UG繪制出模具的三維圖以及用AutoCAD繪制一套模具零件圖和裝配圖，這之中還用帶moldflow，來進行相應的工藝分析[9]。關鍵詞：某車左側車門圍前支架塑件UG工藝的分析PP注塑模具

AbstractWithChinaiscurrenteconomicsituation,Chinaismanufacturingindustrieshavethebecomeincreasinglyisvigorousdevelopment,andthetechnologyhavebecomeisthemolderofacountryislevelofthemanufacturingoneoftheimportantissymbols,teelingindustrycantopromotethedevelopmentwithindustrialproductionandtheimprovequalityandcanbegreatiseconomicbenefits,thesearousedtheclosedattentionallofcountriesandappreciations.Injectionmolding’soneofthekeywaysofthermoplasticityplasticismoldingwhichthemoldpreciseplasticpartwithcomplexshapes.,thedesign’saplasticmolddesignofshellofAMini-car’sdoorplastics,whichanalysispartstructuralwiththePPasmaterialofplasticspart.Thedesignadoptthreepartingsurface,cheeseinjectionmachines,thedimensionofmoldingpartsaccordingtofactorsofthenumberofmoldingdiecavityandmaximuminjection,injectionpressure,lookingforceandsoon,adoptpointsgate,usestraightguidepillarguiding,slantingejectortoejectmaterialsandsidecorepullingtosidecorepullingandejecting,andchoosethematerialsofmold,whichcanensurethereliabilityofmolding.Thispapercheckthematchingofthestructureofmoldingandinjectionmachine,drawthethreedimensionofmoldingwithUGasetofmoldingassemblydrawingandpartdrawingwithAutoCAD,andzheProcessanalysiswiththemoldflow.Keywords:AMini-car’sdooplasticUGProcessanalysisPPInjectionmold目錄TOC前言 6第1章塑件材料性能 81.1PP材料成分分析 81.2PP材料的成型特點 81.3PP材料的工藝特點 81.4PP材料生產的工藝 91.5PP材料的和其它幾種主要塑料的性能比較 91.5.1密度 101.5.2力學性能 101.5.3表面的硬度 101.5.4熱性質 101.5.5耐應力開裂性 111.5.6化學的穩(wěn)定性 111.5.7氣密性（氣體的阻隔性） 111.5.8老化性能 111.5.9電性能 121.5.10加工的性能良好 12第2章塑料件的結構工藝 132.1塑料件的尺寸精度分析 132.2塑料件的使用性能分析 142.3塑件的表面質量分析 142.4塑件的結構分析 14第3章成型設備的選擇和成型工藝的制定 153.1成型參數的確定 153.2塑料件的體積和重量計算 153.2.1使用UG進行體積計算 153.2.2塑件的重量計算 163.3模具所需的塑料熔體的注射量 163.4注塑機成型參數計算 173.4.1初選注射機 173.4.2確定成型設備 17第4章分型面選擇和澆注系統(tǒng) 194.1確定分型面的確定 194.1.1頂出的方向 194.1.2設計分型面 194.2確定型腔數目以及排列方式 204.3設計澆注系統(tǒng) 214.3.1設計澆注系統(tǒng)的原則 214.4設計主流道與分流道 224.5固定主流道的襯套 234.6設計分流道 244.6.1分流道長度 244.6.2分流道形狀及尺寸 254.6.3分流道的表面粗糙度 264.6.4分流道的布局 264.7澆口設計 274.7.1選擇澆口位置 274.7.2平衡澆注系統(tǒng) 294..8設計冷料穴與拉桿 29第5章設計成型的零部件 315.1模具類型的確定 315.2設計成型零件 315.2.1設計型腔 315.2.2設計型芯 34第6章設計推出機構 366.1確定推出方式 366.2設計推桿 366.3計算脫模力 376.4設計側抽芯 386.4.1確定抽芯距 386.4.2設計斜頂結構 386.5機構復位 396.5.1設計復位機構 396.6設計導向機構 416.6.1設計導套 42第7章設計冷卻系統(tǒng) 437.1設計冷卻裝置的系統(tǒng)原則 447.2設計冷卻系統(tǒng) 44第8章：校核注射機的有關參數 468.1最大注射量校核 468.2校核鎖模力 468.3校核注射壓力 478.4澆口套的球面半徑和澆口套的小端直徑 488.4開模行程的校核 488.5校核模板的厚度 488.5.1校核側壁的厚度 488.5.2校核底板厚度 49第9章安裝試模模具 499.1模具的三維圖 509.2模具總裝圖 509.3安裝和調試模具 519.4試模 529.5檢驗 53總結 53致謝詞 54參考文獻 56前言模具是在工業(yè)產品生產時所用的重要工藝裝備，在現在社會的生產之中，模具使用的需要率達到了工業(yè)產品的60%-90%之多，工業(yè)發(fā)展的基礎就是模具的發(fā)展以及工業(yè)的發(fā)展，很多新的產品的研制以及開發(fā)在很大的程度上都要依賴于模具的生產，其中特別突出的行業(yè)有以下幾個行業(yè)：摩托車、汽車、電子、航空、輕工等等。而作為制造業(yè)之中的基礎行業(yè)——機械行業(yè)；根據在國際生產的技術協(xié)會的預測，整個21新世紀由機械制造的工業(yè)所得出的零件，在這之中：精加工的50%之多和粗加工的75%之多都必須需要依靠模具來進行完成，因此，現在國民經濟中的重要基礎工業(yè)已經逐漸轉換為模具工業(yè)。模具的技術進步關鍵是模具工業(yè)的發(fā)展。在高附加值技術密集型的產品中模具是特殊的一種，作為衡量一個國家制造水平高低和技術水平的高低它已經成為了重要的標志之一，在世界上很多的國家，特別是在一些屬于工業(yè)非常發(fā)達國家將會更加的重視模具的技術開發(fā)與研制，模具的工業(yè)制造需要極大的人力物力，以及大力的發(fā)展，重要的是還要積極開發(fā)新的設備和采用先進的技術來提高模具的生產，從而使模具制造的水平得以提高，在這之中已經取得了顯著的經濟并帶來了很好的效益。不管是在經濟繁華時期還是在經濟蕭條的時期，模具工業(yè)都有著不可或缺的作用。產品暢銷的時候就是經濟發(fā)展快的時候，這時候模具能否跟上節(jié)奏是關鍵；產品要是在不暢銷的時期，這個時期也就是經濟發(fā)展非常緩慢的時期，發(fā)新產品將成為企業(yè)千方百計的額外帶動產業(yè)的發(fā)展，這同樣會對模具帶來強勁的創(chuàng)新需求。因此，模具工業(yè)被很多人稱為不衰的工業(yè)。塑料的成型所用到的模具稱之為塑料成型模具，成型的塑料制件模具主要用于它，它也是屬于型腔模中的一種類型。塑料的成型工業(yè)作為一個新興工業(yè)，是跟著石油的工業(yè)發(fā)展?jié)u漸新起的?，F在，塑料制件它幾乎已經完全的進入了一個一切以工業(yè)部門和人民日常生活中的各個領域。塑料制造工業(yè)也是一個在飛速發(fā)展中的工業(yè)領域，開啟了世界塑料制造工業(yè)叢20世紀的30年代前、后開始的研制到目前地塑料產品的系列化、生產工藝的自動化和連續(xù)化以及在不斷開拓新功能塑料的新領域，它既經歷了30年代之前的初期創(chuàng)造階段、也經歷了30年代左右的發(fā)展階段、更加經歷了50到60年代科技飛躍發(fā)展的階段以及70年代到現在穩(wěn)定的增長階段。我國的塑料工業(yè)發(fā)展也經歷了同樣的這個階段。而在現在，我國的石油化工工業(yè)一天所能夠生產的聚丙烯、聚乙烯以及一些其他的合成樹脂已經高達500多萬t，在這之中，很大的一部分薰藥用到塑料磨具成型磨具的制造與開發(fā)。隨著現在工業(yè)制造塑料制件以及日用的塑料制件品種的需求量、供求量的日益增加，使得產品的更新以及換代周期也越來越短，所以說在對塑料的產量、品種和質量中都提出了非常高的要求。這也使得要求對塑料模具的設計、開發(fā)和制造的技術水平等也必須變得越來越高。在設計的過程之中，首先我對塑料制件的材料進行了分析，了解到一些有關它的成型工藝和性能、主要的用途等，然后又根據了塑件的形狀和結構，結合了PP的性能，初步的選取了注射機。本套模具采用了CAD和UG等軟件來對磨具進行了必要的計算與分析，參考了許多模具設計的有關資料，最后，選出了相應的頂出裝置，使模具在可行性、精度以及在脫模等方面有了較為突出的優(yōu)勢。在設計當中，運用UG來進行輔助設計，這樣不僅僅加快了模具的設計速度，也使得模具的設計更加的合理，并且預先的知道這樣設計可行性。從多種模具的結構之中選擇出一種最優(yōu)的來設計。最后再采用CAD繪圖并對模具圖紙來進行更加清晰的修改與表達，這樣就使德模具的結構給人一種一目了然的感覺。在通過一些相應的計算和對模具的結構的分析，就能夠設計出我們所需要的模具的推出機構、相應的成型零部件以及側向的分型機構、澆注的系統(tǒng)以及冷卻的系統(tǒng)等等，并且從只中選擇合適的模架。這套模具經過計算和綜合考慮，在考慮到節(jié)約模具的成本、并且也縮短了生產周期、提高了模具的壽命、實現了中批量的生產，在很多方面都取得了比較大的成就。第1章塑件材料性能1.1PP材料成分分析PP材料是結晶型的高聚物，常用的塑料之中PP是最輕的，密度僅僅是0.91g/cm3（比水的還?。5]。通用的塑料之中，PP的耐熱性能最好，它的熱變形溫度是80-100℃，這時的它可以在煮在沸水之中。有著良好的耐應力開裂性是PP材料一大特性，彎曲疲勞的壽命也很高，一般稱之為“百折膠”。PP材料綜合的性能要優(yōu)于PE等材料。PP材料制成的產品質量輕、韌性較好好、耐化學性能也好。當然，PP材料也有一定的缺點，PP的缺點如下：尺寸的精度較低、剛性不太好、耐候性能差，它還具有后收縮的現象，脫模之后，容易老化、變脆、容易變形等。1.2PP材料的成型特點是結晶材料,吸濕性能較低,容易發(fā)生融體的破裂,長期和熱金屬接觸也容易分解[1]。

2.PP的流動性較好,但是在收縮的范圍和收縮值較大,容易發(fā)生凹痕、縮孔、變形[1]。

3.PP的冷卻速度快,使得澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)應該緩慢的散熱,并切要注意控制成型的溫度.塑料溫度為低溫高壓的時候易取向,模具的溫度低于50攝氏度的時候，塑件就會不光滑,容易出現熔接不良的狀態(tài)、流痕等，90攝氏度以上容易發(fā)生翹曲的變形[1]。

4.塑料壁的厚度要均勻，應該要避免尖角、缺膠的現象，以防止力的集中[1]。1.3PP材料的工藝特點PP材料在熔融的溫度下有著比較好的流懂性，成型的性能也好，PP材料在加工中呈現兩個特點：一：PP材料的熔體粘度隨著剪切速度的提高而有著明顯下降（受到溫度影響會比較?。?；二：分子的取向程度較高，因而呈現處較大收縮率。PP材料加工的溫度一般控制在200-300℃左右，PP有著良好地熱穩(wěn)定性（其分解的溫度是310℃），但是在高溫狀態(tài)下（270-300℃），要是長時間的停留炮筒之中也會有可能出現降解的情況。因為PP材料的粘度會隨著剪切的速度提高而有著明顯降低，因此在提高注射的壓力與注射的速度將會提高它的流動性，也會改善收縮的變形與凹陷。模具的溫度適合控制在30℃-50℃的范圍內。PP材料熔體可以穿越很狹窄的模具縫隙之中而出現\o"披鋒"披鋒的現象。在熔化PP材料的過程之中，這個階段還需要吸收大量的溶解熱（比熱容較大），產品在出模吃后會比較燙。PP材料在加工的時候不需要干燥，PP材料的結晶度和收縮率比PE要低。1.4PP材料生產的工藝PP材料由醋酸乙烯再醋酸存在的情況下聚合而成的，聚合度取250～600最為合適，在聚合完成吃后，樹脂之中殘存的薇量催化劑(一般是過氧化物)、單體或(和)溶劑會經果真空來干燥、蒸汽的汽提、洗滌或著是聯合處理法來除去。在有醋酸存在的情況下，要以過氧化苯甲酰作為引發(fā)劑，醋酸乙烯的本體聚合還要在這個階段進行；或著分散劑是聚乙烯醇，再溶劑中溫度處于70～90℃下來進行溶液的聚合2～6h(聚合度應該要控制在250~600最為合適)，這樣就可以得到產品了。1.5PP材料的和其它幾種主要塑料的性能比較材料性能、種類PPPEPVCPSABS密度最小小于水較大略高于水略高于水剛性較好差好好好收縮率差一般好好好韌性低溫下差好差差好強度較高低較高高高耐熱性好一般差較差較差化學穩(wěn)定性好好好好好耐候性差差一般一般較差毒性無毒無毒可以無毒無毒無毒粘合劑粘合差差好一般一般熱合性一般好一般一般一般成型加工性好好不容易好好1.5.1密度PP材料的密度是0.90~0.91g/cm3，它的密度是在所有合成樹脂之中密度最小的，PVC密度的60%左右才相當于PP的密度[1]。這也就意味著要用同樣質量的原料可生產出來的數量會更多，體積也會更大。1.5.2力學性能PP材料拉伸的強度與剛性都較好，但是其沖擊強度比較差，特別是在低溫的時候時耐沖擊性能差。除此之外，若制品在成型的時候存在應力或者取向，沖擊的強度也會出現顯著的降低。雖然抗沖擊的強度較差，但是在經過增強或者是填充等這些的改性之后，它的機械性能都可以和成本較高的工程塑料來競爭了[7]。1.5.3表面的硬度PP材料表面的硬度在五類通用的塑料之中是屬與低等的，僅僅比PE才好些。當它的結晶度比較高的時候，這個時候，與之相應的增加的便是它的硬度，但是在這個時候它的硬度也仍比不上ABS、PVC、PS等。1.5.4熱性質五大通用的塑料之中，PP材料的耐熱性能是最好的。PP制品可以在100℃之下長時間的工作，在無外力的作用的時候，PP材料制品被加熱到150℃的時候也就不會出現變形了。使用的成核劑用來改善PP的材料結晶的狀態(tài)后，其耐熱性能還可進一步地進行提高，制作微波爐中的加熱食品器皿都是這樣制成的。1.5.5耐應力開裂性殘留有應力存在在成型制品之中，制品將較長的時間內持續(xù)性應力下進行工作，都會造成其應力開裂的現象。有機溶劑與表面的活性劑將會顯著的促進應力的開裂。因此在應力開裂的試驗中杜輝在有表面活性劑的情況下來進行。一般的助劑是烷基\o"芳基"芳基聚乙二醇。試驗結果表明：PP材料在有表面活性劑的浸泡的時候耐應力開裂性能與在空氣中一樣，會有良好的抵抗力，而且PP的熔體流速越?。ǚ肿恿烤驮酱螅?，耐應力的開裂性也越強。1.5.6化學的穩(wěn)定性PP材料的化學性能——穩(wěn)定性很好，大多數的酸、堿、鹽、氧化劑等都對它都顯現惰性。如：在100攝氏度的鹽酸、濃磷酸、40%的硫酸和它們各自鹽類溶液之中都是特別穩(wěn)定的，只有在與少數強氧化劑之下如：發(fā)煙硫酸等這些才可以使它出現變化。PP材料是非極性的化合物，對極性的溶劑十分穩(wěn)定，例如：大多數羧酸與酚、醛、醇、酮都不可以讓它溶脹，但是在一部分的沒有極性的有機溶劑之中就容易溶解或著是溶脹[1]。1.5.7氣密性（氣體的阻隔性）PP材料對二氧化碳、氧氣、水蒸汽都會有一定透過性，相比起聚酯（PET）和尼龍（PA）都有著明顯的差距，對高阻隔性的塑料，如：EVOH、PVDC等差得就更多了。但是與其它的非塑料的材料相比它的氣密性還是比較好的。可以用添加阻隔性的材料或著是在表面涂上阻隔性的塑料，都可以大大的提高PP的氣密性[3]。1.5.8老化性能PP材料分子之中存在著\o"叔碳原子"疏碳原子，在熱和光的作用之下非常容易斷裂降解。沒有加入穩(wěn)定劑的PP材料在150℃之下會被加熱半個小時以上。在PP粉料制造粒之前加0.2%以上的抗氧劑也可以有效的防止PP在加工與過程中的降解、老化?？寡鮿┛煞殖捎坞x的基鏈的反應的\o"終止劑"終止劑（主的抗氧劑）、過氧化物地分解劑（輔助的抗氧劑）這兩大類，主、輔助兩類的抗氧劑合理的相互配合，會發(fā)揮出良好協(xié)同的效果?，F在推薦所使用的B215抗氧劑是輔\o"抗氧劑168"抗氧劑168（亞磷酸酯）與主\o"抗氧劑1010"抗氧劑1010（酚類）按照1：2的比例配置而成的。以防止光老化需在PP中加\o"紫外線吸收劑"紫外線吸收劑，它可以把波長為290~400nm的紫外線吸收并激化轉化成沒有破壞性較長波長的光線。對埋在土壤中或著是在室內避光中使用的PP制品單獨加入主輔抗氧劑就好，不用加入紫外線的吸收劑。1.5.9電性能PP材料屬于\o"非極性聚合物"非極性的聚合物，有著良好的絕緣性，而且PP材料吸水性很低，電絕緣性將不受到濕度影響。PP材料的介電常數、\o"介質損耗因數"介質損耗的因數都極小，不會受到溫度和頻率等的影響。PP德介電強度也非常的高，而且會隨溫度的上升而加強。這都是在濕、熱的環(huán)境下對電絕緣材料所有利的。另一個方面PP表面的電阻很高，一些場合中必須使用先進的行抗靜電來處理。1.5.10加工的性能良好結晶型的聚合物也是PP材料的一大特點，它的顆粒不熔融說明它沒有到達一定的溫度，不會像PE或著PVC那樣：加熱過程之中會隨著溫度的提高而變得軟化。一旦到達特點的溫度，PP顆粒將會迅速融化，在著幾度的范圍內就可以全部的轉化為熔融的狀態(tài)。PP材料的熔體粘度也較低，所以成型加工的流動性良好，尤其是在熔體流動的速率較高的時候熔體的粘度將更小，PP適合于在大型的薄壁制品中注塑成型，如：洗衣機的內桶。PP離開口模之后，要是在空氣中緩慢地冷卻，較大晶粒就會相應的生成，制品的透明度也較低。要是在水中快速冷卻（如：吹水冷法制薄膜），PP分子的運動會急速冷凍，將不生成晶體，這時的薄膜就會完全透明。PP成型的收縮率比較大，在達到2%以上時，要遠大于ABS塑料（0.5%）。PP成型的收縮率可隨著添加的其它材料的種類和多少也會有所變化，這是在制作具有配合尺寸注塑制品時需要認真加以考慮的。其廣泛的運用在醫(yī)療事業(yè)上[3]。第2章塑料件的結構工藝2.1塑料件的尺寸精度分析如圖2-1,圖2-2表示的都是某車左側圍前支架塑件塑性塑料的三維立體圖，該產品形狀如長滑板鞋薄壁型零件，這個塑件的精度和表面粗糙度的要求都偏高，一般的情況之下我們都不允許有較明顯的熔接痕跡、飛邊等這些工藝痕跡，并且在配合的時候還需要滿足一定配合的精度要求。制品的整體要有充分的脫模斜度，各處脫模力比較合理。從制品整體結構分析：制品表面積大、高度不大而壁薄、零件的曲面復雜、加強筋多，型腔與型芯加工困難。在整體工藝性分析中：因為制品薄而大，所以要求冷卻必須均勻而充分，脫模的力需要合理，頂出機構還要頂出合理且均勻。按照塑件的尺寸MT精度要求，未注公差，按PP材料塑件公差等級（GB/T14486-1993）選取一般精度要求MT4。圖2-1制件的三維圖2.2塑料件的使用性能分析塑件外表面光亮、耐磨、平整、凹槽較多，卡勾處需要有相當好的力學性能?？ü刺幍呐浜暇雀?，并且需要較高的彈性和強度，整體無變形，不容易產生永久性變形等。2.3塑件的表面質量分析該塑件需要外形美觀，外表面光滑，沒有可觀斑點和熔接痕，塑件的底面作為工作表面，其表面粗糙度要求較高，粗糙度可取Ra0.4，其余的表面相對的取低值。根據以上的分析可以看出，在注射時，工藝參數在控制得好的情況下，零件成型的要求可以得到有效保證。2.4塑件的結構分析（1）塑件的形狀相當復雜，其外表由平面和圓弧過度，側面有破孔需側抽，有垂直向下卡勾，兩面都有中空的槽。（2）塑件整體結構較大，平均的壁厚是2.5mm，超過了PP塑料的最小成型的壁厚?？梢宰⑺艹尚汀＃?）根據產品外型，并結合產品工作條件、以及工藝特點，型腔脫模的斜度為1°，型芯的脫模斜度為30′。第3章成型設備的選擇和成型工藝的制定3.1成型參數的確定查《中國模具設計大典》《塑料成型工藝與模具設計》得PP塑料的有關注塑成型參數：密度：0.90～0.91克/cm3比容：1.10～1.11cm3/g收縮率：1.0～3.0%熱變形溫度：102℃～115℃料筒溫度：前段160℃～180℃,中段180℃～200℃，后段200℃～220℃模具溫度：80℃～90℃注射壓力：700～1000MPa注射時間：注射時間20～60s，高壓時間0～3s，冷卻時間20～90s.成型周期：50～160S3.2塑料件的體積和重量計算3.2.1使用UG進行體積計算根據產品的圖紙，將某車車門左側圍前支架塑件按照1/1的尺寸比例放在UG里面完成三維的建模構圖，使用UG的分析指令來對某車車門左側圍前支架塑件來進行體積計算，如右圖4-1所示。圖3-1體積的計算由UG計算軟件的測量可得：體積V=612623.2989mm33.2.2塑件的重量計算根據對PP材料的分析得ρ=0.91g/cm3，則塑件的質量mm=ρ.V[7]=0.91×612623.2989×10-3=557.487g3.3模具所需的塑料熔體的注射量根據產品的生產批量為大批量的生產，由于注塑件尺寸比較大，初步的選擇采用一模二腔，按照《塑料模具設計指導》得出如下模具所需的塑料熔體需注射量的計算公式：M=NM1+M2[1]上面的式子之中，M——一副模具所需的塑料質量或體積（g或cm3）[1]N——初步選定的型腔數量[1]M1——單個的塑件質量或體積（g或cm3）[1]M2——澆注系統(tǒng)的質量或者體積（g或cm3）[1]M2——澆注系統(tǒng)的質量或者體積，它與注塑件質量和塑料的流動性能有著一定的關系，是個不定值，但根據注塑廠統(tǒng)計的資料，M2可以取15%-20%之間[2]。在此我選用的是：M2=0.6NM1，則有：M=NM1+M2[2]=2×557.487+0.6×557.487=1149.466cm33.4注塑機成型參數計算3.4.1初選注射機確定模具溫度及冷卻方式PP屬于結晶型聚合物，流動性能都挺好的，壁厚也合適，所以在保證能夠順利的脫模前提之下應該要盡量的降低它的模溫，用以縮短它的冷卻時間，這樣就可以提高生產率了。因此模具設計時應該要考慮采用適當的循環(huán)水來進行冷卻，成型模具溫度控制在80-90攝氏度。3.4.2確定成型設備由于塑件采用了注射成型加工，使用一模兩腔，再根據上面計算的注射量M=1149.466cm3最后根據以上的注射量的分析及考慮到塑料的品種、塑件的結構、生產的批量及注射的工藝參數、注射模具的尺寸大小等因素，并參考塑料模具設計與制《模具實用技術設計綜合手冊》P388頁表3-3-4，初選XS-ZY-1000A型柱塞式注射機。記錄下XS-ZY-1000A型螺桿式注射機的有關主要參數，見下表3-4.表3-4序號主要技術參數項目參數數值1注射容量/cm20002注射壓力/MPa1210x103鎖模力/KN60004最大得模具厚度/mm7005最小的模具厚度/mm3006最大開合模行程/mm7007噴嘴前端球面半徑/mm188噴嘴孔直徑/mm7.59定位圈直徑/mm150

第4章分型面選擇和澆注系統(tǒng)4.1確定分型面的確定4.1.1頂出的方向從零件的三維圖分析，塑件的上面為工作表面，內表面和外外表面的表面質量不是很重要，再根據模具結構的分析得到，產品型腔由一部分組成，但是凹凸不均勻，一部分的凹凸是在定模之上的，而另一部分的凹凸則是在動模之上。所以產品的下表面設置頂出機構，頂出的方向應沿著零件Z軸的正向。如下圖：圖4-1頂出方向4.1.2設計分型面分型面的設計是決定模具的結構和形式的一個非常重要的因素，和模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模以及在模具制造的工藝等都息息相關，不僅能直接的關系模具的復雜結構，也能關系塑件成型的質量，分型面確定了之后，模具之中塑件位置也就會基本的確定了。所以，選擇分型面在注塑模設計中是非常關鍵的。叢分型面的數量看：雙分型面、多分型面、單個分型面[1]。叢分型面的形狀看：斜面、平面、曲面、階梯面[1]。叢分型面開模得方式中看：垂直與開模方向、與開模方向在同一平面、與開模方向呈一一定的斜角[1]。因為分型面選擇是很關鍵的,而且它也決定模具的具體結構。所以應該根據在分型面的選擇原則與塑件成型的要求來進行分型面的選擇。模具的分型面選擇的時候應該考慮好以下的幾個基本原則[1]：（1）分型面選擇應該利于脫模[1]（2）分型面選擇應該利于塑件的外觀質量和精度要求得意保證[1]（3）分型面選擇應該利于其成型的零件加工和制造[1]（4）分型面選擇是應該利于側向的抽芯[1]（5）分型面應該選擇處在塑件的外形的最大輪廓之處[1]（6）應該便于塑件的脫模，并盡量的使用塑件開模的時候留在動模的一邊[1]（7）對成型的面積產生影響[1]為了能夠讓加工的零件性能更好、更實用、更好地加工出來，要盡可能選擇的分型面應該是是平直的，這種分型面是易于加工以及制造分型面。根據上面的這些分析，再根據分型面選擇的時候每個原則相結合，以及塑件的一些自身情況，最后使用UG軟件的注塑模的向導模塊中的注塑模工具來創(chuàng)建分型面。4.2確定型腔數目以及排列方式模具生產批量生產為中批量的生產，一模多腔可以提高其生產的效率，從而降低了每件產品的費用。按照單一一個塑件體積V=612623.2989mm3的塑件體積較大，按照開始選擇的初始注射機XS-ZY-1000A其額定注射量為2000cm，可以成型為一模具多腔的。但跟著相應模具型腔的數目灰增加，塑件的精度也灰跟著相應的降低，模具的結構變復雜，制造的成本相應提高，注塑的質量也相對較差。綜合以上的分析，此某車左側車門圍前支架塑件的模具設計應該采用的事一模二腔的結構。其型腔的布局如下圖所示：圖4-3型腔的布局4.3設計澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)的意思是指熔融的塑料叢注射機的噴嘴再射入到注射磨具型腔這一過程所要流經的所有通道。一般的澆注系統(tǒng)可分為普通的澆筑系統(tǒng)以及熱流道的澆注系統(tǒng)。情況下通常情況下澆注的系統(tǒng)分流道一般開設在動模和定模的分型面上面，所以分型面選擇和澆注系統(tǒng)的這些設計是息息相關的，因此在設計注射模的時候要同時加以慎重的考慮。4.3.1設計澆注系統(tǒng)的原則（1）設計澆注系統(tǒng)時，澆筑系統(tǒng)與塑件應該在分型面上，而且應該有一定的壓降、流量以及溫度的分布均衡布置等；（2）要盡量地縮短其流程，從而來降低壓力的損失，來縮短了充模時間；（3）澆口的位置選擇，以及澆口道的選擇，應該避免因為產生湍流以及渦流的情況，還有就是注意塑料的流動和噴射，要有利于補縮與堆排的補充；（4）要避免高壓的熔體堆型芯以及嵌件鎖產生的沖擊，用以此來防止變形以及位移。（5）在澆筑系統(tǒng)的凝料的脫出要做到方便和可靠，這樣更易于使塑件分離或著使是切除后整修比較容易，而且外觀也無損傷；（6）還要做到熔合縫的位置必須要合理安排，在必要的時候配置冷料井或這是溢料槽；還要盡量地減少澆注的系統(tǒng)用料量；澆注的系統(tǒng)應該達到生產所需要的精度、粗糙度，這其中的澆口必須要有IT8以上的精度。4.4設計主流道與分流道首先，主流道作為注射機的分流道塑料的熔體流動的通道和噴嘴，它的形狀和尺寸都會對熔體流動以及充模的時間有這較大影響。朱柳刀一般設計是在澆口套中的，為了更加容易地拔出，主流道的設計應該設計成圓錐形的，錐角應該為2-4度，旗子小端部分的直徑d要比注射機的噴嘴的直徑要大0.5~1mm，在小端的前面是個球面，其中的深度是3~5mm，主設機的噴嘴以及其球面在此時應該和澆口套有接觸并且還要貼合，所以要求在澆口套上的主流道前端的球面半徑要比噴嘴的球面半徑要大1~2mm。主流道時小端的尺寸應該為3.5～4mm。在主流道的小端入口之處應該與注射機的噴嘴反復地接觸，它屬于易損件，對其材料要求都較嚴格，因此在模具主流道的部分常常會設計成為可以拆卸的可以更換的一些主流道襯套的形式（一般稱之為澆口套），澆口套的設計一般會采用碳素的工具鋼（如T10A、T8A等）的材料制造，熱處理的淬火硬度應該為53~57HRC。在這里，主流道設計的錐角為2°，其小端直徑地直徑為5mm這樣，流道球面半徑R=16mm,結構如圖4-4所示圖4-4主流道設計4.5固定主流道的襯套因為本次設計采用的是分開的澆口套，所以這要先用定位圈與之配合地固定在磨具面板上，又由于模具設計的結構，為了能夠減少來自第一次開模是的開模行程，要把澆口套固定地裝入在定模板內。相應的定位圈也是標準件，它的外徑為DΦ150mm，內徑為dΦ100mm。具體固定的形式如下圖 ：圖4-5定位圈4.6設計分流道在多型腔模具中，塑料熔體必須通過設在模具分型面上的分流道注入各型腔。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。適用于主流道的基本規(guī)律同樣也適用于分流道的橫斷面。還有一個附加的因素必須考慮，分流道橫斷面也是其長度的函數，因為可以假設分流道中壓力損失的增大至少是與分流道長度成正比的。而多半情況壓力損失將更大，因為其橫斷面由于沿流道壁塑料熔體的固化而減小，而且離主流道距離越遠，壓力損失則更大。另外主流道和分流道系統(tǒng)意味著損耗原料和白費了注射成型機的塑化量，所以分流道應盡可能設計得短，橫斷面應盡可能最小。分流道的長度是由模具的型腔數和各型腔的幾何排列決定的[4]。4.6.1分流道長度分流道設計得應當要盡可能的短一些，而且要求彎折的要少，這樣就方便于在注射和成型的過程之中能夠最經濟有效地使用注射機上的能耗和原料，這樣也就使得熱量損失和壓力損失減少了了。將分流道設計成直的，分流道（即兩段主流道末端到澆口之間的距離）總長55mm。4.6.2分流道形狀及尺寸分流道是改變熔體的流向的，使得流態(tài)可以均勻地以恒定的流速分配到各個型腔之中。它的主要形式有一下五種：圓形、梯形、U形、半圓形、矩形。如下圖4-6-1所示：圖4-6-1分流道其中，梯形和圓形加工較為容易，但圓形熱量損失與壓力損失最小，所以在此設計中，選用梯形流道。[8]ａ=5°h=2/3b式中b—分流道的寬度，mmm—制品的質量，mml—分流道的長度，mmａ—梯形的腰和豎直線的夾角，°本次設計的產品某車左側車門圍前支架塑件體積為612623.2989mm3，它的材料是PP（密度大約是=0.91g/cm3），質量大約為557.487g，分流道的總長度是55mm，且有2個型腔，所以：取b=7.873mm，最終取b=8mm,h=5mmａ=5°R=2mm。分流道的形狀及尺寸如下圖所示：圖4-6-2分流道尺寸4.6.3分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取Ra=1.25-2.5um，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工的紋理就可以了[4]。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度[4]。)4.6.4分流道的布局模具結構為一模二腔。為保證型腔壓力平均同時充滿，分流道的布置方式如下圖4-8所示圖4-6-4分流道布置4.7澆口設計4.7.1選擇澆口位置澆口也可以稱之為進料的口，它的作用是：連接分流道和型腔熔體的唯一通道。澆口的設計和選擇的位置是不是恰當的，將直接的關系到了塑件可不可以完好的進行高質量地注射成型。合理地選擇澆口開設的位置是有效提高塑料件的一個非常重要的設計環(huán)節(jié)。此外，澆口位置不同的與否還會直接影響到模具的一些結構。澆口的位置在選不中的時候，就需要在根據其塑件結構和工藝的特征及成型的一些質量要求，并且分析了塑件的原材料工藝的特性和塑料熔體存在模內的普通流動的狀態(tài)、成型的工藝條件，來進行綜合考慮。一般情況下要考慮到以下的幾項設計原則：（1）澆口的尺寸以及它的位置的選擇應該要避免來自熔體的破裂從而產生的噴射與蠕動(蛇形式流動)。（2）澆口應該設置在在塑件的壁厚是最大處的位置，這樣有利于使熔體的流動與補料。（3）應該盡量地去縮短流動的距離，使料流的變向最少。（4）應該有利于使氣體從型腔中排出。（5）在確定澆口位置和數量的時候，一定要利于減少阻力或者是避免出現熔接現象等痕跡，這樣就增加了它的熔接強度。（6）要考慮到分子的定向影響。（7）在澆口處避應該避免彎曲與受到的沖擊載荷。（8）還要注意到對其質量與外觀的影響。在根據所要制造的塑件一些基本特征，得綜合的考慮上述的8個原則，交口到應該設計在磨具的中心線上，澆口截面的位置應該要現在適當，過小的話會導致熱量與壓力的損失太大，交口到設計在兩個塑料件的中間位置，并且參考了Moldflow的分析軟件來分析堆澆口匹配性的結果，在考慮到塑件形狀與結構和澆口的靈活性，采用點式澆口來進行澆注，這樣可以減少澆筑系統(tǒng)塑料的耗損量，與此同時再除去澆口地時候也比較容易，而且?guī)缀醪粫粝潞圹E。所設計的澆口位置和設計的具體如下圖：圖4-7點澆口位置圖4-11點澆口設計4.7.2平衡澆注系統(tǒng)在中小型的塑件注射模具中己經廣泛的使用一模多腔地形式，在設計是應該盡量地保證在所有型腔同時能得到均勻地充填與成型。一般在塑件的形狀和模具的結構允許情況下，可以設計成從主流道到其它各個型腔分流道的設計成長度一樣、形狀和截面的尺寸野相同（型腔的布局設為平衡式）的形式，要不然就要通過調節(jié)澆口的尺寸以使各個澆口的流量和成型的工藝條件相一致，這就是上面所說的澆注系統(tǒng)平衡。顯而易見，我們設計的模具是平衡式的模具，主流道與每一個型腔的分流道的長度相同都相同的，形狀和截面的尺寸都相同等。4..8設計冷料穴與拉桿完成單一一次的注射循環(huán)間隔，在考慮注射機的主流道入口與噴嘴間這以段小的熔體是因為輻射的散熱使得其比所要求塑料熔體的溫度要低，叢噴嘴頂部到達注射機的料筒往里的10－25mm的深度里面會出現一個溫度變得逐漸升高地區(qū)域，這個時候才能夠達到正常塑料熔體的溫度。在位于這個區(qū)域內塑料的流動性能和成型的性能不好，如果使這里的溫度相對地較低，那么冷料就會進入型腔，這樣就會產生出次品。為了克服這種現象所產生的影響，可以使用一個緊穴把主流道延長到可以以接收道冷料，這樣就可以防止冷料注射進入道澆注系統(tǒng)流道與型腔，我們把這樣用來可以容納注射間隔時所產生冷料的井穴稱之為冷料穴。一般冷料穴開設再主流道對面地動模板上面（也就是塑料流體流動的轉向處），它的標稱直徑和主流道的大端直徑要相同或者是略微大一點，它的深度一般是為直徑地1到1.5倍，最后要保證冷料體積要比冷料穴道的體積要略小，通常地冷料穴會出現一下的六種形式，最常用的就是端部是帶Z形的頭拉料桿冷料穴、還有倒錐形的和環(huán)槽形的冷料穴等，具體地要根據所設計塑件塑料性能是否合理來進行選用。在此模具中冷料穴的選擇圖采用倒錐形形式，具體的位置與形狀如圖所示。實際上，在除了主流道的對面動模板上會有冷料穴外，在起主分流道的順向延長端的頂部也會設有冷料穴。為了避免嵌縫冷料進入道型腔中，保證充模的速度與塑件成形的質量，在分流道的端部設計冷料穴與拉料桿，其結構與尺寸如下圖所示。圖4-8冷料穴與拉桿的設計第5章設計成型的零部件5.1模具類型的確定（1）模具用一模二腔來設計，模具的形狀比較的復雜，要使降低的加工難度，應該要采用到整體的鑲嵌式模具。（2）塑件采用塑料注射成形的方法來生產。為了保證塑料工作表面的質量，采用潛伏在澆口動模一側來成形，所以模具應該是單一分型面的注射模（三板式的注射模）。（3）因為塑件的內凸結構，從這個角度來考慮，制件內凸的結構比較小，所需要的抽芯力較小，因此可以采用斜導桿的側向分型。5.2設計成型零件模具合模之后，定模板與動模板之間的部分零部件會組成一個可以給模具型腔填充塑料的熔體，塑料制件的尺寸和形狀是根據模具的型腔內尺寸和形狀來進行決定的。模具中用到的決定塑件尺寸與幾何形狀的零件我們把它稱為成型零件，它在模具之中是主要的組成部分，其中也包括了凹模、凸模、成型、成型環(huán)、桿鑲塊等。當成型零件在工作的時候，想要直接與塑料接觸，塑料熔體具有較高的壓力、塑料的流體沖刷，在脫模的時候塑料的制件之間還也會發(fā)生摩擦。所以，成型的零件應該要有獨特而又正確的幾何形態(tài)，還應該要有著較高尺寸精度和比較低得表面粗糙度，此外，成型零件還應該結構合理，以及具有較高強度、剛度和較高的耐模性能。在設計模具注射成型零件的時候，應該要根據其成型的塑件性能、集合的結構、能用的要求，而且還要結和分型面和澆口的位置的確定、脫模方式和排氣的位置的考慮，確定最終的型腔總體結構；工具塑件的成型零件的型腔尺寸和計算尺寸；型腔組合方式的確定；還需要確定成型零件的機械加工、裝配、熱處理等要求；還要對關鍵地部位進行剛度和強度校核。從此可以看出，注射模設計的一個重要組成部分是注射模成型零件的設計。5.2.1設計型腔設計型腔時應該采用整體的嵌入式，以臺階與管道固定，嵌入型的腔固定在板上。型腔的固定板在總體上看就是一個長方體，它本身的面積應該至少要可以夠得蓋住上下的兩個型腔，因為它有著兩個型腔，型腔的板受到壓力也就比較大，所以在設計型腔板的厚度時需要設計得厚點，所設計型腔板的寬度為145mm，厚度為35mm，長度為125mm。兩型腔是按照均勻的排列方式分布在型腔板面上成型零件工作的尺寸是指在凹模和型芯之間直接構成的塑件尺寸。因為影響到塑件尺寸精度的因素有很多，因此應該分開計算所有的誤差。<1>、模具的成型零件制造的誤差：在模具的成型零件加工時，它的精度要是愈低，那么它成型的塑件的尺寸精度也就會愈來愈低。從實踐中表明，成型的零件公差大約占據了塑件的公差1/3—1/4倍，并對照標準的公差表，δz=0.2mm.<2>、模具成型時零件受到的磨損：模具在其使用的過程中，由于塑料的溶體流動和沖刷、脫模的時候和塑件之間的摩擦、成型的過程中所產生的具有腐蝕性的氣體銹蝕等原因造所成的成型尺寸變化；為了簡化起見，只要考慮和脫模方向能夠平行的成型零件的表面磨損。在對于中小型的塑件，最大的磨損可以取塑件公差的１/６，就是：δc=0.12mm.<3>、平均的收縮率S=(Smin+Smax)/2×100%=(0.8%+0.3%)/2×100%=0.55%（2）型芯與型腔工作尺寸的計算1.型腔和型芯的徑向尺寸型腔(Lm)0+δz=[(1+S)Ls-（0.5～0.75）△]0+δz型芯(lm)0-δz=[(1+S)ls+（0.5～0.75）△]0-δzLm—模具型腔的最小基本尺寸Ls—塑件最大的基本尺寸ls—塑件最小的基本尺寸△—塑件的外部，內表面的徑向基本尺寸公差式中的△：T=0.84，△前面的系數x是在塑件的尺寸較大、精度的級別較低的時候，δz、δc可以忽略，則：x=0.5。（1）型腔1的尺寸徑向的尺寸：模具最大額磨損取的事塑件公差的1/6倍；模具的制造公差是：〥z=△/3；可以取：X=0.5.(Lm)+〥Z0=[(1+S)Ls1-X△]+〥Z0=[(1+0.5%)×1000-0.5×0.46]+0.1350=1004.77+0.1350其它型腔的徑向尺寸，按照上面計算的方法計算來計算。深度的尺寸:(Hm)+〥Z0=[(1+S)Hs1-X△]+〥Z0=[(1+0.5%)×40-0.5×0.12]+0.040=40.14+0.040下面的圖就是型腔的三維的圖：圖5-2-1型腔的三維設計圖5.2.2設計型芯A的徑向尺寸在模具中最大的磨損量應該取自塑件公差的1/6；模具制造的公差為：〥z=△/3；可以?。篨=0.5(Ls1)0-〥Z=[(1+S)Ls1+X△]0-〥Z=[(1+0.5%)×887+0.5×0.46]=891.205(Ls1)0-〥Z=[(1+S)Ls2+X△]0-〥Z=[(1+0.5%)×211+0.5×0.36]=211.875(Ls1)0-〥Z=[(1+S)Ls3+X△]0-〥Z=[(1+0.5%)×100+0.5×0.36]=100.32圖5-2-2型芯的三維設計圖其他型腔的徑向尺寸，也可以按照上面計算的方法來計算。第6章設計推出機構6.1確定推出方式每次注射模在注射劑上合模注射結束后，都要必須把模具給打開，之后再把成型后的塑料制件和澆注的系統(tǒng)凝料叢模具之中脫出來，完成了推出的脫模機構我們稱之為推出機構或是脫模機構。推出的機構動作一般是由安裝在注射劑之上的液壓缸或者是頂桿來完成的。從分型面整體的設計可以看出，塑件能夠在頂出的機構作用下，通過每一次的頂出動作，就能夠使塑料制件全部脫出來。設計推出機構的要求如下:（1）在設計推出機構的設計之中應該要盡量的使塑件可以留在動模那一側（2）不損壞塑料制件的外觀和質量（3）在推出的過程中塑件應不發(fā)生變形和損傷（4）合模的時候應該使推出的機構能正確復位（5）推出的機構要動作可靠，其結構應該要盡量簡單；在注射模的設計和注射的生產中，最簡單的就是，用到的最為廣泛的就是推桿推出機構與推管的推出機構和推板推出的機構。在這次的畢業(yè)設計之中，必須要采用推桿與斜導桿能夠同時的推出塑件。6.2設計推桿塑件的內部有非常多的加強筋與固定筋，因此必須要在內部設置出推桿。如圖5-16，直徑10mm.每個塑件中設置32根，10mm的有32根，詳細見下圖。圖6-2設計推桿6.3計算脫模力（1）所需要的脫模力計算的公式為：[8]上式中K—查《塑料成形加工與模具》表8－3得1.0035—矩形的制件平均壁厚為2.5mmE—塑料彈性模量1800S—塑料平均地成型收縮率2%L—制件與型芯包容的深度27mm—模具之中型芯的脫模斜度1°—型芯和制件的摩擦因數是0.21—塑料的泊松比0.4=282N（2）推桿直徑的校核柔度的定義：0.7x120÷1.25=67.2因為=67.229所以此推桿屬于大柔度的推桿計算公式為：[8]式中——脫模阻力212NE——頂桿材料的彈性模量；N——推桿的數量；32個K——安全系數；1.4～1.8；這里取1.5D——推桿的直徑5mm=2.3所以推桿滿足要求。6.4設計側抽芯注射成型的時候側壁上帶有孔、凸臺、凹穴等塑料的制件時，就必須將模具上的成型處零件制成可以側向移動的零件，以便于脫模之前可以先抽掉側向的成型零件，否則的話就不能完成脫模。帶動側向的成型零件做側向的移動（抽拔和復位）的整個機構稱之為側向的分型和抽芯機構。這個注塑的成型中，斜導桿不僅起到了成型的作用，而且也起到推出制件的坐擁。因為制品的一些特殊要求，塑件的側面有四個凹槽。針對了塑件外側的孔使用斜導桿的抽芯機構來進行抽芯可以使得塑件能更好的脫模，同時還可以充當斜頂桿和推桿從而配合頂出塑料制件[5]。6.4.1確定抽芯距設計側向的分型和抽芯機構的時候，不僅呀計算側向的抽芯力，還應該要考慮到的是側向抽芯距（也稱它是抽拔距）的問題，側向抽芯的距一般要比塑件中的側凹、側孔的深度或者是在側向凸的臺高度大2—3毫米，所用到的公式表示如下：s=s、+（2-3）上式中s——抽芯距：mm；S、——塑件側孔、側凹深度或者是在側向凸臺的高度：mm；所以s=s、+（2-3）=3+3=6mm在這次設計之中，斜導桿的脫模斜度取8°，再利用三角形的三邊關系可得，側抽距能夠滿足要求。6.4.2設計斜頂結構按照內凸的結構尺寸，如圖。從尺寸中可以知道，斜頂成型的部位尺寸較小，為保證正常工作，材料的要求相當高。為了保證鞋墊強度，降低要求的材料，斜頂要把它設計為包裹型的，吧內凸的結構設計在斜頂之中，這樣斜頂尺寸就增加了，也就灰有效降的低材料要求，同事有會有哦效的減少加工的難度。其結構設計如下面的圖所示：6-4-2設計斜導桿推出端處裝有相應的滾輪，用到的是滾動的摩擦來代替了滑動的摩擦，這就可以有效的減小推出過程之中所受到的摩擦力，在推出的過程中側抽芯考斜導桿和動模的固定板中間斜孔的導向，在合模時時，型腔一壓在斜導桿的成型端，可以使它復位。6.5機構復位6.5.1設計復位機構推桿在推出機構中，推出的塑件之后再合模的時候（或者閉模之前），一定要球推桿登元件的回復或這預先的回復到開始的位置。一般將采用到彈簧的推動板來復位，但是在推頂的裝置發(fā)生了卡滯的現象時，僅僅依靠著彈簧的話是很難以保證的，應該必須要把復位桿與彈簧一起來用。在設計之中具有活動的型芯在脫模機構的時候，須要考慮到在合模的時候互相干擾等情況，必須要在塑料模閉合之前就要使用頂桿來進行提前的復位，這就可以進行防止活動型芯撞擊頂桿了。這次設計之中，應該采用復位桿來復位，合模的時候，復位桿要先魚推桿和定模的分型面相接觸，動模在向定模的逐漸合攏這段過程中，所推出機構將被復位的桿頂住，因而和動模產生各自相對的移動直到分型面在合攏的時候，推出的機構就灰回復到開始的位置上了。這時，復位與合模將會同時完成。復位桿的幾個設計要點：（1）位置要對稱，分布要均勻，保證在復位的過程中移動頂板的平衡。通常設為四根，還要均勻分布，同頂桿的固定方式。（2）頂桿固定板之中的復位桿起到了導向的作用，因此復位桿間距、跨度應該要盡量的大，直徑也應該要盡量的大些。（3）為了避免在合模的時候和定模板之間會發(fā)生干擾灰使合模不嚴，在安裝的時候付偉剛應該低于動模的分型面0.25毫米。（4）和動模的配合尺寸精度應該取H7/e6,配合長度應該要盡量的大些，這就可以得以保證在復位進行移動之中的穩(wěn)定性。（5）材料是T10A，其頭部的淬火硬度為HRC43～48。這套模具的設置設有四根直徑為30mm的對稱布置復位桿，外部在設有直徑為55mm的彈簧。設計的結構如下圖所示：圖6-5復位桿6.6設計導向機構導柱額導向機構主要是包括導套和導柱，它的設計原則有以下幾點：（1）分型面四周應該均勻、合理的分布導柱，它中心的位置到達模具外緣必須要有足夠的距離，這就可以保證它的模具強度，并且防止模板的變形。（2）如果模具的凹模和凸模在合模的時候有方位的要求，就應該使用相同直徑導柱的不對稱方式或者是不同直徑的對稱布置方式。（3）導套與導柱之間應該有很好的耐磨性。（4）最好是安裝在定模板上這樣可以方便脫模（在特殊情況下：如推板是由導柱的導向推出的塑件時，應該安裝在動模上）。（5）各個導套、導柱、導向孔得軸線應該保證程平行的，用以確保合模的準確性。（6）導柱的導向：友導套和導柱和組成，島主導向部分的長段要應該要比型芯的端面高：8—12mm，這樣可以避免在出現導柱沒有導正方向是，而且型芯先進入到型腔和型腔之間發(fā)生了碰撞而損壞的。（7）在導柱的前端要把它設計成半圓形或者是錐形，這可以更順利的進入到導向孔。（8）導柱的設計應該要設計在動模的那一側，這就可以保護到型芯不會受到其它的損傷；要設計在定模的那一側，就可以使塑件能夠順利的脫模卸出。這次的設計中，模具的導向柱應該設計在動模的部分，可以更好地使塑件能夠順利的從脫模中卸出。結構設計的圖如下：6-6導柱固定的部分和模板之間應該采用的是過渡配合：H7/m6，導向孔和導向段之間所采用的配合為：H7/f6，在固定段的表面粗糙度應該為Ra1.6μm，導向段的表面也可以用Ra1.6μm；導柱要有耐磨而且硬的表面，芯部堅韌而且不容易被折斷，所以應該使用的材料是T8A滲碳（0.5~0.8mm）經過淬火處理（HRC60）。6.6.1設計導套在選用導套是選用的是直導套，在導套的內孔和導柱中間的配合應為過渡配合：H7/f6，模板孔與外表面之處是較緊的過度配合：H7/m6，粗糙度的內外表面都用：Ra0.8μm，選擇材料時選用T8A滲碳來進行淬火處理，其表面的硬度為：HRC60。導套如下圖所示：圖6-6-1導套

第7章設計冷卻系統(tǒng)在使用的注射的過程之中,制品的注射的周期和質量是由模具上面溫度來進行直接影響的,不同塑料則它所出現出的性能會與眾不同,成型所需要的工藝要求不同，所以在相應的模具對等的相應溫度的要求也就變得不一樣,PP材料在注射成形時所需要用到的模具溫度為80—90攝氏度之間。任何的塑料制品中，模具溫度變化較大是非常不利的。模具溫度過高是將會使得制品在脫模之后發(fā)生相應的變形，并延長了冷卻時間，使得生產率降低。模具溫度過低的話會使得塑料的留動性降低，使塑料很難充滿于型腔中，制品內應力增加了以及會有很明顯的熔解接痕的缺陷。因為模具溫度的不斷的被注入的溶融塑料所加熱，升高模具溫度，僅僅靠模具自身的散熱是不能使它一直保持著較低溫度的，所以必須要加入冷卻機構。7.1設計冷卻裝置的系統(tǒng)原則（1）根據實驗表明，如果冷卻的水孔數量愈多，那么制品冷卻得也就愈均勻；（2）水孔和型腔之間的距離在表面的各處應盡可能有相同的，就是孔的排列和型腔的形狀要互相吻合，水孔的邊距與型腔之間的距離一般設為12~15mm；（3）在對熱量過于聚積的溫度上升較高的部位應該要加強冷卻；（4）進水管的直徑選擇應該要使水流的速度不能超過冷卻的水道水流的速度，要避免造成過大得壓力降。冷卻的水道直徑通常大于等于9mm，一般為：9~12mm；（5）凸模、凹模或著是成型型芯必須要做到分別來冷卻，還必須要保證它的冷卻平衡；（6）在設計冷卻水道時，不要穿過沒有鑲塊或著是通過接縫的部位，水道之間的連接還要做到必須密封用防止漏水；（7）復式的冷卻循環(huán)要求并聯而不應該串聯；（8）進口和出口的冷卻水的溫差應該比較少，不能太大，用以防止造成模具的表面冷卻會不均勻。7.2設計冷卻系統(tǒng)在確定冷卻的水孔直徑之時，不管模具有多大，它水孔的直徑都不呢個大于14毫米，不然的話冷卻水就急哦很難變成湍流得狀態(tài)，這樣也就降低了熱交換的效率，通常水孔的直徑可從塑件的壁厚平均值之中來確定的。壁厚平均為2mm的時候時，水孔的直徑則取8-10mm，壁厚的平均值是2-4mm時，水孔的直徑可以取10-12mm，壁厚的平均值是4-6mm的時候，水孔的直徑可以取10-14mm。通常水道的水孔邊到所在型腔表面的距離應該要不小于10毫米，一般在12到15mm之間是最為合適的距離，因為這不僅可以關系到型腔內是否可以均勻冷卻，還關系到了模具的強度、鋼度等問題。裝載機在翻轉前面板支座壁厚的平均是2-4mm之間，因此冷卻的水道直徑可以取10mm。第8章：校核注射機的有關參數在設計模具的時候，模具總體的尺寸結構和有關的尺寸確定了之后，應該要對所選用的注射機來進行相關參數的校核8.1最大注射量校核注射機所用到的加工塑件最大重量或者體積的標志是注射機得最大注設量。選擇注射的時候時，一定要確保塑件需要的注射量（澆注系統(tǒng)和分邊都包括在內）應該小于注射機所允許得最大豬舍量，通常占注射機的最大注射量80%之內。不然的話，就導致了塑件成型的不夠完整或者是內部組織容易變得疏松，塑件的強度會降低。單注射機最大的注射量與最大注射容積被標定的時候，注射機最大的注射量mn應該不小于成型塑件所需要的塑料體積Vs，如下：nm1+m2≤80%mn[9]上式之中n——型腔的數目m1——單一一個塑件的質量或者體積m2——澆注系統(tǒng)需要的塑料質量或者體積m——注射機的最大射入量根據之前的計算可一直到：一套模具所需要的塑料熔休的注射量M=1149.466cm3,之前所選用到的注射機最大的注射量為2000cm3，即：2000×0.8=1600>1149.466cm3上面的計算說明了選擇這個注射機是合理的選擇。8.2校核鎖模力充滿模腔的時候是高壓的塑料熔體時，會有使模具沿著分型面芬開的漲模力產生，這個脹力是塑件與流道的系統(tǒng)再分型面的上面投影的面積和型腔的壓力乘積。漲模力一定要小于注設機額定的鎖模力。這樣就可以使注射的時候不會發(fā)生長模、溢料的現象?？梢杂孟铝械氖阶舆M行校核：T≥（NA1+A2）P型[9]=1.2×3502966.667=4203.56Npa式中N——初步進行選定型腔的數量A1——單一一個塑件在分形面上投影的面積（mm2）A2——流道的凝料在分形面上投影的面積（mm2）P型——塑料的熔體對型腔所產生的平均壓力(NPa)所選用的注射機的額定鎖模力為T=6000KN，4203.26NP滿足要求。模具的厚度（閉合得高度）一定要滿足下列式子：上式中：——注射機所允許地最小的模具厚度（mm）；——設計模具的厚度（mm）；——設計的注射機所允許地模具最大的厚度（mm）；=300mm，=670mm，=700mm300<670<700所選擇的注射機滿足這項要求，可以選擇。8.3校核注射壓力高壓塑料的熔體充滿了模腔的時候，將會產生使模具沿著分型面的分開脹模力，此脹力就等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面之上投影的面積和型腔的壓力的乘積。脹模力一定要小于注射機的額定鎖模力，常用到的塑料品種和塑件的復雜程度要是不同，或者是精度的不同，可以選用到型腔的壓力也就不一樣。型腔壓力可以根據一些經驗來取值，常取型腔壓力為700～1000Mpa，常用的塑料品種和塑件的復雜程度不一樣，或者是精度的不同，本塑件的材料為PP，可選擇的型腔的壓力是Pc=900Mpa，型腔的平均壓力Pc=900MPa8.4澆口套的球面半徑和澆口套的小端直徑在實際生產過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑R2取比注射機噴嘴球面半徑R1大1~2mm，主流道小端直徑D取比注射機噴嘴直徑d大0.5~1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則[9]。通過了上面的工藝參數的各種校核，對本次設計的注射劑進行選擇，證實了所選用到的注射機是滿足要求的。8.4開模行程的校核注射機最大的開模行程一定要大于開模中取出的塑件所需要開模的距離。本次設計所選擇的注塑機最大行程和模具厚度是有關的，所以注塑機地開模行程應該滿足下列子式:S≥H1+H2+(5～10)mm上式中：S——注射機最大運動范圍，mm[9]；H1——是模具正常推掉的距離，mm[9]；H2——澆注的塑件的高度，mm[9]；在這次設計中塑件高度為：H1=88mm，H2=420mm,選擇的注射機所允許的最大的開模行程是700mm，所以H1+H2+(5～10)=88+420+10=518mm,S=700mm≥518mm因此：所選用的注射機滿足這項要求?？梢赃x用。8.5校核模板的厚度8.5.1校核側壁成型模型腔壁厚的確定要有很好的剛以及強度。否則會出現制件變形和損壞的結果，也會飛邊、溢料的情況，降低模具的尺寸精度。剛度要滿足下面的幾點：（1）型腔發(fā)生不了溢料，就要把PP的最大間隙控制為為0.03mm。（2）設計的東西可以完全脫模，型腔可允許地彈性形變要比所涉及的東西的冷卻、固化的收縮量要小。（3）要打到相應的尺寸需求，很多的設計都要有很高的精度，在模具的型腔要具備很好的剛度。本次設計之中，側壁的厚度取50mm，遠遠的超過了經驗所推薦的數據索取值。8.5.2校核底板厚度根據課本上的公式h≥[10]上式之中B——板的總寬度，mm；L——側壁的邊長，mm；——材料所需要的強度，Mpa經計算得：h≥==42.554mm根據計算得：底板厚度應該要大于43mm菜能夠滿足需求，本這套模具可取50mm，既可滿足需求。第9章安裝試模模具9.1模具的三維圖圖9-1模具的三維圖9.2模具總裝圖9-2模具總裝圖9.3安裝和調試模具安裝模具是指把模具叢制造的地方運送到注射機的所在地的全過程。（1）安裝時需重視下面幾點：1、安裝時滿足所有的需求。2、模具之中斜頂的結構，應該要盡量的使它的運動方向程水平的方向。注射機之上的模具的固定應使用的是螺釘固定，其壓板具體的形式，如下圖所示。在每側的6塊壓板，應對稱的布置。如下圖：圖9-3模具固定1－—壓板2——螺釘3——模具4——注射機的安裝板（2）注射機的上面安裝了模具后，就應該要進行的是相應的空循環(huán)調整。它的目的是：檢驗模具的各運動機構是不是靈活、可靠的，定位的裝置是不是可以有效的作用。還需要注意下面的幾個地方：1、合模之后的分型面不能有間隙存在，要有一定的合模力[10]；2、活動的型芯、推出和導向部位額運動以及滑動的時候要平穩(wěn)、不能出現干涉的現象，定位還要可靠且準確[10]。3、開模的時候，推出時要需保持平穩(wěn)，保證塑件與澆注系統(tǒng)的凝料來推得出模具[10]。4、要有暢通的冷卻水，不能漏水，閥門也應該控制正常[10]。9.4試模模具安裝調試還需試模1、加原料在原料的各種選擇之時，我們要現在相對應滿足條件的要求，其性也應該要滿足設計的條件。所選的原料一般情況下要進行預先干燥。2、設備的調整注射壓力在按照所進行的工藝的條件要求要調整到700~1000、成形時間為100S、成形的溫度等這些工藝的參數。3、試模把模具安裝在注設機上面，要選用正確的原料，還要用所需要的數據對注射機進行相應的調整，不能智能制作。塑料注射進去的時候，溫度不宜過高、壓力也要合適、要在這樣的情況下來設計。假如塑料液體沒有射滿，那就是注射的壓力不夠，要使其加大。試模之時，一般發(fā)生的異?？蓞⒖加嘘P的資料。在試模之中，必須要做到進行詳細的有關記錄，還要將需要的結果認真的填寫在試模的記錄卡上，還必須要保留住試模時的樣件。9.5檢驗要通過試模來檢驗模具的結構是否是合理的；所用到的樣件是不是符合客戶的要求等；還有就是模具能不能進行大批量的生產。要針對在試模中出現和發(fā)現的全部問題，并對模具采取相應的修改、調整、和試模，要使模具所生產出的來樣件能夠滿足客戶的需求。

總結時間過得飛快，轉瞬之間，這次畢業(yè)設計已經到了接近尾聲的時候了。這次的畢業(yè)