無(wú)損檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書

版本：A/0無(wú)損檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書 05--10--中國(guó)二十冶鋼結(jié)構(gòu)制造廠作業(yè)指導(dǎo)書0.總則本作業(yè)指導(dǎo)書是制造或檢驗(yàn)壓力容器、金屬構(gòu)件、機(jī)加工件等內(nèi)在質(zhì)量檢測(cè)的技術(shù)規(guī)定，無(wú)損檢測(cè)人員必須遵照?qǐng)?zhí)行。檢測(cè)方法的選擇應(yīng)依據(jù)無(wú)損檢測(cè)委托書。如果用一種檢測(cè)方法有懷疑時(shí)，可用其它方法復(fù)驗(yàn)。無(wú)損檢測(cè)人員至少應(yīng)受過(guò)無(wú)損檢測(cè)基礎(chǔ)知識(shí)培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格，方可持證操作。1.超聲波探傷(UT)1.1適用范圍1.1.1鋼板適用于厚度12-120mm的壓力容器及鋼結(jié)構(gòu)件用鋼板。1.1.2焊縫適用于焊件對(duì)接處厚度8-120mm的鋼制壓力容器及鋼結(jié)構(gòu)件的焊縫探傷。不適用于鑄鋼、奧氏體不銹鋼、耐酸鋼及允許根部未焊透的單面焊鋼制壓力容器對(duì)接焊縫的超聲波探傷。1.1.3鋼管適用于S/Dn60%(S為管壁厚、Ｄ為管內(nèi)徑)、外徑22mm、厚度2mm的高壓無(wú)縫鋼管。1.1.4鋼鍛件及其它機(jī)加工件。1.2儀器、試塊1.2.1探傷人員應(yīng)根據(jù)委托書及工件特點(diǎn)合理選用儀器和試塊。1.2.2用于探傷的超聲波探傷儀必須符合ZBY230-84規(guī)定的指標(biāo)。儀器必須滿足：

a.水平線性誤差不大于2%;

b.垂直線性誤差不大于8%;

c.動(dòng)態(tài)范圍不小于26dB;

d.盲區(qū)要小；

e.分辯力應(yīng)能將CSK-IA試塊上50與44兩孔分開；

f.有效靈敏度余量不小于10dB。1.3對(duì)被探工件要求1.3.1被探工件溫度不高于60C。環(huán)境應(yīng)避開強(qiáng)磁場(chǎng)和高頻磁場(chǎng)。1.3.2所探部位兩側(cè)不得有飛濺、焊疤、氧化皮及其它污物等。應(yīng)打磨光滑，露出金屬光澤，保證探頭接觸耦合面不小于90%。1.3.3接觸面打磨寬度不小于探頭移動(dòng)區(qū)域。1.3.4探傷前工件要寫好編號(hào)及其它應(yīng)有的標(biāo)記。1.3.5焊縫外觀及探傷面經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行探傷。1.4操作1.4.1耦合劑采用漿糊、水或機(jī)油等。1.4.2所用斜探頭K值參見表1。表1板厚T（mm）K值8－253.0－2.025－462.5－1.546－1202.0－1.01.4.3探測(cè)頻率一般采用2.5MHz，板厚較厚時(shí)可采用1.25MHz。1.4.4掃描線的調(diào)節(jié)在與被檢焊縫相同或相近聲程的反射體上進(jìn)行。1.4.5距離－波幅曲線是在對(duì)接焊縫探傷時(shí)，以所用探頭和儀器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA試塊上實(shí)測(cè)的數(shù)據(jù)繪制而成的曲線。該曲線由定量線、判廢線和測(cè)長(zhǎng)線組成。定量線與判廢線之間稱Ⅱ區(qū)，判廢線以上稱Ⅲ區(qū)。

不同板厚范圍的距離－波幅曲線的靈敏度見表2。表2試塊型號(hào)板厚（mm)測(cè)長(zhǎng)線定量線判度線CSK－ⅡA8－16240－18dB240－12dB240－4dB46－120240－14dB240－8dB240＋2dBCSK－ⅢA8－1516－12dB16－6dB16＋2dB15－4616－9dB16－3dB16＋5dB46－12016－6dB1616＋10dB1.4.6距離波幅曲線的校驗(yàn)在CSK-ⅢA試塊上進(jìn)行，校驗(yàn)不少于兩點(diǎn)。1.4.7探傷時(shí)應(yīng)對(duì)表面聲能損失與材質(zhì)衰減進(jìn)行修正，修正量必須計(jì)入距離－波幅曲線。1.4.8焊縫探傷面和探頭移動(dòng)區(qū)a.板厚8-46mm的焊縫探傷面為工件內(nèi)壁或外壁焊縫的兩側(cè)，探頭移動(dòng)區(qū)為P≮2TK+50mm。其中P－探頭移動(dòng)區(qū)，T－被探件厚度。

b.厚度大于46－120mm焊縫探傷面為工件內(nèi)、外壁焊縫的兩側(cè)，探頭移動(dòng)區(qū)為P≮TK+50mm。c.對(duì)于厚板焊縫如因條件限制，只能從一面或一側(cè)探傷時(shí)，還應(yīng)增大K值探頭探傷。

d.如需檢測(cè)橫向缺陷，應(yīng)將焊縫磨平后探測(cè)。1.4.9斜探頭移動(dòng)方式a.探傷時(shí)探頭沿焊縫作鋸齒形移動(dòng)，每次前進(jìn)距離不得超過(guò)晶片直徑。在保持探頭與焊縫中心線垂直的同時(shí)作大致10－15的擺動(dòng)。

b.為發(fā)現(xiàn)焊縫與熱影響區(qū)的橫向缺陷，對(duì)于磨平的焊縫可將斜探頭直接放在焊縫上作平行移動(dòng)，對(duì)于有加強(qiáng)層的焊縫，可在焊縫兩側(cè)邊緣，使探頭與焊縫成一定夾角(10－45)作平行或斜平行移動(dòng)，但靈敏度要適當(dāng)提高。

c.為確定缺陷位置、方向或區(qū)分缺陷波與假訊號(hào)，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞運(yùn)動(dòng)等四種探頭移動(dòng)方式。1.4.10探傷靈敏度不低于測(cè)長(zhǎng)線。1.4.11缺陷的測(cè)定焊縫探傷位于定量線和定量線以上的缺陷進(jìn)行幅度和缺陷指示長(zhǎng)度的測(cè)定。a.缺陷的幅度測(cè)定：將探頭置于出現(xiàn)最大缺陷反射波位置，讀出該波幅所在的區(qū)。b.缺陷指示長(zhǎng)度的測(cè)定：

1)當(dāng)缺陷反射波只有一個(gè)高點(diǎn)時(shí)，用半波高度法(6dB法)測(cè)其指示長(zhǎng)度。

2)當(dāng)缺陷反射波有多個(gè)高點(diǎn)時(shí)，端部反射波高在定量線上及Ⅱ區(qū)時(shí)，用端點(diǎn)半波高度法測(cè)其指示長(zhǎng)度。而當(dāng)缺陷端部反射波高位于Ⅰ區(qū)，操作者認(rèn)為有必要記錄時(shí)，可將探頭向左右兩個(gè)方向移動(dòng)，且均移至波幅降到測(cè)長(zhǎng)線指示度的一點(diǎn)，以此兩點(diǎn)間的距離表示指示長(zhǎng)度。1.4.12現(xiàn)場(chǎng)探傷時(shí)允許攜帶試塊，對(duì)掃描線及靈敏度進(jìn)行校驗(yàn)。1.5驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)a.對(duì)接焊縫按JB1152-81、GB11345-89規(guī)定執(zhí)行。b.鋼板按ZBJ74003-88規(guī)定執(zhí)行。c.鋼管按GB5777-86規(guī)定執(zhí)行。d.鍛件按JB3963-85規(guī)定執(zhí)行。1.6原始記錄和報(bào)告1.6.1原始記錄應(yīng)包括工件名稱、編號(hào)、材質(zhì)、坡口形式所使用的儀器探頭(頻率、尺寸、K值)、試塊型式、耦合劑、探傷部位、返修部位、返修長(zhǎng)度、深度及返修次數(shù)、焊工號(hào)、探傷者等。1.6.2反射波高位于Ⅱ區(qū)，指示長(zhǎng)度大于10mm的缺陷應(yīng)予記錄。反射波高位于Ⅰ區(qū)指示長(zhǎng)度較長(zhǎng)者，也可記錄備案。1.6.3探傷報(bào)告應(yīng)寫明：工件名稱、生產(chǎn)令號(hào)、工件厚度、探傷方法、所使用儀器、探頭、試塊、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)、探傷比例、部位示意圖、缺陷情況、返修情況、探傷結(jié)論、操作者、探傷日期等。2.焊縫x射線探傷(RT)2.1適用范圍透照力相當(dāng)于碳鋼厚度60mm以內(nèi)的各種材料，檢查其焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。2.2探傷工藝選擇應(yīng)按材料厚度、膠片、增感屏等諸因素綜合考慮。均應(yīng)以滿足透照底片的三大質(zhì)量要求－象質(zhì)指數(shù)、黑度、幾何不清晰度。2.3操作者應(yīng)根據(jù)板厚選用x光機(jī)。在透照前，應(yīng)了解被探件的名稱、規(guī)格、探傷部位、焊縫型式等。當(dāng)被探件表面溫度大于40C或容器內(nèi)部有介質(zhì)時(shí)，均不能進(jìn)行透照。焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖像，應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)做適當(dāng)?shù)男蘩怼?.4裁片2.4.1根據(jù)現(xiàn)有膠片規(guī)格和暗袋尺寸，視被探情況，一般將膠片剪為36080mm、30080mm、24080mm等尺寸。2.4.2將手洗凈、擦好裁片刀和工作臺(tái)，根據(jù)所需膠片尺寸，對(duì)好刀口。2.4.3關(guān)閉照明燈和門窗，洗片燈要安全，暗室內(nèi)不得有自然光線。2.4.4打開膠片盒，逐張帶紙裁剪，手不得接觸膠片面。2.5裝片2.5.1裝片前首先檢驗(yàn)暗袋內(nèi)外是否清潔，不得露光，檢查增感屏是否完好。增感面必須無(wú)裂紋、無(wú)折紋、無(wú)污物、無(wú)劃傷，不合格的增感屏或暗袋應(yīng)及時(shí)通知組長(zhǎng)收回。2.5.2裝片時(shí)增感屏全部拉出暗袋，去掉膠片隔離紙，用手指捏著膠片兩側(cè)，勿觸摸膠片面，輕輕將膠片放在兩屏之間，推進(jìn)暗袋。注意增感面不得裝反。2.6拍片2.6.1根據(jù)透照件的特點(diǎn)，采用適當(dāng)?shù)耐刚辗椒āＴ谕阜椒ㄖ斜仨毚_定的事項(xiàng)是：射源位置、透照方向、象質(zhì)計(jì)和標(biāo)記的位置、散射線的屏蔽和監(jiān)測(cè)；必須確定的幾何參數(shù)是：焦距F(包括射源至工件表面的距離L1和工件表面至膠片的距離L2)、一次透照長(zhǎng)度L3、環(huán)焊縫100%透照時(shí)的最少曝光次數(shù)N；同時(shí)需要考慮的相關(guān)因素是：幾何不清晰度Ug、透照厚度比K、橫裂檢出角、縱裂檢出1、有效評(píng)定長(zhǎng)度Leff以及100%透照時(shí)相鄰兩片的搭接長(zhǎng)度L。2.6.2正確貼片。一般暗盒背后襯鉛板、貼正。撐力不要過(guò)猛，防止損壞增感屏或使膠片感光。2.6.3正確貼標(biāo)記。要整齊、不錯(cuò)不漏。底片上各種標(biāo)記不許壓焊縫，標(biāo)記距焊縫邊緣至少5mm。底片應(yīng)有如下標(biāo)記：日期、生產(chǎn)令號(hào)(訂貨號(hào))、照像編號(hào)、焊工號(hào)、透照件的規(guī)格厚度。返修透照部件還應(yīng)有返修標(biāo)記R1、R2(其數(shù)碼1、2指返修次數(shù))?，F(xiàn)將管板分別示例如下:板對(duì)接焊縫照像示例：2.6.4金屬絲象質(zhì)計(jì)在x射線底片上必須顯示的線號(hào)、線經(jīng)按透照厚度和所需達(dá)到的象質(zhì)等級(jí)確定。象質(zhì)計(jì)必須放在工件射線源一側(cè)有效照像范圍的一端，金屬絲垂直于焊縫，細(xì)金屬絲向外。只有當(dāng)無(wú)法放置時(shí)，可以放置在膠片工件之間，但必須通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)，使實(shí)際象質(zhì)指數(shù)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求，且應(yīng)附加“F”標(biāo)記，以示區(qū)別。象質(zhì)計(jì)觀察方法：應(yīng)在黑紙遮板上開一個(gè)寬度略小于焊縫的窗口。觀察時(shí)，把遮板從象質(zhì)計(jì)較細(xì)一側(cè)逐漸移向較粗一側(cè)，以最初能清晰地發(fā)現(xiàn)的鋼絲為準(zhǔn)。2.6.5膠片不準(zhǔn)貼斜，機(jī)頭窗口必須對(duì)正。底片上各種標(biāo)記掉落或者白頭均為質(zhì)量問(wèn)題。2.6.6曝光量的選擇應(yīng)依據(jù)x光機(jī)的型號(hào)、能量大小、膠片類型、增感方式等。管電壓應(yīng)盡可能低。底片的黑度應(yīng)在1.2－3.5范圍內(nèi)，膠片灰霧度應(yīng)不高于0.3。2.7暗室處理2.7.1清理好洗片臺(tái)，準(zhǔn)備好顯、定影液(注意溶液溫度、濃度、陳舊程度)，將手洗凈，關(guān)好門窗，閉掉照明。2.7.2將照好的膠片同增感屏一起從暗袋里全部拉出，輕輕取出膠片。2.7.3顯、定影溫度18-20C，顯影時(shí)要使交片迅速浸入溶液，并及時(shí)翻動(dòng)。操作在安全燈(紅燈)下進(jìn)行。2.7.4當(dāng)膠片顯影黑度使焊縫與母材不易分清時(shí)，用清水沖掉底片上殘余顯影液，放入定影液中進(jìn)行定影。在定影時(shí)也要經(jīng)常翻動(dòng)，使之充分定影，焊縫達(dá)到透亮為準(zhǔn)。2.7.5沖洗用水要清潔，不得有水銹、雜質(zhì)存在。水沖洗要充分，水沖時(shí)間一般不少于30分鐘。2.7.6夾好片面角進(jìn)行干燥。要做到正確的顯影、足夠的定影、充分的漂洗和整潔的晾干。2.7.7顯定影液采用膠片廠推薦配方。顯影液應(yīng)保存在避光暗處，力求與空氣及光線隔離。2.8焊縫的質(zhì)量評(píng)定、原始記錄和報(bào)告。2.8.1評(píng)片由有經(jīng)驗(yàn)的持證探傷人員擔(dān)任，應(yīng)嚴(yán)格按照GB3323-87標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行評(píng)定。不合格者及時(shí)通知有關(guān)部門進(jìn)行返修。2.8.2原始記錄應(yīng)認(rèn)真填寫，字跡應(yīng)清晰，不得隨意涂改，草圖應(yīng)簡(jiǎn)單明了。要求繪制部位圖，圖上應(yīng)有符號(hào)說(shuō)明及方位指示、缺陷及返修情況。報(bào)告欄中應(yīng)有訂工號(hào)、材質(zhì)厚度、探傷比例、探傷標(biāo)準(zhǔn)、評(píng)片者、審核者及日期等。2.8.3探傷報(bào)告應(yīng)一式三份(另有要求時(shí)除外)，分送表面檢查員一份；無(wú)損檢測(cè)專責(zé)工程人員一份(供交工用)；另一份隨同底片存檔備查。2.8.4存檔底片報(bào)告設(shè)專人保管。2.9防護(hù)x射線對(duì)人體有不良影響，應(yīng)盡量避免射線的直接照射和散射線的影響。2.9.1定期向二十冶醫(yī)院勞防科提出申請(qǐng)，測(cè)定工作環(huán)境的射線照射量。2.9.2射線操作人員應(yīng)佩戴計(jì)量牌，以測(cè)定個(gè)人受到的累計(jì)劑量。2.9.3操作時(shí)操作人員必須置于屏蔽中。2.9.4在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，應(yīng)設(shè)置安全線。安全線上應(yīng)有明顯警告標(biāo)志，夜間應(yīng)設(shè)紅燈。3.滲透探傷(PT)3.1滲透探傷檢驗(yàn)方法適用于檢查非多孔性材料，鋼制壓力容器焊縫及其零部件表面開口缺陷。如表面裂紋、縫隙、折迭、分層和氣孔等。3.2滲透操作方法采用著色滲透檢測(cè)法，即用肉眼觀察。當(dāng)受檢表面有缺陷即可在白色的顯像劑上顯示出紅色圖像。3.3滲透劑、清洗劑、顯影劑采用溶劑去除型。3.4靈敏度試片在任何工件上進(jìn)行滲透探傷時(shí)，必須同時(shí)在試板上采用相同的滲透探傷條件進(jìn)行測(cè)試，以保證探傷結(jié)果的可靠性。3.5操作技術(shù)3.5.1滲透探傷用溶液系易燃、微毒液體，操作時(shí)嚴(yán)格火種和有必要的通風(fēng)措施。如在容器內(nèi)操作，尚需采取防毒措施，以防操作人員中毒。3.5.2滲透劑須存放在陰暗通風(fēng)處，且存放溫度不得40C，以免變質(zhì)失效。3.5.3滲透探傷前應(yīng)對(duì)受檢表面及附近30mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理。不得有污垢、銹蝕、焊渣、氧化皮等。3.6操作程序a.預(yù)清洗；b.滲透；c.清洗；d.顯像；e.檢查。3.6.1預(yù)清洗在噴涂液體之前，需清洗受檢表面。如用丙酮干擦，再采用清洗劑將受檢表面洗凈，然后烘干或晾干。3.6.2滲透受檢表面上用噴涂方法施加滲透劑。噴涂時(shí)，噴嘴距受檢面在20-30mm為宜。滲透劑必須濕潤(rùn)全部受檢表面且完全被履蓋。在保證足夠的滲透時(shí)間內(nèi)還應(yīng)保持濕潤(rùn)狀態(tài)。滲透時(shí)間一般為10－15分鐘。若為探測(cè)細(xì)小的缺陷，可將工件予熱40－50C，然后進(jìn)行滲透。3.6.3清洗在施加滲透劑達(dá)到規(guī)定的滲透時(shí)間后，將表面上多余的滲透劑清洗干凈。一般應(yīng)用衛(wèi)生紙擦去，然后用清洗劑清洗。必須注意過(guò)度清洗而使檢測(cè)質(zhì)量下降，同時(shí)也應(yīng)防止清洗不足而造成對(duì)缺陷顯示識(shí)別困難。3.6.4顯像表面上噴涂一層薄而均勻的顯像劑，噴涂顯像劑時(shí)，噴嘴離被檢面距離為300－400mm，噴灑方向被檢面夾角為30－40C.噴涂厚度約為0.05－0.07mm之間，保持7－30分鐘內(nèi)進(jìn)行觀察。3.7檢查用肉眼觀察。觀察應(yīng)在被檢面可見光照度大于1500Lx的條件下進(jìn)行。當(dāng)出現(xiàn)顯示跡痕時(shí)，必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷。必要時(shí)用5－10倍放大鏡進(jìn)行觀察或進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。3.8復(fù)驗(yàn)當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，需進(jìn)行復(fù)驗(yàn)：a.檢測(cè)結(jié)束時(shí)，用對(duì)比試塊驗(yàn)證滲透劑已失效；b.發(fā)現(xiàn)檢測(cè)過(guò)程中操作方法有誤；c.供需雙方有爭(zhēng)議或認(rèn)為有其它需要時(shí)；d.經(jīng)返修后的部位。

當(dāng)決定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)時(shí)，必須對(duì)被檢面進(jìn)行徹底清洗，以去除前次檢測(cè)時(shí)所留下的痕跡。當(dāng)確認(rèn)清洗干凈后，按3.6、3.7條的操作程序進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。3.9后處理檢驗(yàn)工作結(jié)束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應(yīng)清除殘余顯像劑?？捎貌蓟蛐l(wèi)生紙擦除。3.10質(zhì)量評(píng)定除確認(rèn)顯示跡痕是由外界或操作不當(dāng)造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應(yīng)作為缺陷顯示跡痕處理。

缺陷顯示跡痕分類及等級(jí)評(píng)定遵照J(rèn)B4730－94標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。3.11原始記錄和報(bào)告3.11.1原始記錄應(yīng)包括：委托單位、受檢件的名稱、編號(hào)、形狀尺寸、檢測(cè)部位、檢測(cè)比例、滲透劑牌號(hào)、檢查日期、檢查結(jié)果及缺陷處理。缺陷跡痕應(yīng)畫出示意圖。3.11.2滲透探傷報(bào)告應(yīng)由持Ⅱ級(jí)PT證人員寫出，經(jīng)無(wú)損檢測(cè)責(zé)任人員審批。4磁粉探傷MT4.1磁粉探傷檢驗(yàn)方法適用于檢查磁性材料、零部件及鋼制壓力容器、鋼結(jié)構(gòu)件焊縫和工件表面的裂紋、分層等缺陷。4.2儀器及磁粉4.2.1儀器用磁軛式探傷儀。為保證磁粉探傷設(shè)備的可靠性，應(yīng)進(jìn)行下列校驗(yàn)：a.電流表在正常情況下，至少半年校驗(yàn)一次。b.當(dāng)磁軛極間距為200mm時(shí)，電磁軛至少應(yīng)有44N的提升力。4.2.2磁粉粒度應(yīng)均勻，平均粒度為2-10um，最大粒度應(yīng)不大于45um。4.3磁懸液配制磁懸液濃度應(yīng)根據(jù)磁粉種類、粒度以及施加方法、時(shí)間來(lái)確定。a.油懸液：50%煤油＋50%變壓器油，每公斤混合油中加入15-30克磁粉。當(dāng)環(huán)境溫度有很大變化時(shí)，配比可通過(guò)試驗(yàn)確定。b.水懸液：磁膏+水配比應(yīng)按磁膏說(shuō)明書配制。4.4靈敏度試片4.4.1在任何工件上進(jìn)行磁粉探傷前，都必須使用A型試片相對(duì)地考察工件表面有效磁場(chǎng)強(qiáng)度及磁場(chǎng)方向、有效檢測(cè)區(qū)以及磁化方法是否正確的測(cè)定。4.4.2使用A型靈敏度試片時(shí)，應(yīng)將試片無(wú)人工缺陷的面朝外。為使試片與被檢面接觸良好，可將透明膠帶將其平整粘貼在被檢面上，并注意膠帶不能履蓋試片上的人工缺陷。測(cè)試時(shí)，應(yīng)使用連續(xù)磁化法。磁化電流應(yīng)能使式片上顯示清晰的磁跡。4.5操作技術(shù)4.5.1探傷前工件表面必須光滑、平整且見金屬光澤。如存在凹陷、缺肉、焊縫成形不好，必須打磨達(dá)到探傷條件后，方可進(jìn)行探傷。4.5.2受檢面不得有污垢、油脂、銹蝕、松動(dòng)的氧化皮及其它粘附磁粉的物質(zhì)。受檢表面妨礙顯示時(shí)，應(yīng)打磨或噴砂處理。4.5.3磁場(chǎng)走向應(yīng)確保全方位顯示，被檢工件每一被檢區(qū)至少應(yīng)進(jìn)行兩次獨(dú)立的檢測(cè)，兩次檢測(cè)磁力線方向應(yīng)大致相互垂直，條件允許時(shí)，可使用旋轉(zhuǎn)磁場(chǎng)。探傷前進(jìn)時(shí)，還應(yīng)有一定履蓋面以防漏檢。4.5.4工件通電方式用連續(xù)法。磁懸液必須在通電時(shí)間內(nèi)施加完畢，通電時(shí)間為1S-3S...為保證磁化效果，應(yīng)至少反復(fù)磁化二次。