優(yōu)硬線盤條缺陷及深加工課件

1、優(yōu)硬線盤條缺陷及深加工脆斷典型圖譜11. 前言優(yōu)硬線盤條作為鋼絲制品的原材料，其質(zhì)量如何直接影響到鋼絲的深加工生產(chǎn)和成品鋼絲的最終性能。近十幾年來，由于國內(nèi)各鋼鐵企業(yè)不斷從國外引進(jìn)先進(jìn)的冶煉和線材軋制設(shè)備和技術(shù)，使國產(chǎn)線材的總體質(zhì)量水平有了較大幅度的提高，但因盤條內(nèi)部缺陷引起的質(zhì)量問題還時(shí)有發(fā)生，如縮管殘余、非金屬夾雜物、裂紋、偏析、氮含量高、網(wǎng)狀滲碳體等，正是由于這些缺陷給各制品廠家的生產(chǎn)和經(jīng)營帶來極大的不利。另外，近年來由于線材深加工市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)，制品企業(yè)為了降低成本等，在深加工過程中違反正常加工工藝，造成了斷絲現(xiàn)象，影響了產(chǎn)品的最終質(zhì)量。“Verein Deutscher Eisenhut

2、tenleute”軋鋼協(xié)會(huì)盤條分會(huì)根據(jù)產(chǎn)生原因、檢測(cè)、外觀形態(tài)等，對(duì)盤條常見缺陷進(jìn)行了分類和定義，按一般發(fā)生率的順序分類如下：裂紋、折疊、耳子、軋入的外來物質(zhì)、劃傷、輥印、輥裂印痕、粗糙面、疤皮、心部偏析、表面脫碳、硬點(diǎn)。用典型的缺陷圖譜及其描述有助于：缺陷的早期檢測(cè)和消除可能產(chǎn)生的缺陷的原因；缺陷命名的標(biāo)準(zhǔn)化；統(tǒng)一生產(chǎn)廠和線材深加工單位之間的標(biāo)準(zhǔn)。為教育目的提供圖片材料。 本研究通過調(diào)研有關(guān)資料和公司生產(chǎn)的優(yōu)硬線盤條與用戶拉拔過程中出現(xiàn)的缺陷形態(tài)和原因，按表面缺陷、組織、硬點(diǎn)、非金屬夾雜物、縮孔進(jìn)行了分類分析。22. 表面缺陷盤條常見的表面缺陷有耳子、折疊、斷續(xù)裂紋、結(jié)疤及麻點(diǎn)，這些缺陷在鋼

3、絲拉拔過程中難以消除，容易產(chǎn)生脆斷，對(duì)成品鋼絲的扭轉(zhuǎn)值產(chǎn)生不良影響或產(chǎn)生扭裂。具體分類2如下：32.1 裂紋23 裂紋在線材中的分布是不連續(xù)的，它是以垂直于線材表面或與其表面呈一角度陷入線材。裂紋長(zhǎng)度不一，通常呈直線形，偶爾，也與縱軸方向成一個(gè)角度或橫跨縱軸。鋼絲中裂紋產(chǎn)生的原因主要有1： 盤條表面有耳子、橢圓，拉拔時(shí)鋼絲在模具中不均勻變形從而產(chǎn)生微裂紋（又稱橫裂紋）。 盤條存在折疊缺陷時(shí)，破壞了金屬沿變形方向的連續(xù)性，因此拉拔時(shí)容易產(chǎn)生微紋。 盤條表面的氧化皮酸洗不凈便進(jìn)行拉拔，氧化皮和基體不能同時(shí)進(jìn)行均勻變形，從而造成拉拔后的鋼絲表面存在微裂紋； 盤條表面過酸洗，容易使盤條表面的氫不容易排

4、出，產(chǎn)生氫脆，還可使得盤條表面過于粗糙，拉拔時(shí)容易產(chǎn)生裂紋。 磷化質(zhì)量差，如磷化膜過薄或過厚。過薄，拉絲粉不容易帶入。過厚，磷化膜附著力不牢固，容易脫落，拉絲粉不容易帶入，兩者均可造成鋼絲拉拔時(shí)潤滑不良，表面產(chǎn)生微裂紋。 其他原因。如模盒位置不正，?？谄茡p，潤滑不良或偏心，容易造成表面劃傷，產(chǎn)生微裂紋。4產(chǎn)生原因：從煉鋼到產(chǎn)品軋制出廠的整個(gè)生產(chǎn)過程中的任何一環(huán)節(jié)，都有可能發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生熱軋線材裂紋的原因。在熔煉車間，這些原因包括在澆注和鋼錠凝固過程中出現(xiàn)的缺陷如應(yīng)力裂紋、鋼錠皮下氣泡、鑄模缺陷造成鋼錠表面結(jié)疤和粗大凹痕。在軋制過程中，隨著急劇的軋制變形，所有的這些缺陷都會(huì)產(chǎn)生裂紋。在軋鋼廠，產(chǎn)生缺陷

5、的原因有：軋輥孔型不合適，軋輥表面過多的磨損甚至損壞，前面粗軋道次的導(dǎo)衛(wèi)劃痕，大塊氧化皮被軋入線材以及半成品的粗劣修整等。在深加工過程產(chǎn)生缺陷的原因有：潤滑不良使鋼絲與盤條直接摩擦、時(shí)效時(shí)間不夠或過酸洗（氫脆）造成鋼絲表面產(chǎn)生橫裂紋；氧化皮去除不凈，拉拔時(shí)氧化皮和基體不能同時(shí)進(jìn)行均勻變形，造成拉拔后的鋼絲表面存在微裂紋；拉絲模入口角度不對(duì)造成鋼絲芯部產(chǎn)生人字形裂紋等。 檢測(cè)：用化學(xué)或機(jī)械方法去除線材表面氧化皮后，可以通過肉眼或低倍放大檢測(cè)大尺寸或中等尺寸的裂紋。用扭轉(zhuǎn)法施加少許扭轉(zhuǎn)可以在不去除氧化皮的情況下發(fā)現(xiàn)裂紋。磁力探傷，冷頂鐓和熱頂鐓試驗(yàn)或渦流試驗(yàn)方法都可以檢測(cè)出裂紋。在所有的試驗(yàn)中，裂

6、紋的深度必須分別來確定?？梢酝ㄟ^銼或研磨來測(cè)。通過斷面微觀檢測(cè)可以得到更為精確的結(jié)論。因?yàn)楸桓g的斷面也能表明裂紋的起源。與其它缺陷混淆的可能性：裂紋可能被誤認(rèn)為折迭，深劃痕或磨痕，結(jié)疤殘余或移位偏析殘余。5圖2 65Mn鋼絲橫裂紋宏觀形貌圖3 65Mn鋼絲橫裂紋鋼絲酸洗后宏觀形貌7圖4 65Mn鋼絲橫裂紋金相組織照片 3%硝酸酒精腐蝕 100倍圖2、3、4所示為12.5mm 65Mn盤條拉拔到6.5mm時(shí)，表面橫裂紋宏觀形貌，裂紋有規(guī)則的垂直于鋼絲軸向，且該區(qū)域鋼絲表面明顯發(fā)亮，裂紋內(nèi)沒有夾雜，尾部變形明顯，組織正常，為拉拔時(shí)潤滑不良，鋼絲與拉絲模直接摩擦所致。82.2 折迭 折迭在線材中呈

7、不連續(xù)分布，一般或多或少與線材表面呈某一角度分布。它們通常很長(zhǎng)且形狀相似，幾乎總是縱向分布在線材中，一個(gè)或多個(gè)相似的缺陷均勻分布于線材的周圍。有時(shí)，它們也以兩條平行線的形態(tài)出現(xiàn)。產(chǎn)生原因：孔型過充滿最容易導(dǎo)致折迭，當(dāng)線材軋制時(shí)，線材被壓入輥縫引起折迭，并在其后的道次中壓入線材表面。加大壓縮比或孔型不合適時(shí)，會(huì)導(dǎo)致過充滿。當(dāng)沒有充分填滿軋制孔型時(shí)，也會(huì)出現(xiàn)折迭，斷面上“缺塊”地方在軋制孔型中折迭。僅在斷面一側(cè)的折迭也可能因?qū)恍?zhǔn)不當(dāng)引起。多機(jī)架連續(xù)軋制時(shí)，在粗軋孔型中不可能完全避免棒材末端過充滿，即便對(duì)軋機(jī)精密調(diào)整，還有可能導(dǎo)致折迭。軋制溫度的不均勻傳播和劇烈的波動(dòng)也可能引起折迭。材料缺陷如長(zhǎng)

8、形縮孔、偏析，外部夾雜等也可能引起折迭。因?yàn)檫@些缺陷阻礙了材料正常的形變行為。10檢測(cè)：在裂紋部分提到的試驗(yàn)方法，如去除氧化皮、扭轉(zhuǎn)、頂鐓，磁力和渦流試驗(yàn)方法同樣適合檢測(cè)折迭和確定它們的尺寸。區(qū)別折迭和其它外形相似的缺陷是比較困難的。折迭和裂紋通常是根據(jù)其典型的外形和缺陷的分布來區(qū)分的，如折迭缺陷呈兩條平行線狀或不連續(xù)狀均勻分布在斷面上及周圍。與其它缺陷混淆的可能性：折迭可能會(huì)被誤認(rèn)為裂紋、劃痕或磨痕，結(jié)疤殘余或熱脆性。圖6 折疊的宏觀形貌 11圖7缺陷是由粗軋孔型中過充滿引起的。122.3 耳子 耳子是縱向延伸的窄卷邊。產(chǎn)生原因：精軋孔型調(diào)整不當(dāng)造成過充滿可能會(huì)引起幾組耳子均勻分布在線材周圍

9、。如果出現(xiàn)單個(gè)耳子，主要是因?yàn)閷?dǎo)衛(wèi)調(diào)整偏向一側(cè)。耳子遍布一個(gè)或多卷線材的全長(zhǎng)。當(dāng)多機(jī)架連軋時(shí)，由于張力原因，線材卷端部不可避免會(huì)出現(xiàn)耳子，過充滿的端部必須剪掉。當(dāng)軋制溫度波動(dòng)太大時(shí)，形成獨(dú)立的耳子或結(jié)塊，厚度也不一。長(zhǎng)形縮孔，粗大偏析和大塊的夾雜物也有可能產(chǎn)生不同形狀和長(zhǎng)度的耳子。檢測(cè)：耳子能用肉眼識(shí)別。如果內(nèi)部缺陷是由耳子引起的，可通過斷口或橫斷面試樣檢測(cè)，線材中較深的缺陷也可以通過超聲波檢測(cè)。與其它缺陷混淆的可能性：耳子不可能與其它缺陷混淆。14圖8 線材兩側(cè)的耳子是由精軋孔型過充滿引起的圖9 6.5mm70鋼盤條一邊成扁平狀， 3%硝酸酒精腐蝕，100倍圖9 為6.5mm70鋼盤條一邊成

10、扁平狀，遍布多圈盤條，組織正常，軋制調(diào)整不當(dāng)所致。 15圖10 線材表面軋入的氧化皮引起凹陷。172.5 劃痕 劃痕是象溝槽一樣沿縱向延伸。隨缺陷的根源的不同，劃痕的形狀和尺寸有很大的變化。缺陷從微小的，尖的幾乎象裂紋一樣的凹痕變化到大的平底的溝槽，邊緣部分地凸出或重疊。產(chǎn)生原因：劃痕是軋件被尖銳的物體擦傷形成的。軋件上的氧化皮或軋件上的小顆粒粘在導(dǎo)衛(wèi)表面造成其不平、導(dǎo)位加工粗劣，磨損或開裂都有可能產(chǎn)生劃痕。線材冷卻后在導(dǎo)衛(wèi)入口處與其產(chǎn)生不明顯粘合會(huì)引起這種缺陷。在前面道次中，已經(jīng)產(chǎn)生的劃痕可能或多或少被其后序道次疊軋。檢測(cè)：劃痕可以通過肉眼或低倍檢測(cè)。在氧化皮存在的條件下也可檢測(cè)。不同于裂紋

11、或折迭，劃痕在頂鐓或扭轉(zhuǎn)時(shí)很少會(huì)裂開。與其它缺陷混淆的可能性：劃痕如是在最后一個(gè)道次減徑之后產(chǎn)生的，不可能與其它缺陷混淆。如果在前期道次中出現(xiàn)，那么表現(xiàn)象裂紋或折迭。18圖11所示：連續(xù)劃痕。192.6軋制劃痕 軋制劃痕通常是周期地重復(fù)出現(xiàn)，呈凸出狀或凹陷狀，大小形狀變化很大。產(chǎn)生原因：如果缺陷是以凸?fàn)畛霈F(xiàn)在軋件表面，它是由其軋輥或夾送輥上各種凹槽形成的。例如，熱加工設(shè)備或輔助設(shè)備損壞會(huì)導(dǎo)致這類缺陷。軋件上的凹痕是由設(shè)備上的結(jié)塊如：細(xì)小結(jié)疤，碎片或氧化皮殘余物造成的。傳輸裝置上的鏈條在夾緊線材的端頭時(shí)，也會(huì)導(dǎo)致線材凹陷。檢測(cè)：試樣通?？捎萌庋刍蛟谟醒趸せ蛉コ趸顟B(tài)下低倍放大檢測(cè)。與其它缺

12、陷混淆的可能性：軋制劃痕可能會(huì)被誤認(rèn)為熱裂轉(zhuǎn)移痕或熱脆性。20圖12所示：由損壞的精軋孔型而導(dǎo)致線材周期地出現(xiàn)有一定高度的劃痕。 212.7.熱裂轉(zhuǎn)移痕 熱裂轉(zhuǎn)移痕與軋制方向垂直并且以凸起狀周期性出現(xiàn)在線材表面。產(chǎn)生原因：在熱軋中，軋輥表面受到連續(xù)加熱和急冷。冷卻不當(dāng)和軋輥材料選用不當(dāng)，可能會(huì)在軋槽中出現(xiàn)應(yīng)力裂紋。軋輥表面的凹痕在軋件表面造成凸塊。在前期道次中形成的熱裂轉(zhuǎn)移痕即使在后序道次中被消除，但是它們會(huì)導(dǎo)致其它的表面缺陷如裂紋，折迭或結(jié)疤。檢測(cè)：由于它們的特色形狀，可以很容易地用肉眼或低倍放大檢測(cè)。與其它缺陷混淆的可能性：熱裂轉(zhuǎn)移痕可能會(huì)被誤認(rèn)為軋制劃痕。222.8.麻面 連續(xù)在線材表面

13、重復(fù)出現(xiàn)，不規(guī)則的凹凸痕稱為麻面。產(chǎn)生原因：粗糙的線材表面通常是由于軋槽嚴(yán)重磨損造成的，尤其是在最后的兩臺(tái)成型軋機(jī)中。甚至在軋制后，如果冷卻太慢造成線材表面氧化嚴(yán)重，那么材料最初的光滑表面仍然能變得粗糙。如果把線材長(zhǎng)時(shí)間地放在潮濕或腐蝕的氣氛中銹蝕也有可能導(dǎo)致麻面。檢測(cè)：在除去氧化皮的試樣上可用肉眼或低倍放大鏡很容易地檢測(cè)表面麻點(diǎn)?？梢酝ㄟ^微觀分析或用粗糙深度計(jì)確定麻面的等級(jí)。與其他缺陷混淆的可能性：麻面不可能與其它缺陷混淆。24圖14所示:在大氣中(或腐蝕坑中)存放時(shí)間過久造成的麻坑。 25圖15肉眼可見的翹起的結(jié)疤，交疊較少，放大5倍 27圖16盤條橫截面，65鋼，硝酸乙醇腐蝕，放大100

14、倍結(jié)疤部分含有氧化皮,部分焊合。 283.組織缺陷3.1 成分偏析 偏析在線材內(nèi)部局部出現(xiàn)，鋼的局部成份與正常不同。產(chǎn)生原因：由于各種原因，鋼水在凝固過程中，鋼中的元素積聚到一定程度，這個(gè)過程稱為相析出或偏析。相析出是由于物理原因產(chǎn)生，是不可避免的。非常明顯的偏析可當(dāng)作缺陷，這取決于材料的用途。碳偏析使局部含碳量超過共析點(diǎn)成分，連續(xù)冷卻時(shí)會(huì)產(chǎn)生厚的網(wǎng)狀滲碳體；錳偏析在冷卻時(shí)易出現(xiàn)馬氏體；硫?qū)︿摰臒崃鸭y敏感性有突出的影響，當(dāng)它大于0.025%時(shí)，鋼的延性有明顯下降；磷會(huì)使鋼的晶界脆性增加，裂紋敏感性增強(qiáng)。中心偏析明顯的線材在進(jìn)行拉拔時(shí)，整體承受外力極不均勻，首先在心部形成多條裂紋，作為缺口很快導(dǎo)

15、致杯錐狀斷裂。偏析實(shí)質(zhì)上是局部成分不均，是在結(jié)晶過程中發(fā)生的，為了抑制偏析，應(yīng)以提高鋼水結(jié)晶過程的冷卻速度為核心手段，使結(jié)晶盡快完成，不使柱狀晶發(fā)展。應(yīng)該說，減少偏析最有力的手段是實(shí)行連鑄，借助結(jié)晶器的間接水冷和二冷段的直接水冷，使冷卻速度大大提高，加之鑄坯端面小，結(jié)晶能很快完成，偏析程度減至最小。在連鑄機(jī)上增設(shè)電磁攪拌裝置，不但能進(jìn)一步減輕偏析，還能阻礙疏松產(chǎn)生。29檢測(cè)：對(duì)浸蝕過的縱向和橫向斷面進(jìn)行宏觀檢驗(yàn)，可以識(shí)別偏析。更有效的方法是金相檢驗(yàn)，它也能通過深度浸蝕試驗(yàn)檢驗(yàn)。硫偏析也可以通過硫印法顯示。與其他缺陷混淆的可能性：檢驗(yàn)斷口和斷面時(shí)，可能會(huì)把粗大偏析誤認(rèn)為長(zhǎng)條縮孔。圖17 45鋼金

16、相組織，3%硝酸酒精腐蝕，100倍 圖17所示，6.5mm45鋼盤條金相組織，表面區(qū)域局部碳偏高，該類盤條拉拔時(shí)表面出現(xiàn)橫裂紋，主要是碳偏析所致。30圖18 70鋼金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，100倍 圖18所示，6.5mm70鋼盤條金相組織，中心碳偏析，組織為條帶珠光體。圖19 75鋼金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，100倍圖19所示，75鋼盤條金相組織，碳中心偏析形成網(wǎng)狀滲碳體。 31圖20 ，放大100倍圖20所示，65鋼盤條縱向截面金相組織，中心區(qū)域?yàn)榧?xì)珠光體+網(wǎng)狀滲碳體。圖21 65鋼金相組織，硝酸酒精腐蝕，放大500倍圖21所示，65鋼盤條中心組織（圖20），為細(xì)珠光體+網(wǎng)狀滲碳體。3

17、2圖22 77B盤條中心裂紋周圍組織，3%硝酸酒精腐蝕， 500倍圖22所示，77B盤條中心裂紋周圍組織，存在網(wǎng)狀滲碳體。圖23 80鋼金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，500倍圖23所示，80鋼盤條金相組織，中心存在條帶馬氏體組織。33圖24 70鋼金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，100倍圖24所示，70鋼鋼絲金相組織，中心碳偏析組織為純珠光體，拉拔后出現(xiàn)人字型裂紋。34圖25 為圖22、24斷口宏觀對(duì)偶斷口形貌 353.2硬點(diǎn) 線材中的硬點(diǎn)是材料中不希望出現(xiàn)的硬相組織，如馬氏體組織或貝氏體組織。產(chǎn)生原因：經(jīng)最終變形后，線材通過合適的冷卻設(shè)備降溫幾百度。在中、高碳鋼中，為了獲得良好的拉拔性能，期望得到

18、非常細(xì)薄的珠光體組織（即索氏體），這個(gè)組織只能通過相對(duì)快速的冷卻獲得。然而，如果冷卻速度控制不當(dāng)，線材冷速過快，會(huì)在局部或整個(gè)斷面形成貝氏體組織或馬氏體組織，這樣的組織幾乎或根本不適合拉拔。高碳鋼線材表面晶粒較細(xì)，在冷卻過程中如果與硬物摩擦，碰撞中能量大部分轉(zhuǎn)化為熱能，使碰撞點(diǎn)附近瞬時(shí)升溫（900以上），達(dá)到奧氏體轉(zhuǎn)變溫度；而在隨后的 冷卻過程中，溫度梯度大，碰撞區(qū)域遠(yuǎn)比金屬基體小，金屬的熱傳導(dǎo)系數(shù)很大，碰撞區(qū)域的溫度瞬間降至馬氏體轉(zhuǎn)變點(diǎn)以下的可能性較大，從而在碰撞區(qū)表層產(chǎn)生了15m左右的 馬氏體（見圖28、29、30）。檢測(cè)：如果線材在拉拔、彎曲，扭轉(zhuǎn)或拉力試驗(yàn)中脆斷，并在表面出現(xiàn)深色光滑裂

19、紋，則線材中可能有硬點(diǎn)。金相檢驗(yàn)?zāi)軌虼_定硬點(diǎn)是否存在。硬點(diǎn)也可以由電磁測(cè)試儀器作一定程度的檢驗(yàn)。與其他缺陷混淆的可能性：如果仔細(xì)檢測(cè)裂紋的形貌，就不會(huì)將硬點(diǎn)與其他缺陷混淆。36圖26 80鋼金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，500倍。圖26所示，8.0mm80鋼盤條金相組織，為馬氏體+屈氏體組織，成分偏析，C、Mn偏高（C：0.92%、Mn：0.84%）、Cr：0.23%，母材脆斷。圖27 75鋼盤條組織，4%硝酸酒精腐蝕，500倍圖27所示，5.5mm盤條金相組織，為馬氏體+細(xì)珠光體+少量貝氏體，打捆即脆斷。37圖28 70（Cr）鋼母材，白亮組織為表面馬氏體，3%硝酸酒精腐蝕，100倍圖29 8

20、0鋼母材金相組織，白亮組織為表面馬氏體，3%硝酸酒精腐蝕，100倍 38圖30 77B盤條金相組織，3%硝酸酒精腐蝕，100倍393.3表面脫碳 表面脫碳是線材表面碳原子損失而造成的。全脫碳和部分脫碳之間存在差別。沒有碳存在時(shí)，稱為全脫碳；碳含量部分減少時(shí)，稱為部分脫碳。產(chǎn)生原因：如果鋼在高溫下加熱時(shí)間過長(zhǎng)或爐氣僅僅與鐵本身發(fā)生的微量反應(yīng)但卻與碳發(fā)生了明顯的反應(yīng)，這就使軋件表面的碳含量減少。脫碳程度和脫碳深度由爐內(nèi)氣氛中的氧勢(shì)，加熱溫度和加熱時(shí)間確定。檢測(cè)：直接用肉眼觀測(cè)未經(jīng)處理、最好是淬硬的，斷裂的試樣，可以檢測(cè)全脫碳。金相微觀分析以及化學(xué)分析可以確定脫碳程度和深度。與其他缺陷混淆的可能性：

21、表面脫碳不可能與其他缺陷混淆。40圖31 盤條橫截面，75鋼，硝酸酒精腐蝕，100倍圖32 盤條縱截面，65鋼，脫碳最深達(dá)0.20mm，硝酸酒精腐蝕，100倍 414. 夾雜物缺陷 在鋼絲拉拔和捻制過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)鋼絲斷裂現(xiàn)象，通過金相顯微鏡對(duì)鋼絲斷裂試樣進(jìn)行了檢查,發(fā)現(xiàn)一部分是由于鋼絲內(nèi)部存在非金屬夾雜物，破壞了鋼絲基體的連續(xù)性，在拉拔和捻制變形時(shí)，因應(yīng)力作用而造成鋼絲斷裂，造成鋼絲性能降低，究其原因，主要與盤條中存在非金屬夾雜物有關(guān)。非金屬夾雜物是在鋼的凝固和冷卻過程中形成的，在鋼中含量一般很少，但對(duì)盤條的后期加工影響極大。424.1非金屬夾雜物的來源及分類5 非金屬夾雜物主要來源于鋼的

22、冶煉和澆注過程，鋼中非金屬夾雜物按其形成原因可分為兩大類：外來夾雜物和內(nèi)生夾雜物。外來夾雜物來源主要有兩個(gè)途徑。一是在冶煉出鋼及澆注過程中，鋼水、爐渣及耐火材料相互作用而被卷入的耐火材料或爐渣等；二是與煉鋼原材料同時(shí)進(jìn)入爐中的非金屬夾雜物。 內(nèi)生夾雜物主要來源以下幾個(gè)方面：脫氧劑、合金添加劑和鋼中元素化學(xué)反應(yīng)的產(chǎn)物，在鋼凝固前未浮出而殘留在鋼中；出鋼澆注過程中鋼水與大氣接觸，鋼水中易氧化、氮化元素的二次氧化、氮化產(chǎn)物；出鋼至鑄錠過程中，隨鋼水溫度下降造成氧、硫、氮等元素及化合物溶解度降低，因而產(chǎn)生或析出各種夾雜物。外來夾雜物一般較粗大，在煉鋼工藝適當(dāng)時(shí)是可以減少或避免的；內(nèi)生夾雜物較為細(xì)小，合

23、適的工藝措施可減少其含量、控制其大小和分布。434.2 盤條中的非金屬夾雜物對(duì)加工工藝的危害 非金屬夾雜物存在于盤條中，對(duì)盤條后續(xù)加工主要有如下幾方面危害： 拉拔和捻制變形時(shí)，破壞了鋼絲基體的連續(xù)性，造成應(yīng)力集中，一旦受到拉應(yīng)力和切應(yīng)力的作用，沿夾雜物方向就產(chǎn)生破裂，造成鋼絲拉拔和捻制時(shí)易斷裂。 金屬夾雜物降低鋼絲力學(xué)性能，尤其是降低其橫向力學(xué)性能，使鋼絲塑性降低，在高變形情況下易斷裂，彎曲、扭轉(zhuǎn)值降低。非金屬夾雜物成為鋼絲疲勞斷裂源，造成鋼絲耐疲勞極限值降低。 鋼絲熱處理時(shí)，由于非金屬夾雜物的膨脹系數(shù)與鋼絲基體有差異，在鋼絲內(nèi)割裂鋼絲基體連續(xù)性，起局部缺口作用，造成鋼絲熱處理過程中形成微裂紋，在繼續(xù)拉拔、捻制時(shí)微裂紋發(fā)展使鋼絲斷裂。444.3 非金屬夾雜物缺陷 非金屬夾雜物是線材中細(xì)小分散的顆粒，主要是由硫化物、氧化物、硅酸鹽、氮化物或這些物質(zhì)的化合物組成。檢測(cè)：對(duì)斷口試樣可以用肉眼識(shí)別中等尺寸及大尺寸的夾雜物。當(dāng)需要精確確定夾雜物的性質(zhì)、尺寸大小和數(shù)量時(shí)，需作斷面微觀分析。與其他缺陷混淆的