數(shù)控車床零件加工及工藝設(shè)計(jì)畢業(yè)論文

1、46/50畢 業(yè) 論 文論文題目：數(shù)控車床零件加工及工藝設(shè)計(jì) 題 目： 數(shù)控車床零件加工及工藝設(shè)計(jì)班 級(jí)： 專 業(yè)： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)教師： 日 期: 目 錄摘要.1 數(shù)控機(jī)床簡(jiǎn)介.2 數(shù)控激光的概念.3 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn) .3 數(shù)控車削加工 .4 數(shù)控車床加工程序編制 .5 數(shù)控車床的組成和差不多原理 .5 數(shù)控車床安全操作規(guī).6 數(shù)控車床坐標(biāo)的確定 .6 運(yùn)動(dòng)方向的規(guī)定 .7 軸類零件的編程與加工.7簡(jiǎn)單套類零件的編程與加工.13簡(jiǎn)單的盤類零件的編程與加工.18結(jié)束語(yǔ).25參考文獻(xiàn). 25數(shù)控車床零件加工及工藝設(shè)計(jì)摘 要在車床上，利用工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和刀具的直線運(yùn)動(dòng)或曲線運(yùn)動(dòng)來(lái)改變毛坯的形狀和

2、尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。 車削加工是在車床上利用工件相關(guān)于刀具旋轉(zhuǎn)對(duì)工件進(jìn)行切削加工的方法。車削加工的切削能要緊由工件而不是刀具提供。車削是最差不多、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都能夠用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具要緊是車刀。在各類金屬切削機(jī)床中，車床是應(yīng)用最廣泛的一類，約占機(jī)床總數(shù)的50%。車床既可用車刀對(duì)工件進(jìn)行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進(jìn)行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點(diǎn)、布局形式和結(jié)構(gòu)特性等的不同，車床能夠分為臥式車床、落地車床、立式車

3、床、轉(zhuǎn)塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。數(shù)控車削加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的典型代表，在制造業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域如航天、汽車、模具、周密機(jī)械、家用電器等各個(gè)行業(yè)有著日益廣泛的應(yīng)用，已成為這些行業(yè)不可或缺的加工手段。為了子數(shù)控機(jī)床上加工出合格的零件，首先需依照零件圖紙的精度和計(jì)算要求等，分析確定零件的工藝過(guò)程、工藝參數(shù)等內(nèi)容，用規(guī)定的數(shù)控編程代碼和格式編制出合適的數(shù)控加工程序。編程必須注意具體的數(shù)控系統(tǒng)或機(jī)床，應(yīng)該嚴(yán)格按機(jī)床編程手冊(cè)中的規(guī)定進(jìn)行程序編制。但從數(shù)控加工內(nèi)容的本質(zhì)上講，各數(shù)控系統(tǒng)的各項(xiàng)指令差不多上應(yīng)實(shí)際加工工藝要求而設(shè)定的。 由于本人才疏學(xué)淺，缺乏知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)，在設(shè)計(jì)過(guò)程中難免出現(xiàn)不當(dāng)之處，

4、望各位給予指正并提出寶貴意見。關(guān)鍵詞： 車削加工 刀具 零件的工藝過(guò)程 工藝參數(shù) 程序編制 On the lathe, use the rotation of the workpiece and tool of line or curve movement to change the shape and size of rough, meet the requirements of drawings processing it into. Turning on a lathe is used the workpiece relative to the method of cutting too

5、l rotation on the workpiece. Cutting is mainly composed of workpiece in turning rather than the tool provided. Turning is the most basic and most common method of cutting, occupies a very important place in production. Turn Rotary surface suitable for cutting, most with turning method for Rotary sur

6、face of workpieces can be processed, such as inner and outer cylinder and inner and outer taper, surfacing, Groove, screw and Rotary forming surface, the tool is mainly used tools. In all kinds of metal-cutting machine tools, lathe is the most widely used category, per cent of the total number of ma

7、chine tools 50%. Turning the lathe tool available on the workpiece, and drills, reamers, taps and knurling cutter drilling, reaming, tapping and rolling flower, and so on. Technical features, layout, forms and structure characteristics of different lathes can be divided into horizontal lathe, face l

8、athe, vertical lathes, Turret Lathes, and contouring lathe, horizontal lathe with most of them. CNC turning process is typical of modern manufacturing technology, in all areas of manufacturing industries such as aerospace, automotive, molds, precision machinery, household appliances, increasing use

9、of a variety of industries, has become an integral part of these industries processing means. To CNC processing qualified parts, first as well as their precision and calculations required under part drawings, analysis of technological parameters of part of the process, content, NC programming code a

10、nd format provided a suitable CNC machining program. Programming must pay attention to specific or machine tool numerical control system, should be conducted in strict accordance with the provisions of machine tool programming manual programming. But in essence of NC content, the numerical control s

11、ystem of the instruction set is the actual process requirements. Since I have little talent and learning, lack of knowledge and experience of inevitable irregularities during the design process, hope you give correct me and all of your comments.Key words: turning process parameters of technological

12、process of the tool part programming一數(shù)控機(jī)床的簡(jiǎn)介數(shù)控機(jī)床是一種用電子計(jì)算機(jī)和專用電子計(jì)算裝置操縱的高效自動(dòng)化機(jī)床。要緊分為立式和臥式兩種。立式機(jī)床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是特不方便，但排屑性能好，散熱專門高。數(shù)控銑床分三坐標(biāo)和多坐標(biāo)兩種。三坐標(biāo)機(jī)床（X、Y、 Z）任意兩軸都能夠聯(lián)動(dòng)，要緊用于加工平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。多坐標(biāo)機(jī)床是在三坐標(biāo)機(jī)床的基礎(chǔ)上，通過(guò)增加數(shù)控分度頭或者回轉(zhuǎn)工作臺(tái)，成為4坐標(biāo)或者5坐標(biāo)機(jī)床（甚至多坐標(biāo)機(jī)床）。多坐標(biāo)機(jī)床要緊用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。擺角形式4坐標(biāo)

13、的要緊為A或B；5坐標(biāo)機(jī)床要緊為AB，AC，BC，可依照零件要求選用。擺角大小由加工的零件決定。數(shù)控機(jī)床從組成來(lái)看，要緊分為以下兩方面： 1.機(jī)床本身技術(shù)參數(shù)（1） 作臺(tái)工：零件加工工作平臺(tái)，尺寸大小應(yīng)依照加工零件的大小進(jìn)行選用。（2） T形槽：工作臺(tái)上的T形槽要緊用于零件的裝夾，其中T形槽的槽數(shù)、槽寬、相互間距，需要依照加工工件的特點(diǎn)進(jìn)行規(guī)定。（3） 主軸：主軸形式，主軸孔形式等，（4） 進(jìn)給范圍：機(jī)床X Y Z三個(gè)方向的可移動(dòng)距離（行程），移動(dòng)速度的大?。粩[角（A B C）的擺動(dòng)范圍，擺動(dòng)的速度（5） 主軸的旋轉(zhuǎn)：主軸的轉(zhuǎn)速，主軸的功率，伺服電機(jī)的轉(zhuǎn)矩等2數(shù)控系統(tǒng) 數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機(jī)床的核心

14、?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)通常是一臺(tái)帶有專門系統(tǒng)軟件的專用微型計(jì)算機(jī)。它由輸入裝置、操縱運(yùn)算器和輸出裝置等構(gòu)成，它同意操縱介質(zhì)上的數(shù)字化信息，通過(guò)操縱軟件和邏輯電路進(jìn)行編譯、運(yùn)算和邏輯處理后，輸出各種信號(hào)和指令操縱機(jī)床的各個(gè)部分，進(jìn)行規(guī)定、有序的動(dòng)作。 作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時(shí)候，最關(guān)懷的是系統(tǒng)的可靠性、可能和優(yōu)越的性價(jià)比，因此應(yīng)該考慮以下幾個(gè)方面：（1）分辨率 分辨率越高，能夠清晰的進(jìn)行操縱，適合工業(yè)環(huán)境使用。（2）操縱軸數(shù)和聯(lián)動(dòng)軸數(shù)應(yīng)和購(gòu)買的機(jī)床相配合，符合購(gòu)買的機(jī)床情況。（3）標(biāo)準(zhǔn)（差不多）功能項(xiàng)目功能越全越好，結(jié)合機(jī)床使用而定，特不是一些自動(dòng)補(bǔ)償、自適應(yīng)技術(shù)模塊等先進(jìn)的檢測(cè)、監(jiān)控系統(tǒng)：紅外線、

15、溫度測(cè)量、功率測(cè)量、激光檢測(cè)等先進(jìn)手段的采納，將在一定程度上大大提高機(jī)床的綜合性能，保證機(jī)床更加可靠精確地自動(dòng)工作二數(shù)控加工的概念 數(shù)控機(jī)床工作原理確實(shí)是將加工過(guò)程所需的各種操作（如主軸變速、工件的松開與夾緊、進(jìn)刀與退刀、開車與停車、自動(dòng)關(guān)停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過(guò)操縱介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對(duì)輸入的信息進(jìn)行處理與運(yùn)算，發(fā)出各種操縱信號(hào)，操縱機(jī)床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動(dòng)元件，使機(jī)床自動(dòng)加工出所需要的工件。因此，數(shù)控加工的關(guān)鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獵取，即數(shù)控編程。數(shù)控加工一般包括以下幾個(gè)內(nèi)容： (1)對(duì)圖紙進(jìn)行分析，確定需要數(shù)控加工

16、的部分； (2)利用圖形軟件（PRO/E UG）對(duì)需要數(shù)控加工的部分造型； (3)依照加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； (4)軌跡的仿真檢驗(yàn)； (5)生成G代碼； (6)傳給機(jī)床加工。 三 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn) 1.具有高度柔性 在保證工件表面精度，要緊取決于加工程序，它與一般機(jī)床不同，不必制造、更換許多工具、夾具，不需要經(jīng)常調(diào)整機(jī)床。因此，數(shù)控機(jī)床適用于零件頻繁更換的場(chǎng)合。也確實(shí)是適合單件、小批生產(chǎn)及新產(chǎn)品的開發(fā)，縮短了生產(chǎn)預(yù)備周期，節(jié)約了大量工藝設(shè)備的費(fèi)用。 2加工精度高 數(shù)控機(jī)床的加工精度，一般可達(dá)到0.0050.1mm，數(shù)控機(jī)床是按數(shù)字信號(hào)形式

17、操縱的，數(shù)控裝置每輸出一個(gè)脈沖信號(hào)，則機(jī)床移動(dòng)部件移動(dòng)一個(gè)脈沖當(dāng)量（一般為0.001mm），而且機(jī)床進(jìn)給傳動(dòng)鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進(jìn)行補(bǔ)償，因此，數(shù)控機(jī)床定位精度比較高。 3加工質(zhì)量穩(wěn)定、可靠 加工同一批零件，在同一機(jī)床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定。 4. 生產(chǎn)率高 數(shù)控機(jī)床可有效地減少零件的加工時(shí)刻和輔助時(shí)刻，數(shù)控機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量的范圍大，同意機(jī)床進(jìn)行大切削量的強(qiáng)力切削，數(shù)控機(jī)床移動(dòng)部件的快速移動(dòng)和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉(zhuǎn)時(shí)刻，提高了生產(chǎn)效率。 5. 改善勞動(dòng)條件 數(shù)控機(jī)床加工前經(jīng)調(diào)

18、整好后，輸入程序并啟動(dòng)，機(jī)床就能自動(dòng)連續(xù)的進(jìn)行加工，直至加工結(jié)束。操作者要緊是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具預(yù)備、加工狀態(tài)的觀測(cè)，零件的檢驗(yàn)等工作，勞動(dòng)強(qiáng)度極大降低，機(jī)床操作者的勞動(dòng)趨于智力型工作。另外，機(jī)床一般是封閉式加工，即清潔，又安全。 6. 利于生產(chǎn)治理現(xiàn)代化 數(shù)控機(jī)床的加工，可預(yù)先精確可能加工時(shí)刻，所使用的刀具、夾具可進(jìn)行規(guī)范化、現(xiàn)代化治理。數(shù)控機(jī)床使用數(shù)字信號(hào)與標(biāo)準(zhǔn)代碼為操縱信息，易于實(shí)現(xiàn)加工信息的標(biāo)準(zhǔn)化，目前已與計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造（CAD/CAM）有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，是現(xiàn)代集成制造技術(shù)的基礎(chǔ)。 四數(shù)控車削加工車削加工是切削加工中最差不多的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)

19、動(dòng)和刀具的移動(dòng)來(lái)加工工件的，因此車削加工是機(jī)械加工中運(yùn)用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機(jī)床總數(shù)的40左右。1.數(shù)控車床的分類 = 1 * GB2 . 按數(shù)控系統(tǒng)的功能分： = 1 * GB3 全功能型數(shù)控車床； = 2 * GB3 經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床 = 2 * GB2 按主軸的配置形式分： = 1 * GB3 臥房數(shù)控車床； = 2 * GB3 立式數(shù)控車床 = 3 * GB2 按數(shù)控系統(tǒng)操縱的軸數(shù)分： = 1 * GB3 兩軸操縱的數(shù)控車床； = 2 * GB3 四軸操縱的數(shù)控車床2.數(shù)控車削加工的要緊對(duì)象數(shù)控車床要緊用于加工軸類、盤狀類等回轉(zhuǎn)體零件，通過(guò)執(zhí)行數(shù)控程序，能夠自動(dòng)完成外圓柱面、

20、成形表面、螺紋、端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車操、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等工作。依照數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控車床最適合切削具有以下要求和特點(diǎn)的回轉(zhuǎn)體零件 = 1 * GB2 . 精度要求高的回轉(zhuǎn)體零件 = 2 * GB2 表面形狀復(fù)雜或難以操縱尺寸的回轉(zhuǎn)體零件 = 3 * GB2 表面粗糙度要求好的回轉(zhuǎn)體零件 = 4 * GB2 帶專門螺紋的回轉(zhuǎn)體零件3.數(shù)控車削中的加工工藝分析數(shù)控加工以數(shù)控機(jī)床加工中的工藝問(wèn)題為要緊研究對(duì)象，以機(jī)械制造中的工藝?yán)碚摓榛A(chǔ)，結(jié)合數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)，綜合運(yùn)用多方面的知識(shí)來(lái)解決數(shù)控加工中的工藝問(wèn)題。工藝制定的合理與否，對(duì)程序編制、機(jī)床的加工效率、零件的加工精度都有極為重要

21、的阻礙。 五數(shù)控車床的加工程序編制數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。數(shù)控車床要緊用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)類零件。通過(guò)數(shù)控加工程序的運(yùn)行，可自動(dòng)完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴(kuò)孔以及鉸孔等工作。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特不適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。1. 數(shù)控程序編制的差不多方法： 分析零件圖樣和制定工藝方案 數(shù)學(xué)處理 編寫零件加工程序 程序檢驗(yàn)2. 數(shù)控程序編制的方法：手工編程; 計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程3.車床的工藝裝備：由于數(shù)控車床的加工對(duì)象多為回轉(zhuǎn)體，一般使用三爪卡盤夾具。4. 控車床刀具的選

22、刀過(guò)程：第一條路線為：零件圖樣、機(jī)床阻礙因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)和選擇刀片形狀，要緊考慮機(jī)床和刀具的情況；第二條路線為：工件阻礙因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽形代碼，這條路線要緊考慮工件的情況。數(shù)控車床的編程特點(diǎn)： = 1 * GB2 加工坐標(biāo)系：機(jī)床坐標(biāo)系是以機(jī)床原點(diǎn)為坐標(biāo)系原點(diǎn)建立起來(lái)的、軸直角坐標(biāo)系，成為機(jī)床坐標(biāo)系。車床的機(jī)床原點(diǎn)為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點(diǎn)。機(jī)床坐標(biāo)系是制造和調(diào)整機(jī)床的基礎(chǔ)，也是設(shè)置工件坐標(biāo)系的基礎(chǔ)，一般不同意隨意變動(dòng)。加工坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系方向一致； = 2 * GB2 直徑編程方式：在車削加工的數(shù)控程序中，X軸的坐標(biāo)值為零件圖樣上的直徑值； = 3

23、 * GB2 進(jìn)刀與退刀方式：快速走刀。六.數(shù)控車床的組成和差不多原理 盡管數(shù)控車床種類較多，但一般均由車床主體、數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)三大部分組成。車床主體：車床主體是實(shí)現(xiàn)加工過(guò)程的實(shí)際機(jī)械部件，要緊包括主運(yùn)動(dòng)部件（如卡盤、主軸等）、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)部件（如工作臺(tái)、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤(rùn)滑、轉(zhuǎn)位部件和夾緊、換刀機(jī)械手等輔助裝置。數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng) 數(shù)控裝置：它的核心是計(jì)算機(jī)及運(yùn)行在其上的軟件，它在數(shù)控車床中起“指揮”作用。數(shù)控莊子接收由加工程序送來(lái)的各種信息，并經(jīng)處理和調(diào)配后，向驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)發(fā)覺執(zhí)行命令。在執(zhí)行過(guò)程中，其驅(qū)動(dòng)、檢測(cè)等機(jī)構(gòu)同時(shí)將有關(guān)信息反饋給數(shù)控裝置，以便經(jīng)處理后發(fā)

24、出新的執(zhí)行命令。 伺服系統(tǒng)：它通過(guò)驅(qū)動(dòng)電路和執(zhí)行文件（如伺服電機(jī)）。準(zhǔn)確地執(zhí)行數(shù)控裝置發(fā)出的命令，成數(shù)控裝置所要求的各種位移。數(shù)控車床的進(jìn)給傳動(dòng)系統(tǒng)常用進(jìn)給伺服系統(tǒng)代替，因此也常稱為進(jìn)給伺服系統(tǒng)。七數(shù)控車床安全操作規(guī)程1. 開機(jī)前應(yīng)對(duì)數(shù)控機(jī)床進(jìn)行全面細(xì)致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導(dǎo)軌面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認(rèn)無(wú)誤后方可操作。2. 數(shù)控機(jī)床通電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機(jī)床有無(wú)異常現(xiàn)象。3. 程序輸入后，應(yīng)認(rèn)真核對(duì)代碼、地址、數(shù)值、正負(fù)號(hào)、小數(shù)點(diǎn)進(jìn)行認(rèn)確實(shí)核對(duì)。4. 正確測(cè)量和計(jì)算工件坐標(biāo)系。并對(duì)所得結(jié)果進(jìn)行檢查5. 輸入工件坐標(biāo)系，并對(duì)坐標(biāo)。坐標(biāo)值、正負(fù)號(hào)、小數(shù)點(diǎn)進(jìn)行認(rèn)確

25、實(shí)核對(duì)。6. 未裝工件前，空運(yùn)行一次程序，看程序能否順利進(jìn)行，刀具和夾具安裝是否合理，有無(wú)“超7. 試切削時(shí)快速倍率開關(guān)必須打到最低擋位。8. 試切削進(jìn)刀時(shí)，在刀具運(yùn)行至工件3050處，必須在進(jìn)給保持下，驗(yàn)證Z軸和X軸坐標(biāo)剩余值與加工程序是否一致。9. 試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測(cè)量刀具位置并修改刀補(bǔ)值和刀補(bǔ)號(hào)。10. 程序修改后，要對(duì)修改部分認(rèn)真核對(duì)。11. 必須在確認(rèn)工件夾緊后才能啟動(dòng)機(jī)床，嚴(yán)禁工件轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)測(cè)量、觸摸工件。12. 操作中出現(xiàn)工件跳動(dòng)、打抖、異常聲音、夾具松動(dòng)等異常情況時(shí)必須停車處理。13. 緊急停車后，應(yīng)重新進(jìn)行機(jī)床“回零”操作，才能再次運(yùn)行程序。八、 數(shù)控

26、車床坐標(biāo)系的確定 1.機(jī)床坐標(biāo)系：數(shù)控機(jī)床上的坐標(biāo)系采納右手笛卡爾直角坐標(biāo)系。 2.機(jī)床參考點(diǎn)：參考點(diǎn)也是機(jī)床上的一個(gè)固定點(diǎn)，它是用機(jī)械擋塊或電氣裝置來(lái)限制刀架移動(dòng)的極限位置。它的要緊作用是用來(lái)給機(jī)床坐標(biāo)系一個(gè)定位。 3.工件坐標(biāo)系：工件坐標(biāo)系是編程人員在編程時(shí)設(shè)定的坐標(biāo)系，也稱為編程坐標(biāo)系。 工件坐標(biāo)系原點(diǎn)： 在進(jìn)行數(shù)控編程時(shí)，首先要依照被加工零件的形狀特點(diǎn)和尺寸，將零件圖上的某一點(diǎn)設(shè)定為編程坐標(biāo)原點(diǎn)，該點(diǎn)稱編程原點(diǎn)。從理論上將，工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)選在工件上任何一點(diǎn)都能夠，但這可能代理啊繁瑣的計(jì)算問(wèn)題，增添編程困難。為了計(jì)算方便，簡(jiǎn)化編程，通常是把工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)選在工件的回轉(zhuǎn)中心上，具體位置

27、可考慮設(shè)置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)重合。 對(duì)刀： 機(jī)床坐標(biāo)系是機(jī)床唯一的基準(zhǔn)，因此必須要弄清晰程序原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，通過(guò)對(duì)刀完成。對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中唯一的位置。對(duì)刀是數(shù)控加工中的要緊操作和重要技能。對(duì)到的準(zhǔn)確性決定了零件的加工精度，同時(shí)，對(duì)刀效率還直接阻礙數(shù)控加工效率。 換刀：當(dāng)數(shù)控機(jī)床加工過(guò)程中需要換刀時(shí)，在編程時(shí)就應(yīng)考慮選擇合適的換刀點(diǎn)。所謂換刀點(diǎn)是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當(dāng)數(shù)控車床確定了工件坐標(biāo)系后，換刀點(diǎn)能夠是某一固定點(diǎn)，也能夠是相對(duì)工件原點(diǎn)任意的一點(diǎn)。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)不碰工件及其他

28、部位謂準(zhǔn)。九、運(yùn)動(dòng)方向的規(guī)定1. Z與主軸軸線重合，即Z軸遠(yuǎn)離工件像尾座移動(dòng)的方向?yàn)檎较颍丛龃蠊ぜ偷毒咧g距離），向卡盤移動(dòng)為負(fù)。2. X軸垂直于Z軸，X坐標(biāo)的正方向是刀具離開旋轉(zhuǎn)中心線的方向。十軸類零件的編程與加工依照下圖所示的待車削零件，材料為45號(hào)鋼，其中85圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進(jìn)行的工序?yàn)椋呵邢?0mm 和62mm 外圓；R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過(guò)程與工藝路線，編寫加工程序。 圖1-1 軸類零件圖1.零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面S50

29、的尺寸公差還兼有操縱該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清晰。零件材料為45鋼，無(wú)熱處理和硬度要求。 通過(guò)上述分析，可采納以下幾點(diǎn)工藝措施。 = 1 * GB2 對(duì)圖樣上給定的幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小。故編程時(shí)不必取平均值，而全部取其差不多尺寸。 = 2 * GB2 在輪廓曲線上，有三處為過(guò)象限圓弧，其中兩處為既過(guò)象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。 = 3 * GB2 為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點(diǎn)畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選60棒料。2零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式確定坯件軸線

30、和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。左端采納三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采納活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。3選擇設(shè)備 依照加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。4確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序按由粗到精由遠(yuǎn)到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進(jìn)行粗車（留.精車余量），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定進(jìn)給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進(jìn)給路線（但精車的進(jìn)給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進(jìn)給，如圖所示：對(duì)刀點(diǎn)對(duì)刀點(diǎn) 圖1-1-1 精車輪廓

31、進(jìn)給路線5刀具的選擇 = 1 * GB3 選用中心鉆鉆削中心孔。 = 2 * GB3 粗車及平端面選用硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗(yàn)），副偏角不宜太小，選k r=35。 = 3 * GB3 精車選用90硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金60外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.150.2。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表1-1），以便編程和操作治理表1-1 數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào) XXX零件名稱 典型軸零件圖號(hào) XXX序號(hào)刀具號(hào) 刀具規(guī)格名稱數(shù)量 加工表面刀尖半徑 備注 1 T01 5中心鉆 1 鉆5中心孔 2 T02

32、硬質(zhì)合金90外圓車刀 1車端面及粗車輪廓右偏刀 3 T03硬質(zhì)合金60外螺紋車刀 1精車輪廓及螺紋 0.15 編制XXX 審核 XXX 批準(zhǔn) XXX 共 頁(yè) 第 頁(yè)6切削用量的選擇 = 1 * GB2 背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環(huán)時(shí)選ap=3，精車ap=0.25；螺紋粗車循環(huán)時(shí)選ap=0.4，精車ap=0.1。 = 2 * GB2 主軸轉(zhuǎn)速的選擇：車直徑和圓弧時(shí)，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min然后利用公式vc=dn/1000技術(shù)主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。車螺紋時(shí)，參照式計(jì)算主軸

33、轉(zhuǎn)速n=320r/min = 3 * GB2 進(jìn)給速度的選擇 查表選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，再依照加工的實(shí)際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.4/r ，精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為0.15/r，最后依照公式Vf =nf計(jì)算粗車、進(jìn)給速度分不為200 m/min和180 m 綜合前面分析的各項(xiàng)內(nèi)容，并將其填入表1-2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的要緊依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。要緊內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。表1-2 數(shù)控加工工藝卡片單位 名 稱 產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào) 典型軸 工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 001三爪

34、卡盤和活動(dòng)頂尖 數(shù)控中心 工步號(hào) 工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速r/mm進(jìn)給速度mm/min背吃刀量mm備注 1 平端面T022525 500 手動(dòng) 2 鉆中心孔T015 950 手動(dòng) 3 粗車輪廓T022525 500 200 3自動(dòng) 4 精車輪廓T032525 1200 180 0.25自動(dòng) 5 粗車螺紋T032525 320 960 0.4自動(dòng) 6 精車螺紋T032525 320 960 0.1自動(dòng) 編制XXX審核 XXX批準(zhǔn)XXX年 月 日共 頁(yè)第 頁(yè)8.編寫程序 按該機(jī)床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過(guò)程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：N0010 G59 X0

35、 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z-170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G0

36、1 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G2

37、9 N0370 M06 T03 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28

38、 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00

39、X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730 G00 X36 Z-45 N0740 G00 X36 Z-45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-9

40、9 I0 K-84 F40 N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40 N0800 G01 X34 Z-113 F40 N0810 G01 X56 Z-135.4 F40 N0820 G28 N0830 G29 N0840 M06 T03 N0850 M03 S400 N0860 G00 X57 Z-168 N0870 G01 X0 Z-168 F40 N0880 G28 N0890 G29 NO900 M05N0910 M029.加工過(guò)程此工件要經(jīng)兩個(gè)過(guò)程加工完成，因此調(diào)頭時(shí)重新確定工件原點(diǎn)，程序中編程原點(diǎn)要與工件原點(diǎn)相對(duì)應(yīng)。執(zhí)行完成第一個(gè)程序后，工件調(diào)頭執(zhí)行另一個(gè)程

41、序時(shí)需重新對(duì)兩把刀的Z向原點(diǎn)，因?yàn)閄向的原點(diǎn)在軸線上，不管工件大小都可不能改變的，因此X方向不必再次對(duì)刀。 輸入程序。 進(jìn)行程序校驗(yàn)及加工軌跡仿真。 自動(dòng)加工。 零件精度檢測(cè)。十一.簡(jiǎn)單套類零件的編程與加工用數(shù)控車床加工如圖所示的簡(jiǎn)單套類零件，工件長(zhǎng)度為44，外圓兩個(gè)階臺(tái)尺寸分不為45，65，兩端同軸度要求為0.04，并有一個(gè)C1倒角。內(nèi)孔兩個(gè)階臺(tái)尺寸分不為30 ，52，內(nèi)孔中兩階臺(tái)端面垂直度要求為0.02，有一個(gè)C5倒角和一個(gè)42的內(nèi)槽。圖2-1 套類零件圖1.套類零件的分析: 圖中所示為簡(jiǎn)單套類零件，該零件表面由兩個(gè)階臺(tái)組成，其中多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求，零件

42、尺寸標(biāo)注完整，符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求；輪廓描述清晰完整；零件材料為45號(hào)鋼，加工切削性能較好，無(wú)熱處理和硬度要求。套類零件是機(jī)械加工中常見的一種加工形式，套類零件喲哀求除尺寸、形狀精度外，內(nèi)孔一般作為配合和裝配基準(zhǔn)，孔的直徑尺寸公差等級(jí)一般為IT7，周密軸套可取IT6，孔的形狀精度應(yīng)操縱在孔徑公差以內(nèi)。關(guān)于長(zhǎng)度較長(zhǎng)的軸套零件，除了圓度要求以外，還應(yīng)注意內(nèi)孔面的圓柱度，端面內(nèi)孔軸線的圓跳動(dòng)和垂直度，以及兩端面的平行度等項(xiàng)要求。2.套類零件的裝夾方案 套類零件的內(nèi)外圓、端面與基準(zhǔn)軸線都有一定的形位精度要求，套類零件精基準(zhǔn)能夠選擇外圓，但常以中心線及一個(gè)端面為精加工基準(zhǔn)。對(duì)不同結(jié)構(gòu)的套類零件，不可

43、能用一種工藝方案就能夠保證其形位精度要求。 依照套類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，數(shù)控車加工中可采納三爪卡盤、四爪卡盤或花盤裝夾，由于三爪卡盤四年定心精度存在誤差，不適于同軸度要求高的工件的二次裝夾。關(guān)于能一次加工完成內(nèi)外圓端面、倒角、切斷的套類零件，可采納三爪卡盤裝夾；較大零件經(jīng)常采納四爪啦盤或花盤裝夾；關(guān)于精加工零件一般可采納軟卡爪裝夾，也能夠采納心軸上裝夾；關(guān)于較復(fù)雜的套類零件有時(shí)也采納專用夾具來(lái)裝夾。3.刀具的選擇加工套類零件外圓柱面的刀具選擇與軸類零件相同。加工內(nèi)孔是套類零件的特征之一，依照內(nèi)孔工藝要求，加工方法較多，常用的有鉆孔、擴(kuò)孔、鏜孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。 套類零件一般包括內(nèi)外圓、錐面、

44、圓弧、槽、孔、螺紋等結(jié)構(gòu)。依照加工需要，常用的刀具還有粗車鏜孔車刀、精車鏜孔車刀、內(nèi)槽車刀、內(nèi)螺紋車刀以及專門形狀的成型車刀等。4.切削用量的選擇依照被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度（計(jì)算過(guò)程略），并將結(jié)果填入工序卡中。背吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率同意的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件表面粗糙度喲哀求，背吃刀量一般取0.10.4較合適。5.切削液的選擇套類零件在數(shù)控車加工比軸類零件有更大的難度，由于套類零件的特性使的切削液不易達(dá)到

45、切削區(qū)域，切削區(qū)的溫度較高，切削車刀的磨損也比較嚴(yán)峻。為了使工件減少加工變形，提高加工精度，應(yīng)依照不同的工件材料，選擇適合的切削液澆注位置。6.填寫加工刀具和工序卡圖所示簡(jiǎn)單套類零件的加工刀具和工藝卡 零件圖號(hào) 2-1-1 數(shù)控車床 加工工序卡 機(jī)床型號(hào) CKA6150 零件名稱簡(jiǎn)單套類零件機(jī)床編號(hào) 刀具表量具表刀具號(hào) 刀補(bǔ)號(hào) 刀具名稱 刀具參數(shù) 量具名稱 規(guī)格（mm/min） T01 0193外圓車刀D型刀片 游標(biāo)卡尺 千分尺 01500.02 50750.01 T02 0291鏜孔車刀T型刀片 內(nèi)徑百分表 25500.01 T08 08 鉆頭28 游標(biāo)卡尺 01500.02 工序工藝內(nèi)容

46、切削用量加工性質(zhì)S(r/min)F(mm/r)ap(mm) 1車端面確定基準(zhǔn) 8000.20.3 2 自動(dòng)2 鉆孔 3000.20.3 4 手動(dòng)3 車45外圓 12000.10.20.52 自動(dòng)4調(diào)頭軟爪夾45外圓，車端面確定基準(zhǔn) 10000.050.10.51.5 自動(dòng)5 車65外圓 12000.10.20.52自動(dòng)6 鏜孔至尺寸 10000.050.10.33自動(dòng)7.編寫加工程序依照?qǐng)D2-1所示零件，分析了工件內(nèi)外圓及內(nèi)槽的加工路線，同時(shí)確定了加工時(shí)的裝夾方案，以及采納的刀具和切削用量，依照工藝過(guò)程按工序內(nèi)容劃分三個(gè)部分，并隨影編程三個(gè)程序以完成加工。機(jī)床鉆孔、車45外圓的程序O0001；

47、N1；G99 M03 S800 T0101；G00 X200.0 Z150.0； G00 X68.0 Z2.0； M08； G71 U1.5 R0.5； G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F0.15； N10 G00 X0； G01 Z-16.0； N20 G00 X68.0； G99 M03 S1200 T0101； G00 X200.0 Z150.0； M08； G70 P10 Q20； G00 X200.0 Z150.0； M05； M30；機(jī)床車65外圓的程序00002； N1； G99 M03 S800 T0101； G00 X200.0 Z150.0； G00 X68.

48、0 Z2.0； M08； G71 U1.5 R0.5； G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F0.15； N10 G00 X65.0； G01 Z-28.0； N20 G00 G G00 X200.0 Z150.0； M09； M00； N2； G99 M03 S1200 T0101； G00 X200.0 Z150.0； M08； G70 P10 Q20； G00 X200.0 Z150.0； M05； M30；機(jī)床鏜孔的程序00002； N1； G99 M03 S800 T0202； G00 X200.0 Z150.0； G00 X26.0 Z2.0； M08；G71 U1.5

49、R0.5； G71 P10 Q20 U-0.3 W0.05 F0.15； N10 G00 X52.0； G01 Z-20.0 F0.1； X40.0； X30.0 Z-25.0； N20 G00 X26.0； G00 Z150 M09； M05； M00； N2； G99 M03 S1200 T0202； M08； G00 X26.0 Z2.0； G70 P10 Q20； G00 X200.0 Z150.0； M09； M05； M30；十二.簡(jiǎn)單盤類零件的編程與加工 加工如圖3-1所示的盤類零件，分析盤類零件圖樣上的技術(shù)要求，確定加工方法，加工工藝以及常用的刀具，編寫數(shù)控程序加工。要求加工后

50、符合精度和公差要求。該工件材料為45號(hào)鋼，15555盤料。 圖3-1 盤類零件圖1.盤類零件分析盤類是機(jī)械加工中常見的一種零件，端蓋、齒輪、法蘭盤等差不多上盤類零件。 盤類零件的加工從它的切削方式看，既可縱向切削也可橫向切削，但要依照工件毛坯的形狀、材料以及產(chǎn)品精度要求等確定切削方式，同時(shí)選取相應(yīng)的刀具、切削用量、編程方法，以達(dá)到對(duì)產(chǎn)品精度的保障。2.盤類工件的裝夾依照盤類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，數(shù)控車加工關(guān)于中、小型零件經(jīng)常采納三爪卡盤裝夾；較大零件經(jīng)常采納四爪卡盤或花盤裝夾；關(guān)于精加工零件一般可采納軟卡爪裝夾，也能夠采納心軸裝夾；關(guān)于較復(fù)雜的盤類零件有時(shí)也采納專用夾具裝夾。確定工件裝夾方案的差不多

51、原則:保證工件裝夾的穩(wěn)定性和牢固可靠。裝夾能符合工件基準(zhǔn)的設(shè)定，并保證工件的加工精度。關(guān)于工件的裝、卸較方便，能縮短工件加工的輔助時(shí)刻。3.刀具的選擇盤類零件一般由高速鋼和硬質(zhì)合金車刀加工，關(guān)于一些專門材料工件可采納立方氮化硼、聚晶金剛石等刀具材料來(lái)進(jìn)行加工，使刀具的加工性能和范圍更加廣泛。刀具類型按結(jié)構(gòu)類分，有整體式、焊接式和機(jī)械夾固式三種。一般盤類零件由外圓、錐面、圓弧槽、孔、螺紋等構(gòu)成，因此刀具也從差不多常見的外圓車刀、端面車刀、縱向槽刀、橫向槽刀、鏜孔車刀、螺紋車刀以及專門形狀的成型車刀中選擇。4.切削用量的選擇 盤類零件的切削用量要依照工件材料、刀具強(qiáng)度、機(jī)床性能等因素來(lái)確定。盤類零

52、件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是最大外徑較大，長(zhǎng)度較短，被加工工件各部分直徑落差較大。依照數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)和數(shù)控系統(tǒng)編程特點(diǎn)，大多可采納徑向加工，但關(guān)于外形及內(nèi)孔加工差不多依舊以軸向工件較多。 關(guān)于盤類零件加工時(shí)，由于它在徑向加工時(shí)受機(jī)床夾緊力的限制，切削深度不宜過(guò)大。若盤的直徑較大，所選的轉(zhuǎn)速也不能過(guò)高。為了使被加工零件的表面粗糙度能夠保持一致，在轉(zhuǎn)速的選擇上能夠采納數(shù)控系統(tǒng)所具有的恒線速指令。關(guān)于盤類零件加工時(shí)的進(jìn)給速度，可依照工件圖樣上的技術(shù)要求來(lái)確定。5.切削液的選擇盤類零件在數(shù)控加工時(shí)比一般機(jī)床加工時(shí)會(huì)產(chǎn)生更多的熱量，因?yàn)閿?shù)控加工相對(duì)一般機(jī)床加工的切削速度要快，切削區(qū)的溫度較高，切削車刀的磨損也比較

53、嚴(yán)峻。同時(shí)，為了使工件減少加工變形，提高加工精度，要依照不同的工件的材料，選擇適合的切削液。 6.確定加工路線依照工件毛坯情況及圖樣上的技術(shù)要求，考慮工件路線首先要保證加工精度的前提，符合加工工藝的原則，以最短的加工路徑完成零件的加工，該零件可先粗加工車削工藝臺(tái)，即粗車外圓、車端面、鉆孔，調(diào)頭車端面并作為基準(zhǔn)，車削外圓150及倒角至尺寸，鏜錐孔及鏜孔40至精度要求。最后，再調(diào)頭車外輪廓的外錐、外圓弧、外圓及倒角。7.填寫加工刀具卡和工藝卡加工工件的刀具和工藝卡零件圖號(hào) 3-1 數(shù)控車床加工工藝卡 機(jī)床型號(hào) CKA6150零件名稱 盤 機(jī)床編號(hào) 刀具表 量具表刀具號(hào)刀補(bǔ)號(hào) 刀具名稱 刀具參數(shù)量具名稱 規(guī)格（mm/mm） T01 0193外圓端面車刀 C型刀片游標(biāo)卡尺千分尺0200/0.02150175/0.01 T02 0293外圓精車刀 D型刀片 千分尺 150175/0.01 5075/0.01 T04 0491鏜孔車刀 T型刀片 內(nèi)徑表 0.01 T08 08 鉆頭35 游標(biāo)卡尺 0150/0.02 工序 工藝內(nèi)容 切削用量加工性質(zhì)S（r/min）F(mm/r)ap(mm)數(shù)控車 車外圓、端面完成工藝臺(tái) 800 0.20.3