現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98

1、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB 50236 982. 0. 2焊接人員及其職責應符合下列規(guī)定：2. 0. 2. 1焊接技術人員應由具中專及以上專業(yè)學歷、有1年以上焊接生產實踐的人員擔任。焊接技術人員應負責焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書和焊接技術措施，指導焊接作業(yè)，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。2. 0. 2. 2焊接質檢人員應由相當于中專及以上文化水平、有一定的焊接經驗和技術水平的人員擔任。焊接質檢人員應對現(xiàn)場焊接作業(yè)進行全面檢查和控制，負責確定焊縫檢測部位，評定焊接質量，簽發(fā)檢查文件，參與焊接技術措施的審定。2. 0. 2. 3無損探傷人員應由國家授權

2、的專業(yè)考核機構考核合格的人員擔任，并應按考核合格項目及權限，從事焊接檢測和審核工作。無損探傷人員應根據焊接質檢人員確定的受檢部位進行檢驗，評定焊縫質量，簽發(fā)檢驗報告，對外觀不符合檢驗要求的焊縫應拒絕檢驗。2. 0. 2. 4焊工必須按本規(guī)范第 5章的規(guī)定進行考試，合格后方可上崗施焊。焊工應按規(guī)定的焊接作業(yè)指導書及焊接技術措施進行施焊，當遇到工況條件與焊接作業(yè)指導書及焊接技術措施的要求不符合時，應拒絕施焊。2. 0. 2. 5焊接熱處理人員應經專業(yè)培訓。焊接熱處理人員應按規(guī)范、焊接作業(yè)指導書及設計文件中的有關規(guī)定進行焊縫熱處理工作。2. 0. 3施工單位應具備下列條件：2. 0. 3. 1施工單

3、位應建立焊接質量管理體系，并應有符合第2. 0. 2條規(guī)定的焊接技術人員、焊接質檢人員、無損探傷人員、焊工和焊接熱處理人員。2. 0. 3. 2施工單位的焊接工裝設備、檢驗試驗手段，應滿足相應焊接工程項目的技術要求。2. 0. 3. 3在焊工考試和工程施焊前，施工單位應具有相應項目的焊接工藝評定。2. 0. 4施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：2. 0. 4. 1焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。2. 0. 4. 2焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。(1)手工電弧焊、埋弧焊、氧乙煥焊：8m/so(2)瀛弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s。2. 0.

4、4. 3焊接電弧lm范圍內的相對濕度應符合下列規(guī)定：(1)鋁及鋁合金焊接：不得大于 80% o(2)其他材料焊接：不得大于 90%。0. 4. 4當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪、刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。0. 5對不合格焊縫的返修，返修前應進行質量分析。當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應制訂返修措施并經焊接技 術負責人審批后方可進行返修。0. 1焊接工程所采用的材料，應符合設計文件的規(guī)定。0. 2材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。0. 3材料使用前，應按相關國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設計選用的新材料，應由設計單位提供該

5、材料的 焊接性資料。石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH 3526 926. 0. 6焊接有淬火傾向的不同銘鋁耐熱鋼時，焊后應立即熱處理，否則焊后應將焊縫立即均勻加熱至200300C,且與回火最小保溫時間相同，然后保溫緩冷。石油化工低溫鋼焊接規(guī)程SH 3525 922. 2不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在受壓元件上刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等導致產生缺口效應的劃 痕。3. 5焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB 50236-9811 . 3. 1除焊接作業(yè)指導書有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理

6、干凈焊縫表面，然后進 行焊縫外觀檢查。11 .3. 2焊縫質量應按表11. 3. 2的規(guī)定進行分級。11 .3.3焊縫外觀質量應符合下列規(guī)定：11. 3. 3. 1設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為 1的焊縫或規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量不得低 于本規(guī)范表11 . 3. 2中的口級。11. 3. 3. 2設計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于本規(guī)范表11. 3. 2中的W級。11. 3. 3. 3不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于本規(guī)范表11. 3. 2中的IV級。11. 3. 3. 4鈦及鈦合金焊縫表面除應按上述規(guī)定進行外觀檢查外，

7、尚應在焊后清理前進行色澤檢查，色澤檢查應符合表11 . 3. 3的規(guī)定。焊縫質量分級標準 表11. 3. 2檢驗項缺陷名稱質量分級目IIIIIIIV焊縫外 觀質量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內允許直徑00.3 S ,且0 2mm的氣孔2個；孔間距）6倍孔徑每50mm焊縫長度內允許直徑00.4 S ,且 3mm的氣孔2個；孔間距）6倍孔徑表面夾渣不允許深0 0.1 S ,長0 0.3 S ,且0 10mm深0 0.2 S，長0 0.5 S，且0 20mm咬邊不允許0.05 S ,且0 0.5mm ;連續(xù)長度 100mm,且焊縫兩側咬邊總長 10%焊縫全長 0.1 S ,且0 1mm

8、；長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值0 0.15 S , 且w 1.5mm ;缺陷總長在6 S焊縫長度內不超過S00.2S ,且w 2.0mm；每 100mm焊縫內缺陷總長0 25mm根部收縮不允許0.2+0.02 S , 且w 0.5mm0.2+0.02 S ,且0 1mm 0.2+0.04 S ,且0 2mm長度不限角焊縫厚度 不足不允許 0.3+0.05 S ,且0 1mm 每100mm；焊縫長度內缺陷總長度 25mm0.3+0.05 S ,且0 2mm 每100mm；焊縫長度內缺陷總長度 25mm角焊縫焊腳 不對稱差值0 1+0.1a2+0.15a 2+0.2a余高 1+0.10b

9、 ,且最大為3mm 1+0.2b ,且最大為 5mm對接焊 縫內部 質量射線 照相 檢驗碳素 鋼和 合金 鋼GB332 的I級GB332 的 II 級GB3323 的 III 級鋁及 鋁合 金附錄E的I 級附錄E的II級附錄E的III級銅及銅合金GB3323的I級GB3323 的II級GB3323 的 III 級工業(yè)純鈦附錄F的合格級不要求銀及 銀合 金GB3323的I級GB3323 的II級GB3323 的 III 級不要求超聲波檢驗GB11345 的 I 級GB11345 的 II 級不要求注：1.當咬邊經磨削修整并平滑過渡時，可按焊縫一側較薄母材最小允許厚度值評定。.角焊縫焊腳不對稱在特

10、定條件下要求平緩過渡時，不受本規(guī)定限制（如搭接或不等厚板的對接和角接組合焊縫.除注明角焊縫缺陷外，其余均為對接、角接焊縫通用。.表中，a設計焊縫厚度；b焊縫寬度；6母材厚度鈦及鈦合金焊縫表面色澤檢查表11. 3. 3焊縫表面顏色保護效果質量銀白色（金屬光澤）優(yōu)合格金黃色（金屬光澤）良合格紫色（金屬光澤） 藍色（金屬光澤）低溫氧化、焊縫表面有污染合格高溫氧化、表面污染嚴重、性能下降不合格灰色（金屬光澤）暗灰色灰白色黃白色保護不好、污染嚴重不合格區(qū)別低溫氧化和高溫氧化的方法宜采用酸洗法，經酸洗能除去紫色、藍色者為低溫氧化，除不掉者為高溫氧化。酸洗液配方為：（24）%HF十（3040）%HN03+余

11、量水（體積比）。酸洗液溫度不應高于 60 C ,酸洗時間宜為 23min ,酸洗后應 立即用清水沖洗干凈并晾干。11. 3. 4焊縫的表面無損檢驗應符合下列規(guī)定：11. 3. 4. 1對規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質量應符合設計文件和相關標準的規(guī)定。11. 3. 4. 2當規(guī)定進行表面無損檢驗有再熱裂紋傾向的焊縫時，其表面無損檢驗應在焊后及熱處理后各進行一次。11. 3. 5焊縫的射線照相檢驗及超聲波檢驗應符合下列規(guī)定：11.3.5.1碳素鋼和合金鋼焊縫的射線照相檢驗應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB 3323）的規(guī)定；超聲波檢驗應符合現(xiàn)行國家標準

12、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GBll345）的規(guī)定；11. 3. 5. 2鋁及鋁合金焊縫的射線照相檢驗應符合本規(guī)范附錄E的規(guī)定；11. 3. 5. 3銅及銅合金焊縫的射線照相檢驗應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB 3323）的規(guī)定。象質計的材料應選用銅絲，底片黑度應為1.23.5;11. 3. 5. 4工業(yè)純鈦焊縫的射線照相檢驗應符合本規(guī)范附錄F的規(guī)定；11. 3. 5. 5銀及銀合金焊縫的射線照相檢驗應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB 3323）的規(guī)定；11. 3. 5. 6焊縫的射線照相檢驗、超聲波檢驗的數(shù)量應符合設計文件和相關標

13、準的規(guī)定；11. 3. 5. 7設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為 1的焊縫、規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲檢驗的焊縫，其質量不應低于本規(guī)范表11 . 3. 2中的口級；11. 3. 5. 8規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其質量不應低于本規(guī)范表11. 3. 2中的W級。11. 3. 6對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量應執(zhí)行設計文件及相關標準。11. 3. 7規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置應由質檢人員指定

14、。11. 3. 8射線照相檢驗或超聲波檢驗應在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。11. 3. 9當必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1. 5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后，方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應磨平。11. 3. 11焊縫焊后熱處理應符合下列規(guī)定：11. 3. 11. 1焊縫焊后熱處理應在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗合格后進行；11. 3. 11. 2對爐內進行整體熱處理的焊縫，以及爐內分段局部熱處理的焊縫，應檢查并記錄爐溫，其熱處理參數(shù)應符 合設計文件、相關標準或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定；11. 3. 11. 3對爐外進行整體熱處理的焊縫

15、，其測溫點位置應布置合理，熱處理參數(shù)應符合設計文件、相關標準或焊接作業(yè)指導書規(guī)定；11. 3.11. 4對進行局部加熱熱處理的焊縫，應檢查和記錄熱處理溫度及加熱區(qū)域寬度，熱處理參數(shù)及加熱區(qū)域寬度應 符合設計文件、焊接作業(yè)指導書或本規(guī)范的有關規(guī)定；11. 3. 11. 5熱處理溫度宜采用自動測溫儀測量記錄。檢測儀器應經校驗，靈敏度不得低于熱處理溫度的1%。11. 3. 12爐內整體熱處理的焊縫、爐內分段局部熱處理的焊縫以及爐外整體熱處理的焊縫，其熱處理效果應通過設計文件、相關標準規(guī)定的檢查方法進行檢查，無明確規(guī)定時，應通過在相同環(huán)境條件下加熱的焊接試件進行檢查。11. 3. 13進行局部加熱熱處

16、理的焊縫，應通過硬度測量檢查熱處理效果，硬度值應符合設計文件、相關工程標準或焊接 作業(yè)指導書的規(guī)定。11. 3. 14焊縫的強度試驗及嚴密度試驗應在射線照相檢驗或超聲波檢驗以及焊縫熱處理后進行。焊縫的強度試驗及嚴密 度試驗方法及要求應符合設計文件、相關標準的規(guī)定。11. 3. 15焊縫焊完后應在焊縫附近做焊工標記及其他規(guī)定的標記。附錄E鋁及鋁合金焊縫射線照相檢驗E . 1射線照相底片的質量E. 1. 1射線照相底片應選用工業(yè)純鋁或防銹鋁合金材料的線型象質計，象質計的型號和規(guī)格，應符合現(xiàn)彳f國家標準線型象質計（GB 5618）的規(guī)定。E. 1. 2底片上能識別的象質計的最小線徑，應符合表E. 1

17、. 2的規(guī)定。透照厚度和應識別的最小線徑（mm）表E. 1 . 2透明后度（S ） S 識別的最小線徑透明后度（S ）識別的最小線徑S 6.00.10016.00 S 25.00.326.0 S 8.00.12525.00 S 30.00.408.0 S 10.00.1630.00 S 50.00.5010.0012.50.2050.00 S 63.00.6312.5016.00.2563.00 S 100.00.80E. 1. 3檢驗區(qū)非缺陷部分的底片黑度應在表E. 1. 3規(guī)定的范圍內。底片黑度范圍表E. 1. 3E . 2底片評定的順序E. 2. 1底片應在暗處用足夠亮度的觀片燈進行觀察

18、，并應使用適合觀察范圍的固定遮光板。E. 2. 2確認底片質量應符合本附錄第 E. 1節(jié)的規(guī)定。E. 2. 3對氣孔、夾鴇及點狀氧化物夾渣，應按本附錄第E. 3節(jié)的規(guī)定求出缺陷點數(shù)，并按本附錄第E. 4. 3條的規(guī)定評定等級。E. 2. 4對條狀氧化物夾渣、未焊透，應按本附錄第 E. 4節(jié)的規(guī)定測定長度，并按第 E. 4. 3條的規(guī)定評定等級。E. 2. 5裂紋、夾銅、未熔合，應直接按本附錄第E. 4. 5條的規(guī)定評定等級。E. 2. 6咬邊等表面缺陷不在評級范圍內。E . 3缺陷點數(shù)的計算E. 3. 1在檢驗區(qū)內應以缺陷點數(shù)最多的部位作為評定視野。評定視野的大小應按表E. 3. 1的規(guī)定確定

19、。當缺陷處于評定視野的交界線上時，視野以外部分也應一起測定。評定視野內一種缺陷多處存在，或同時存在多種缺陷，則缺陷點數(shù)應 為各缺陷點數(shù)之和。評定視野尺寸（mm）表E. 3. 1母材厚度SS 20.020.00 S 80.0評定視野10X 1010X2010X30E. 3. 2氣孔、夾鴇和尺寸不大于 2mm的氧化物夾渣，應根據其尺寸按表E. 3. 2規(guī)定的數(shù)值換算成缺陷點數(shù)；氣孔、氧化物夾渣的缺陷點數(shù)折算應直接由表E. 3. 2確定；焊縫夾鴇的缺陷點數(shù)折算應按表E. 3. 2查得值的1/2計算。缺陷尺寸和點數(shù)換算表E. 3. 2缺陷尺寸（mm）1.0, 2.0, 4.0, 8.0, 10.0點數(shù)

20、124816E. 3. 3若缺陷尺寸小于表 E. 3. 3規(guī)定的數(shù)值時，可不計缺陷點數(shù)。不計點數(shù)的缺陷尺寸（mm）表E. 3. 3母材厚度SS 20.020.00 S 40.0缺陷尺寸0.40.61.5% SE. 3. 4對尺寸小于本附錄表 E. 3. 3規(guī)定數(shù)值的密集缺陷，其范圍應作為一個大的缺陷，按本附錄表 E. 3. 2查得缺陷點數(shù)，但其位置明顯位于焊縫余高部分時，可不計缺陷點數(shù)。E. 3. 5缺陷長度的計算應符合以下規(guī)定：E. 3. 5. 1 2mm以上的氧化物夾渣，應以其最長的尺寸作為缺陷長度；未焊透應以缺陷最長的尺寸的2倍作為其長度。E. 3. 5. 2當不少于兩個排列于一線上的缺

21、陷，其相鄰的缺陷間距超過較大缺陷的長度時，應作為分散缺陷分別評定；其間距小于較大缺陷的長度時，應作為同一缺陷，該缺陷長度應包括間距。E . 4焊縫質量的等級評定E. 4. 1根據缺陷的性質和數(shù)量，焊縫質量分為四級。E. 4. 2第工、口、W級焊縫內應無裂紋、夾銅、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中無未焊透等缺陷。E. 4. 3氣孔、夾鴇和2mm以下的氧化物夾渣，缺陷點數(shù)應按表E. 4. 3進行等級分類，當缺陷尺寸超過母材厚度的1/3時，不應評為I級，當缺陷尺寸超過母材厚度的2/3或10. 0mm中較小者時，應評為IV級。根據缺陷點數(shù)的等級分類表E. 4. 3評定視野(mm)卡10X1010X2

22、010X30P、母材厚度S 3.皿3 QW 55.05 g S10.010 0 520.0加方W S40340.0 S30.03加3心4Ka7-的 ,IB7a皿14P2*24-2QIIP14/2“224 2卡43IV/缺陷點數(shù)值大于ni級Q,注：1 .表中數(shù)字表示缺陷點數(shù)和容許界限。2.不同厚度的母材焊縫接頭，應按薄件厚度評定。E. 4. 4尺寸超過2mm的氧化物夾渣和單面焊不帶墊板焊縫的未焊透，缺陷長度應按表E. 4. 4規(guī)定進行等級分類。當這些缺陷與本附錄第 E. 4. 3條中的缺陷并存時，應先分別進行等級分類，然后將最低級定為評定的等級，當級別相同時應降一級。條狀缺陷等級分類(mm)表E. 4. 4母材厚度 等級6 制12 S 4N6三4的W 3PW1如皿W1/3SW1加W6nW1/2 6爐W24JVP缺陷長度大于HI級一4. 5當HI級的缺陷點數(shù)連續(xù)存在，且超過評定視野的 3倍時，應評為IV級。E. 4. 6焊縫存在裂紋、夾銅或未熔合時，均應評為IV級。附錄F工業(yè)純鈦焊縫射線照相檢驗F. 0. 1對接焊縫應100%進行射線照相檢驗。F. 0. 2