質(zhì)量管理：制程異常處理規(guī)定

1、質(zhì)量管理：制程異常處理規(guī)定.目的為確保在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不符合產(chǎn)品要求的產(chǎn)品得到識別和控 制，以防止其非預期使用或交付，特制定本規(guī)范，提供客戶良 好的質(zhì)量保證，提高客戶滿意度。.范圍適用本公司生產(chǎn)的所有產(chǎn)品，制程生產(chǎn)、制程檢驗、出貨前檢 驗等崗位發(fā)現(xiàn)的不滿足標準要求之產(chǎn)品。.定義3. 1嚴重缺點（CRI）：嚴重影響產(chǎn)品功能以致無法使用，或違反 法律法規(guī)，或造成使用之人身平安之缺點3.2主要缺點（MAJ）：其結(jié)果或許會導致故障，或?qū)嵸|(zhì)上減低產(chǎn) 品之使用性能，以致不能達成期望之目標3.3次要缺點的12：產(chǎn)品之使用性能也許實質(zhì)上不致減低其期 望目的或雖然與設(shè)定之目標有差異，但在產(chǎn)品使用與操作上，并無多

2、大影響。3. 4重要原材料定義為：液晶屏、觸摸屏+控制卡、AD板、恒流 板、適配器、主板、高壓板、OPS、揚聲器、內(nèi)存、硬盤、WIFI+4G+天線類、攝像頭+MIC類、風扇、液晶+TP全貼合類。 其余為一般材料。3. 5制程異常劃分如下兩類：A.同一生產(chǎn)訂單材料上線率超過規(guī)定；文件編HS-034版本 1/0 頁次 8of8不良 原因分 析口人口機料口法口環(huán)口測口其它責任人應召集相關(guān)部門人員從人、機、料、法、環(huán)、測六大 因素入手，對問題產(chǎn)生的所有潛在原因進行調(diào)查，原因分析 可以利用基本的品質(zhì)工具，例如魚骨圖，5Why等，并確定問題 產(chǎn)生的根本原因。工程部/技術(shù)：責任 判定責任部門：口制造部口技術(shù)

3、口商務口工程口采購口品質(zhì)部口 生管口倉庫口其他工程/技術(shù)：責任部門確認：號文件名 制程異常處理規(guī)定 生效日期 2021/4/20稱防止 再次發(fā) 生對策工程部門填寫防止再次發(fā)生對策1、是針對產(chǎn)生問題的原因提出消除根本原因的糾正措 施；2、應通過試驗等方法測試、驗證所選擇的糾正措施是否能夠解決問題；3、應評估各方案之利弊，并考慮副作用及客觀因素。4、責任部門所回復的改善措施需要有確切的執(zhí)行完成時間，需經(jīng)過責任部門負責人審核。5、改善措施內(nèi)容需要標準化和文件化，可以采用臨時文件, 但效果確認后需要使用正式文件確保措施被長期有效執(zhí)行。工程/技術(shù)日期：部門負責人確認：對策品質(zhì)工程師評估實施效 果驗證是否

4、關(guān)閉是口否口PQE/日期:部門負責人確認：.所有制程異常原那么上工程部或技術(shù)部應在5個工作日內(nèi)回復制 程品質(zhì)異常處理報告單至品質(zhì)部，對于重大質(zhì)量問題工程部或技 術(shù)部應牽頭主導組織相關(guān)人員分析和制定糾正預防措施，3個工作日 內(nèi)呈交品質(zhì)部.在此期間工程或技術(shù)部需跟進責任單位改善措施的進度狀況；.工程部（小批量、量產(chǎn)階段）填寫品質(zhì)部發(fā)出的制程品質(zhì)異常報告單中的局部內(nèi)容；技術(shù)部（樣機階段）填寫品質(zhì)部發(fā)出的制程品質(zhì)異常報告單中的局部內(nèi)容；附表2、制程異常處理匯總跟蹤表序號線別站別問題描述原因分 析改善對 策/預 防對策責任單位負責 人預計 完 成時 間實際 完 成時 間追蹤結(jié)果確認 人同一訂單同材料料號

5、相同問題點：250套產(chǎn)品，一般材料不良率210%,重要原材料25%； 20%,重要原材料210%； 50套產(chǎn)品，一般材料不良數(shù)210,重要原材料不良數(shù)6；B.同一生產(chǎn)訂單在對半成品、成品檢驗過程中所發(fā)現(xiàn)的不良率 超過規(guī)定；同一訂單相同問題點：，50套產(chǎn)品，性能不良率，5%,外觀 不良210%； 50套產(chǎn)品，性能不良數(shù)23,外觀不良數(shù)，5；4.職責4. 1品質(zhì)部：負責執(zhí)行生產(chǎn)首件、制程巡檢、成品的檢驗作業(yè)，以確保產(chǎn)品質(zhì)量能滿足品質(zhì)檢驗標準的要求；4. 1.2對制造部所發(fā)現(xiàn)的不良進行判定，符合以上3.5項A、B 類的異常應開立制程品質(zhì)異常報告單；對異常批次不良品做標識、隔離；4. 1.4制造部、品

6、質(zhì)部所確認的不良情況應完整記錄在表單上并通過正式郵件和臨時微信等形式通報相關(guān)部門；4. 1.5對返工、返修后的產(chǎn)品品質(zhì)復檢確認，并填寫相應的檢驗 記錄；4. 1. 6在收到技術(shù)或工程部返工方案驗證0K通知信息后組織相 關(guān)人員發(fā)起返工會議；4. L 7對改善對策實施的有效性進行追蹤確認，并將結(jié)案異常 處理報告單歸檔編號管理，以便追溯，統(tǒng)一歸檔為電子檔；2制造部：1負責材料上線前檢驗、半成品、成品的初檢作業(yè)，以確保 產(chǎn)品質(zhì)量能滿足品質(zhì)檢驗標準的要求；負責材料上線不良、半成品、成品初檢等所發(fā)現(xiàn)的不良反 饋當班線長/品質(zhì)IPQC/FQC確認；配合相關(guān)部門給出的臨時處理決策（如停線、換料、返 工、返修、

7、驗證等作業(yè)）；經(jīng)品質(zhì)確認標識的來料不良品安排退料、換料等作業(yè)；4. 3工程部（主導負責量產(chǎn)、小批量階段）：3.1主導小批量、量產(chǎn)（除樣機）等階段不良原因分析，判定責任部門，并與相關(guān)責任單位進行異常確認與討論，制定糾正預防措施；主導該批次不良品的臨時處理方案，包括但不限于批量返工前返工方案驗證、指導返工作業(yè)等；如30分鐘內(nèi)討論無果的工程應及時向生產(chǎn)部發(fā)出停線、換料、切線等通知。填寫品質(zhì)部發(fā)出的制程品質(zhì)異常報告單中的部 分內(nèi)容；4. 3. 4對制定的有效改善措施進行標準化和文件化，確保措施被 長期有效執(zhí)行；4.4技術(shù)部（主導負責樣機階段）：1主導樣機階段不良原因分析，判定責任部門，并與相關(guān)責 任單

8、位進行異常確認與討論，制定糾正預防措施；主導該批次不良品的臨時處理方案，包括但不限于批量返工前返工方案驗證、指導返工作業(yè)等；如30分鐘內(nèi)討論無果的技術(shù)應及時向生產(chǎn)部發(fā)出停線、換料、切線等通知。填寫品質(zhì)部發(fā)出的制程品質(zhì)異常報告單中的部 分內(nèi)容；4. 4. 4對制定的有效改善措施進行標準化和文件化，確保措施被長期有效執(zhí)行；5責任部門：5. 1負責配合工程/技術(shù)等相關(guān)部門分析根本原因及制定糾正 預防措施；5. 2負責配合工程/技術(shù)等相關(guān)部門給出不良品的臨時處理方 案；5.制程異常處理程序1制程異常處理流程圖通11滯門(作業(yè)A與mac/IPQ改 ( 爆異常 J存品標識、Mk_的理方案A/B類FB/UW

9、6Z 神舟翅神堂不艮曲分析弁力淀責ff卻口NGiL 的神正帝防惜旅有效柱一_-制篋群力PQC/FQCaQE/IPQC/FQC品.氏 IPQC/FQC_L程部，技術(shù)部/雷仕部門等相美部門品質(zhì) lP(K/KiC工程部：小批里,里產(chǎn)等階檸技術(shù)部：作喇段T科都/本部/擊任部門等相關(guān)部門品原工程怵IPQC5.2制程異常處理作業(yè)內(nèi)容5.2. 1不良品的反應生產(chǎn)作業(yè)員需要對所投放的原材料在作業(yè)前進行初步檢驗外觀、包裝等有無破裂、變形、缺件等明顯的外觀不良，反饋給品質(zhì)IPQC進行初步確認，IPQC不能判定的由品質(zhì)QE工程師進行最終確認；5.2. 1.2制造部檢驗人員在對半成品、成品檢驗過程中所發(fā)現(xiàn)的不良需要反

10、應給品質(zhì)IPQC進行初步確認，IPQC不能判定的由品質(zhì)QE工程師進行最終確認；5.2. 1.3當品質(zhì)IPQC/FQC對制程進行稽核或?qū)Τ善愤M行抽樣檢驗時發(fā)現(xiàn)的不良，不能直接判定的由品質(zhì)QE工程師進行最終確認；不良品的標識、隔離5.2.2. 1品質(zhì)IPQC需要對所確認的原材料不良品進行標識，使用貼紙或?qū)Ｓ脴撕炘诓涣计飞蠘俗R不良現(xiàn)象，假設(shè)特殊需要標識不良位置（例如劃傷等）；5. 2. 2. 2IPQC/FQC需要對所發(fā)現(xiàn)的半成品、成品不良品進行標識，使用貼紙或?qū)Ｓ脴撕炘诓涣计飞蠘俗R不良現(xiàn)象，假設(shè)特殊需要標識不良位置（例如劃傷等）；5.2.2. 3品質(zhì)部QC判定為不合格的成品，在該不合格的顯著位置，

11、進行“不合格”標識；異常原因分析與處理5. 2. 3. 1經(jīng)最終判定為異常時，IPQC/FQC應將不良情況完整記錄在表單上并通過正式郵件和臨時微信等形式通報相關(guān)部門5. 2. 3. 2當品質(zhì)判定為A/B類異常時，由IPQC/FQC填寫制程品質(zhì)異常報告單，假設(shè)是小批量、量產(chǎn)階段轉(zhuǎn)交工程分析；假設(shè)是樣機階段轉(zhuǎn)交技術(shù)分析。5. 2. 3. 3工程（小批量、量產(chǎn)）或技術(shù)（樣機）收到制程品質(zhì)異常報告單信息后，對出現(xiàn)的異常進行原因分析和責任單位判定，分析結(jié)果大體為材料、設(shè)計、作業(yè)、工藝等異常，并與 相關(guān)責任單位進行異常確認；5. 2. 3. 4工程（小批量、量產(chǎn)）或技術(shù)（樣機）與責任部門確認 后一起分析討

12、論對不良品給出臨時處理方案，對于重大質(zhì)量問 題工程或技術(shù)應牽頭主導組織相關(guān)人員會議決議。臨時處理方 案包括特放、返工、返修、降級、報廢等，假設(shè)涉及需要返工的 產(chǎn)品，工程部或技術(shù)部應提前驗證返工方案的可行性和有效 性，驗證0K后通知品質(zhì)部QE發(fā)起返工會議，返工具體作業(yè)參 考產(chǎn)品返工作業(yè)規(guī)范；如30分鐘內(nèi)討論無果的工程或技術(shù) 部應及時向生產(chǎn)部發(fā)出停線、換料、切線等通知。5. 2. 3. 5如工程或技術(shù)部與相關(guān)部門討論后，目前異常無臨時處 理方案并急于發(fā)貨時，需要評估是否按特放流程執(zhí)行，特放的 前提條件是產(chǎn)品雖不符合要求，但不影響顧客使用時才能辦 理，有規(guī)定時應取得顧客同意。具體作業(yè)參考特采特放作業(yè)

13、 規(guī)范HS-0185. 2. 4糾正預防措施的提出和實施5. 2. 4. 1所有制程異常原那么上工程部或技術(shù)部應在5個工作日內(nèi) 回復制程品質(zhì)異常處理報告單至品質(zhì)部，對于重大質(zhì)量問 題工程部或技術(shù)部應牽頭主導組織相關(guān)人員分析和制定糾正預 防措施，3個工作日內(nèi)呈交品質(zhì)部，在此期間工程或技術(shù)部需跟 進責任單位改善措施的進度狀況；5. 2.4. 2回復的改善措施需要有確切的執(zhí)行完成時間，需經(jīng)過部 門負責人審核；5. 2. 4. 3改善措施內(nèi)容需要標準化和文件化，可以采用臨時文件, 但效果確認后需要使用正式文件確保措施被長期有效執(zhí)行；2.5對策實施效果驗證2.5. 1品質(zhì)部接受到工程或技術(shù)部回復的制程品

14、質(zhì)異常處理 報告后應負責對提交的改善措施執(zhí)行情況和改善效果進行確 認和跟蹤，假設(shè)改善措施未落實執(zhí)行或無效果的，那么退回工程或 技術(shù)部要求落實或重新回復有效的改善對策。所有對策有效并 落實后，經(jīng)品質(zhì)部負責人審核后方可關(guān)閉流程；2. 5. 2所有制程異常由品質(zhì)部統(tǒng)一登錄到制程異常處理匯總 跟蹤表中進行匯總和跟進；對于未關(guān)閉的工程，展開持續(xù)追蹤；2. 5. 3品質(zhì)部需及時更新制程異常處理匯總跟蹤表，確認 制程異常的結(jié)案關(guān)閉情況，并每周進行郵件通報；6相關(guān)記錄FQC抽檢記錄表IPQC制程問題記錄表制程品質(zhì)異常報告單-附表1制程異常處理匯總跟蹤表-附表2表單編號：QR-8. 7-02報告編號:產(chǎn)品名 稱機型料號訂單號訂單類 型訂單數(shù) 量線別/ 站位發(fā)生時間不良數(shù)量異常等 級 CRIDMAJDMIN產(chǎn)品階段口樣品口小 批量口量產(chǎn)不良率異常 描述IPQC/FQC填寫含以上基本信息，PQE確認并判定異常類別 對異常進行定量或定性地詳細說明，可附異常照片、