塑料產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計注意事項(xiàng)

1、塑料產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計注意事項(xiàng)1、塑料產(chǎn)品開發(fā)的結(jié)構(gòu)設(shè)計原則、結(jié)構(gòu)設(shè)計要合理：裝配間隙合理，所有插入式的結(jié)構(gòu)均應(yīng)預(yù)留間隙；保證有足夠的強(qiáng)度和剛度(安規(guī)測試)，并適當(dāng)設(shè)計合理的安全系數(shù)。、塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)綜合考慮模具的可制造性，盡量簡化模具的制造。、塑件的結(jié)構(gòu)要考慮其可塑性，即零件注塑生產(chǎn)效率要高，盡量降低注塑的報廢率。、考慮便于裝配生產(chǎn)(尤其和裝配不能沖突)。、塑件的結(jié)構(gòu)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)、成熟的結(jié)構(gòu)，所謂模塊化設(shè)計。、能通用/公用的，盡量使用已有的零件，不新開模具。、兼顧成本。2、材料的選取、ABS：高流動性，便宜，適用于對強(qiáng)度要求不太高的部件（不直接受沖擊，不承受可靠性測試中結(jié)構(gòu)耐久性的部件），如內(nèi)

2、部支撐架（鍵板支架、LCD支架）等。還有就是普遍用在電鍍的部件上（如按鈕、側(cè)鍵、導(dǎo)航鍵、電鍍裝飾件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等 。、PC+ABS：流動性好，強(qiáng)度不錯，價格適中。適用于作高剛性、高沖擊韌性的制件，如框架、殼體等。常用材料代號：拜爾T85、T65。、PC：高強(qiáng)度，價格貴，流動性不好。適用于對強(qiáng)度要求較高的外殼、按鍵、傳動機(jī)架、鏡片等。常用材料代號如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。、POM具有高的剛度和硬度、極佳的耐疲勞性和耐磨性、較小的蠕變性和吸水性、較好的尺寸穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性、良好的絕緣性等。常用于滑輪、傳動齒輪、蝸輪、蝸桿、傳動機(jī)構(gòu)件等，常

3、用材料代號如：M90-44。、PA堅韌、吸水、但當(dāng)水份完全揮發(fā)后會變得脆弱。常用于齒輪、滑輪等。受沖擊力較大的關(guān)鍵齒輪，需添加填充物。材料代號如：CM3003G-30。、PMMA有極好的透光性，在光的加速老化240小時后仍可透過92%的太陽光，室外十年仍有89%，紫外線達(dá)78.5%。機(jī)械強(qiáng)度較高，有一定的耐寒性、耐腐蝕，絕緣性能良好，尺寸穩(wěn)定，易于成型，質(zhì)較脆，常用于有一定強(qiáng)度要求的透明結(jié)構(gòu)件，如鏡片、遙控窗、導(dǎo)光件等。常用材料代號如：三菱VH001。3、結(jié)構(gòu)中常見的問題注意點(diǎn)3.1、塑料零件的脫模斜度：參 照 圖材料名稱型腔(a1)型芯(a2)聚酰胺(普通)20402540聚酰胺(增強(qiáng))20

4、502040聚乙烯25452045聚甲醛351°30301°聚氯醚25452045聚碳酸酯351°3050聚苯乙烯351°30301°有機(jī)玻璃351°30301°ABS塑料401°20301°脫模角的大小是沒有一定的準(zhǔn)則，多數(shù)是憑經(jīng)驗(yàn)和依照產(chǎn)品的深度來決定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的選擇也在考慮之列。一般來說，對模塑產(chǎn)品的任何一個側(cè)面，都需有一定量的脫模斜度，以便產(chǎn)品從模具中順利脫出。脫模斜度的大小一般以0.5°1°居多。具體選擇脫模斜度注意以下幾點(diǎn)：、塑件表面是光面的，尺寸精度要

5、求高的，收縮率小的，應(yīng)選用較小的脫模斜度，如0.5°。、較高、較大的尺寸，根據(jù)實(shí)際計算取較小的脫模斜度。、塑件的收縮率大的，應(yīng)選用較大的斜度值。、塑件壁厚較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度應(yīng)采用較大的數(shù)值。、透明件脫模斜度應(yīng)加大，以免引起劃傷。一般情況下，PS料脫模斜度應(yīng)不少于2.5°3°，ABS及PC料脫模斜度應(yīng)不小于1.5°2°。 、帶皮紋、噴砂等外觀處理的塑件側(cè)壁應(yīng)根據(jù)具體情況取2°5°的脫模斜度，視具體的皮紋深度而定。皮紋深度越深，脫模斜度應(yīng)越大。、結(jié)構(gòu)設(shè)計成對插時，插穿面斜度一般為1°3°。、取

6、斜度的方向，一般內(nèi)孔以小端為準(zhǔn)，符合圖樣，斜度由擴(kuò)大方向取得，外形以大端為準(zhǔn)，符合圖樣，斜度由縮小方向取得。、一般情況下，脫模斜度不包括在塑件公差范圍內(nèi)。、外殼面脫模斜度大于等于3°。除外殼面外，殼體其余特征的脫模斜度以1°為標(biāo)準(zhǔn)脫模斜度。特別的也可以按照下面的原則來取:低于3mm高的加強(qiáng)筋的脫模斜度取0.5°，35mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔體的脫模斜度取0.5°，35mm取1°，其余取1.5°。3.2、塑件壁厚確定以及壁厚處理合理的確定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求：包

7、括零件的強(qiáng)度、質(zhì)量成本、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項(xiàng)要求，一般壁厚都有經(jīng)驗(yàn)值，參考類似即可確定，其中注意點(diǎn)如下：、塑件壁厚應(yīng)盡量均勻，避免太薄、太厚及壁厚突變，若塑件要求必須有壁厚變化，應(yīng)采用漸變或圓弧過渡，否則會因引起收縮不均勻使塑件變形、影響塑件強(qiáng)度、影響注塑時流動性等成型工藝問題。厚薄差別盡量控制在基本壁厚的25%以內(nèi)，整個部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且該處背面不是A級外觀面，并要求面積不得大于100mm²。、塑件壁厚一般在15mm范圍內(nèi)。而最常用的數(shù)值為23mm。、盡量不要將加強(qiáng)筋和螺釘柱設(shè)計的太厚，一般建議取本體壁厚的一半較保險，否則容易引起縮影等外觀問題。、盡

8、量不要將零件設(shè)計成單獨(dú)的平板，尺寸很小另論，否則變形導(dǎo)致零件不平整。、塑膠制品的最小壁厚及常見壁厚推薦值見下表。塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值(單位mm)工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚尼龍(PA)0.450.761.502.403.20聚乙烯(PE)0.601.251.602.403.20聚苯乙烯(PS)0.751.251.603.205.40改性聚苯乙烯0.751.251.603.25.4有機(jī)玻璃(PMMA) (372)0.801.502.204.006.50聚丙烯(PP)0.851.451.752.403.20聚碳酸酯(PC)0.951.802.303.004.

9、50聚甲醛(POM)0.81.401.602.403.20聚砜(PSU)0.951.802.303.004.50ABS0.801.502.202.403.20PC+ABS0.751.502.202.403.20聚氯乙烯(硬)1.151.601.803.25.8聚氯乙烯(軟)0.851.251.502.43.2聚酰胺0.450.751.502.43.2聚苯醚1.201.752.503.56.4聚砜0.951.802.303.04.5氯化聚醚0.901.351.802.53.4醋酸纖維素0.701.251.903.24.8乙基纖維素0.901.251.602.43.2丙烯酸類0.700.902.4

10、03.06.03.3、塑件加強(qiáng)為了確保塑件的強(qiáng)度和剛性，而又不致使塑件的壁厚過厚，可以在塑件的適當(dāng)部位設(shè)置加強(qiáng)筋。加強(qiáng)筋還可以避免塑件的變形，在某些情況下，加強(qiáng)筋還可以改善塑件成型過程中塑料流動的情況。、加強(qiáng)筋的厚度不應(yīng)大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面縮影；同時從成型流動性考慮，最小不宜低于0.8mm。、在必須采用較大的加強(qiáng)筋時，在容易形成縮痕的部位可以設(shè)計成紋理，來遮蓋縮痕。、加強(qiáng)筋應(yīng)加脫模斜度，筋應(yīng)標(biāo)注大端尺寸（但是考慮加工工藝，3D圖上可不做出，模具加工時EDM加工會自然產(chǎn)生斜度，高精度零件另論）、除特殊要求外，加強(qiáng)筋應(yīng)盡可能矮，加強(qiáng)筋的高不要超過（34）×T（T為零件厚度）

11、小技巧：把表面制成拱形和波形也是增加強(qiáng)度和剛性的方法之一。、加強(qiáng)筋厚度與塑件壁厚的關(guān)系當(dāng)（A-B）/B×1008時，就不會縮水3.3.1、轉(zhuǎn)角部位加R在塑件設(shè)計過程中，為了避免應(yīng)力集中，提高塑件強(qiáng)度，改善塑件的流動情況及便于脫模，在塑件的各面或內(nèi)部連接處，應(yīng)采用圓弧過度。另外，塑件上的圓角對于模具制造和機(jī)械加工及提高模具強(qiáng)度，也是不可少的。在塑件結(jié)構(gòu)上無特殊要求時，塑件的各轉(zhuǎn)角處均應(yīng)有半徑不小于0.51mm的圓角。允許的情況下，圓角應(yīng)盡量大。對于內(nèi)外表面的拐角處，外圓角應(yīng)為內(nèi)圓角加壁厚，可減少內(nèi)應(yīng)力，并能保證壁厚均勻一致。塑料產(chǎn)品的尖銳轉(zhuǎn)角常常是造成產(chǎn)品破壞的最大因素。消除產(chǎn)品尖銳的

12、轉(zhuǎn)角，不但可以降低該處的應(yīng)力集中，提高產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，也可以使得塑料材料成形時有流線型的流路，以及成品更易于頂出。另外，從模具的觀點(diǎn)，圓角也是有益于模具加工和模具強(qiáng)度。產(chǎn)品所有的內(nèi)側(cè)和外側(cè)的周邊轉(zhuǎn)角園弧都必須盡可能的大，以消除應(yīng)力集中；但太大圓弧可能造成縮水，特別是在肋或突柱根部轉(zhuǎn)角園弧。原則上，最小的轉(zhuǎn)角園弧為0.30.8mm。綜上所述，園角對于成形品的設(shè)計會有以下的一些優(yōu)點(diǎn)：、圓角使得成形品提高強(qiáng)度以及降低應(yīng)力。、尖銳轉(zhuǎn)角的消除，自動地降低了龜裂的可能性，就是提高對突然的震動或沖擊的抵抗能力。、塑料的流動狀態(tài)將被重大的改善，圓形的轉(zhuǎn)角，使得塑料能夠均勻，沒有滯留現(xiàn)象以及較少應(yīng)力的流入模穴內(nèi)

13、所有的斷面，并且改善成形品斷面的密度之均勻性。、模具強(qiáng)度獲得改善，以避免模具內(nèi)尖銳的轉(zhuǎn)角，造成應(yīng)力集中，導(dǎo)致龜裂，特別是對于需要熱處理或受力較高的部分，圓弧轉(zhuǎn)角更為重要。圓角加大，應(yīng)力集中減少。內(nèi)圓角R<0.3T-應(yīng)力劇增。內(nèi)圓角R>0.8T-幾乎無應(yīng)力集中。3.3.2、增設(shè)加強(qiáng)肋肋根部厚度約為0.40.6TPC,PPOT<0.6TPA,PET<0.5TPMMA,ABST<0.5TPST<0.6T肋間間距>4T 肋高L<3T3.3.3、利用變化肉厚及形狀、側(cè)壁加強(qiáng)：既可防止變形，也可改善流動性。、邊緣加強(qiáng)：用變化的邊緣形狀來加強(qiáng)，防止變形。、周邊

14、加強(qiáng)：較大的平面易發(fā)生翹曲變形，用周邊凹凸或波浪形來防止變形。、底部加強(qiáng)：箱形件底部，為加強(qiáng)及防變形通常在造型上做局部沉臺或凸起造型。3.3.4、BOSS之設(shè)計、BOSS的長度一般不超過本身直徑的兩倍，否則必須加加強(qiáng)肋。螺絲柱的加強(qiáng)肋高度一般設(shè)計低于螺絲柱0.5mm，防止肋條電極放電加工誤差及成型頂出時肋被拉高或螺絲柱被頂下陷等造成裝配定位困難。加強(qiáng)肋長度太長時會引起氣孔，燒焦，充填不足，故肋條頂部不能太寬并加圓角過渡。、BOSS的位置不能太接近轉(zhuǎn)角或側(cè)壁，防止膠位集中散熱不均，導(dǎo)致外觀面縮水。 不好 較好、BOSS周圍偷膠(即開火山口)或內(nèi)孔偷膠來防外觀縮水。3.4、塑件的合頁式結(jié)構(gòu)設(shè)計3.

15、5、孔及凹陷之設(shè)計3.5.1、孔之設(shè)計孔的形狀和位置的選擇，必須避免造成產(chǎn)品的脆弱性以及生產(chǎn)上的復(fù)雜性。在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿著芯銷的周邊流動而形成孔，因此，當(dāng)塑料在芯銷一端會合時，會形成接合線，這些接合線位置就成為成品本身的潛在脆弱性。、孔與孔之間距離為孔徑2倍以上。、孔與成品邊緣之間距離為孔徑3倍以上。、孔與側(cè)壁之間距離為孔徑3/4倍以上。、孔周邊的肉厚宜加強(qiáng)(尤其針對有裝配性，受力的孔)，切開的孔周邊也宜加強(qiáng)。、垂直于材料流動方向的盲孔，孔徑D與偷膠后剩余膠厚t之間設(shè)計參數(shù)如下:、當(dāng)配合按鍵的孔深度H值較大時,有以下兩種方案供選擇。方案1 方案2、孔的形狀設(shè)計比較：

16、3.5.2、成形螺紋及輥紋設(shè)計好 不好 好 不好、成形螺紋設(shè)計注意事項(xiàng)：1)、避免使用32牙/螺距0.75mm以下的螺紋，最大螺距可采用5mm。2)、長螺紋會因收縮的關(guān)系使螺距失真，應(yīng)避免使用，如結(jié)構(gòu)需要時可采用自攻螺絲鎖緊。3)、螺紋公差小于成形材料收縮量時應(yīng)避免使用。4)、螺紋不得延長至成品末端，因如此產(chǎn)生的尖銳部會使模具及螺紋的端面崩裂。壽命降低，所以至少要留0.8mm的平坦部分。（良） （不良）輥紋5)、螺紋需有24度的拔模角。6)、輥紋通常是平行于脫模方向的溝槽，輥紋間距通常為3.0mm，最小為1.5mm。為防模具崩裂及使后加工容易，輥紋與分模面間至少留0.8mm的平坦部分。3.5.

17、3、塑件的螺釘柱設(shè)計塑件之間的連接常采用自攻螺釘?shù)倪B接方式，在螺釘柱的設(shè)計過程中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：、在允許的情況下，螺釘柱應(yīng)盡量低一點(diǎn)。、應(yīng)加一字形或十字形斜筋保證螺釘柱的強(qiáng)度，并考慮防止縮影。、外觀要求嚴(yán)格的表面螺釘柱應(yīng)做斜頂式的結(jié)構(gòu)以防止縮影，見下圖示意：、螺釘柱內(nèi)側(cè)應(yīng)加倒角，利于螺釘?shù)陌惭b，倒角大小一般為（11.5）×45°，個人建議使用下圖第二個方案：、螺釘柱的內(nèi)外直徑應(yīng)符合加工工藝性，優(yōu)先選用值：、通常采取螺絲加卡扣的方式來固定兩個殼體，螺絲柱通常還起著對PCB板的定位作用。、用于自攻螺絲的螺絲柱的設(shè)計原則是為：其外徑應(yīng)該是自攻螺釘外徑的2.02.4倍。設(shè)計中可以取

18、：螺絲柱外徑=2×螺絲外徑；螺柱內(nèi)徑（ABS，ABS+PC）=螺絲外徑-0.40mm；螺柱內(nèi)徑（PC）=螺絲外徑-0.3mm或-0.35mm（可先按0.30mm來設(shè)計，待測試通不過再修模加膠）；兩殼體螺柱面之間距離取0.05mm。自攻螺釘規(guī)格（國標(biāo)）螺釘柱內(nèi)徑（）螺釘柱外徑（）ST2.21.75ST2.92.32.46ST3.52.82.97ST4.23.478ST4.83.88ST5.54.4910、塑件自攻螺釘規(guī)格尺寸表1)、GB/T845（盤頭）、846（沉頭）、847（半沉頭）大小規(guī)格：ST2.2、ST2.9、ST3.5、ST4.2、ST4.8、ST5.5。C型為尖頭，F(xiàn)型為

19、平頭。長度系列（單位為mm）：4.5、6.5、9.5、13、16、19、22、25、32、38、45、50。、柱子的問題、設(shè)計柱子時，應(yīng)考慮膠位是否會縮水。、為了增加柱子的強(qiáng)度，可在柱子四周追加加強(qiáng)筋。、孔的問題、孔與孔之間的距離，一般應(yīng)取孔徑的2倍以上。、孔與塑件邊緣之間的距離，一般應(yīng)取孔徑的3倍以上，如因塑件設(shè)計的限制或作為固定用孔，則可在孔的邊緣用凸臺來加強(qiáng)。、側(cè)孔的設(shè)計應(yīng)避免有薄壁的斷面，否則會產(chǎn)生尖角，有傷手和易缺料的現(xiàn)象。、“減膠”的問題、螺紋孔的尺寸關(guān)系(最小值)參 照 圖螺紋直徑邊 距 尺 寸盲螺紋孔最小底厚b 1b 2h 131.32.02.0>362.02.53.0&

20、gt;6102.53.03.8>103.84.35.0、孔的尺寸關(guān)系(最小值)參 照 圖孔徑d孔深與孔徑比h/d邊距尺寸盲孔的最小厚度h1當(dāng)b20.3mm時,采用h23b2制件邊孔制件中孔b 1b 222.03.00.51.01.0>232.33.50.51.251.0>342.53.80.81.51.2>463.04.81.02.01.5>683.45.01.22.32.0>8103.85.51.52.82.5>10144.66.52.23.83.0>14185.07.02.54.03.0>1830-4.04.04.0>30-5.0

21、5.05.03.6、嵌件設(shè)計在嵌件的設(shè)計過程中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：、嵌件周圍塑料層厚度不宜太薄，否則會因收縮而破裂。、嵌件各尖角部位應(yīng)倒圓角，這樣可減少內(nèi)應(yīng)力。、嵌件在塑件中應(yīng)固定牢固，可采用開槽、加凸臺，或滾花結(jié)構(gòu)。、在設(shè)計中應(yīng)考慮嵌件在模具中便于安裝，正確和牢固定位，成型時有利于塑料流動，模具制造方便。注塑成型時，塑件會收縮，金屬件不會收縮，所以嵌件周圍會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，過大則塑件開裂，解決辦法，其一是塑件包圍嵌件的尺寸不要太薄，其次，選擇彈性較好，收縮率較小的塑膠材料，比如ABS，PC等，而脆性材料則不適合嵌件，比如PS。、埋入件舉例：圓形埋入件之設(shè)計板狀埋入件之設(shè)計3.7、外觀要求及材料、收縮

22、率、分型面：、在產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計，作為開發(fā)工程師應(yīng)該了解：、產(chǎn)品使用的材料、外觀光潔度要求，如鏡面、皮紋、噴砂、亞光、噴漆等，以及需處理的范圍。、還需與客戶以及模具廠溝通確定以下：、分型面的位置、滑塊抽芯允許的分型線位置，允許設(shè)澆口的位置、哪些地方不允許有頂出痕跡、若塑件上需塑出文字、符號等標(biāo)識，應(yīng)落實(shí)文字、符號的大小、深度、位置等。、對塑件成型后難以避免的缺陷如：融接痕、微量收縮等應(yīng)向客戶提出，征得客戶的認(rèn)可。并盡量采取措施減輕缺陷。、修飾特征如logo，塑件上刻字等,宜設(shè)計先沉下然后凸起，模具加工時為下凹，加工容易實(shí)現(xiàn)。常用塑料及收縮率如下表：（含添加劑及其他特殊要求的材料視具體牌號及客戶要求

23、定）序號塑料名稱密度收縮率（100）推薦值（100）1PP（聚丙烯）0.951.02.51.52ABS1.050.40.70.53PC（聚碳酸酯）1.20.50.70.54PE（聚乙烯）0.910.961.54.05POM（聚甲醛）1.4223.56PMMA（亞克力）1.20.40.70.57PA66(尼龍66)1.150.61.58PS（聚苯乙烯）1.050.50.80.5、其他見下圖：、分型面盡量不要有臺階，可以改為斜面，便于修邊以及模具加工，也便于精度實(shí)現(xiàn)；分型面能平面不要斜面，能斜面不要曲面等等。、螺釘柱防止縮影可以加火山口，如下示意：3.8、強(qiáng)制脫模的結(jié)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)尺寸允許如下，且強(qiáng)脫

24、的地方全部做成斜面和R角過渡，不能尖角。彈性塑料強(qiáng)制脫模的最大尺寸（脫模時的模溫70）內(nèi)側(cè)向凹凸（B-A）/B×100外側(cè)向凹凸（C-B）/C×100高密度聚乙烯：6； PA66：9；ABS、POM：53.9、3D結(jié)構(gòu)設(shè)計完成后，工程師自檢以及開模前與模具廠需要檢討的、自檢：零件有沒有未完全約束的情況；零件是否有干涉(結(jié)構(gòu)設(shè)計時經(jīng)常干涉分析)，配合的間隙是否合理；所有的設(shè)計數(shù)據(jù)是否可以在裝配模式下再生成功(結(jié)構(gòu)設(shè)計時經(jīng)常再生分析)。、自檢：產(chǎn)品厚度是否分布均勻（多做剖視圖檢查）。、自檢：產(chǎn)品是否有拔模，或存在倒勾（拔模檢測，做剖視圖檢查）。、模具廠討論：產(chǎn)品分模線的具體位置

25、，是否可以接受，對外觀的影響程度。、模具廠討論：模具的進(jìn)料方式，進(jìn)料點(diǎn)以及所產(chǎn)生的結(jié)合線是否接受。、模具廠討論：斜頂、滑塊的位置是否足夠，產(chǎn)生的分型線是否被接受。、模具廠討論：其它特殊要求，比如模具的材質(zhì)和壽命，產(chǎn)品表面的要求，咬花面的規(guī)格等等。3.10、止口的設(shè)計、止口的作用、殼體內(nèi)部空間與外界的導(dǎo)通不會很直接，能有效地阻隔灰塵/靜電等的進(jìn)入。、上下殼體的定位及限位。、殼體止口的設(shè)計需要注意的事項(xiàng)。、嵌合面應(yīng)有>35°的脫模斜度，端部設(shè)計倒角或圓角，以利于裝配。、上殼與下殼圓角的止口配合，應(yīng)使配合內(nèi)角的R角偏大，以增加圓角之間的間隙，預(yù)防圓角處相互干涉。、止口方向設(shè)計，應(yīng)將側(cè)

26、壁強(qiáng)度大的一端的止口設(shè)計在里邊，以抵抗外力。、止口尺寸的設(shè)計，位于外邊的止口的凸邊厚度為0.8mm；位于里邊的止口的凸邊厚度為0.5mm；B1=0.0750.10mm；B2=0.20mm。、美工線設(shè)計尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工線，可以根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行。、面殼與底殼斷差的要求。裝配后在止口位，如面殼大于底殼，稱之為面刮；底殼大于面殼，則稱之為底刮。可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，無論如何制作，段差均會存在，只是段差大小的問題，盡量使產(chǎn)品裝配后面殼大于底殼，且縮小面殼與底殼的段差。3.11、卡扣的設(shè)計、卡扣設(shè)計的關(guān)鍵點(diǎn)、數(shù)量與位置：設(shè)在

27、轉(zhuǎn)角處的扣位應(yīng)盡量靠近轉(zhuǎn)角；、結(jié)構(gòu)形式與正反扣：要考慮組裝、拆卸的方便，考慮模具的制作；、卡扣處應(yīng)注意防止縮水與熔接痕；、朝殼體內(nèi)部方向的卡扣，斜銷運(yùn)動空間不小于5mm；、常見卡扣設(shè)計、通常上蓋設(shè)置跑滑塊的卡鉤，下蓋設(shè)置跑斜頂?shù)目ㄣ^；因?yàn)樯仙w的筋條比下蓋多，而且上蓋的壁常比下蓋深，為避免斜頂無空間脫出。、卡鉤離角位不可太遠(yuǎn)（小于25），否則角位會翹縫、卡扣間不可間距太遠(yuǎn)（一般最大為100），否則易開縫。3.12、裝飾件的設(shè)計、裝飾件的設(shè)計注意事項(xiàng)、裝飾件尺寸較大時（大于400mm²)，殼體四周與裝飾件配合的粘膠位寬度要求大于2mm。在進(jìn)行裝飾件裝配時，要用治具壓裝飾片，壓力大于3kg

28、f，保壓時間大于5秒鐘。、外表面的裝飾件尺寸較大時（大于400mm²)，可以采用鋁、塑膠殼噴涂、不銹鋼等工藝，不允許采用電鑄工藝。因?yàn)殡婅T工藝只適用于面積較小、花紋較細(xì)的外觀件。面積太大無法達(dá)到好的平面度，且耐磨性能很差。、電鍍裝飾件設(shè)計時，如果與內(nèi)部的主板或電子器件距離小于10mm，塑膠殼體裝配凹槽盡量無通孔，否則ESD非常難通過。如果裝飾件必須采用卡扣式，即殼體必須有通孔，則卡位不能電鍍，且扣位要用屏蔽膠膜蓋住。、如果裝飾件在主機(jī)的兩側(cè)面，裝飾件內(nèi)部的面殼與底殼筋位深度方向設(shè)計成直接接觸，不能靠裝飾件來保證裝配的強(qiáng)度。、電鍍裝飾件設(shè)計時需考慮是否有ESD風(fēng)險。、對于直徑小于5.0

29、mm的電鍍裝飾件，一般設(shè)計成雙面膠粘接或后面裝入的方式，不要設(shè)計成卡扣。、電鍍塑膠件的設(shè)計。、電鍍件的厚度按照理想的條件會控制在0.02mm左右，但是在實(shí)際的生產(chǎn)中，可能最多會有0.08mm的厚度，所以對電鍍件裝配設(shè)計時需要關(guān)注。鍍覆層厚度單位為m，一般標(biāo)識鍍層厚度的下限，必要時，可以標(biāo)注鍍層厚度范圍。、如果有盲孔的設(shè)計，盲孔的深度最好不超過孔徑的一半，且不要對孔的底部的色澤作要求、要采用適合的壁厚防止變形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的話，要在相應(yīng)的位置作加強(qiáng)的結(jié)構(gòu)來保證電鍍的變形在可控的范圍內(nèi)。、塑件表面質(zhì)量一定要非常好，電鍍無法掩蓋注射的一些缺陷，而且通常會使得這些缺

30、陷更明顯。、基材最好采用ABS材料，ABS電鍍后覆膜的附著力較好，同時價格也比較低廉。3.13、按鍵的設(shè)計、按鍵大小及相對距離要求。從實(shí)際操作情況分析，結(jié)合人體工程學(xué)知識，在操作按鍵中心時，不能引起相鄰按鍵的聯(lián)動，那么相鄰按鍵中心的距離需作如下考慮：、豎排分離按鍵中，兩相鄰按鍵中心的距離a9.0mm。、橫排成行按鍵中，兩相鄰按鍵中心的距離b13.0mm。、為方便操作，常用的功能按鍵的最小尺寸為:3.0×3.0mm。、按鍵與基體的設(shè)計間隙。、按鈕裙邊尺寸C0.75mm，按鈕與輕觸開關(guān)間隙為B=0.2mm；、水晶按鈕與基體的配合間隙單邊為A=0.1-0.15mm；、噴油按鈕與基體的配合間

31、隙單邊為A=0.2-0.25mm、千秋鈕（蹺蹺板按鈕）的擺動方向間隙為0.25-0.3mm，需根據(jù)按鈕的大小進(jìn)行實(shí)際模擬；非擺動方向的設(shè)計配合間隙為A=0.2-0.25mm；、橡膠油比普通油厚0.15mm，需在噴普通油的設(shè)計間隙上單邊加0.15mm，如噴橡膠油按鍵與基體的間隙為0.3-0.4mm；、表面電鍍按鈕與基體的配合間隙單邊為A=0.15-0.2mm；、按鈕凸出面板的高度：普通按鈕凸出面板的高度為1.2-1.4mm，一般取1.4mm；表面弧度比較大的按鈕，按鈕最低點(diǎn)與面板的高度一般為0.8-1.2mm。3.14、旋鈕的設(shè)計、兩旋鈕之間的距離8.0mm。、旋鈕(Knob)與對應(yīng)裝配件的設(shè)計

32、間隙。、旋鈕與對應(yīng)裝配件的設(shè)計配合單邊間隙為A0.50mm；、電鍍旋鈕與對應(yīng)裝配件的設(shè)計配合單邊間隙為A0.50mm；、橡膠油比普通油厚0.15 mm，需在噴普通油的設(shè)計間隙上單邊增加0.15 mm。、旋鈕凸出面板基體或裝飾件最高點(diǎn)的高度為9.50B8.00mm。3.15、鏡片的設(shè)計、鏡片的通用材料、PMMA：鏡片常用PMMA材料。透光性好91%，表面硬度高，耐候性好，不易氧化、開裂。表面硬度未經(jīng)過硬化也可以達(dá)到H以上，通過表面硬化處理后可達(dá)到3H以上。、PC：PC的透光率在88%以上，鏡片韌性好，耐沖擊。但其表面硬度低，注塑完后表面硬度一般為4B左右，經(jīng)過硬化處理后，硬度也僅為HB左右。鏡片

33、在使用過程中易被劃傷。、鏡片與面殼的設(shè)計間隙、鏡片與前殼配合間隙為0.1mm。、貼雙面膠的區(qū)域需留間隙為0.1mm。4、成形品設(shè)計要點(diǎn)改善、外觀的改善：A、原肋為表面形成收縮下陷之原因，應(yīng)盡量減薄，肋根部厚=0.4-0.6T，頂部0.8mm。不可 可B、對產(chǎn)品光澤表面可對模具施行如放電。噴砂。腐蝕加工等防止收縮下陷及保持表面無痕跡。 C、盡可能地使分模面變得容易，可使模具加工容易及毛邊，澆口切除容易。D、肉厚均一，可防收縮下陷。E、內(nèi)部肉厚去除，使肉厚均一，防止收縮下陷。F、加強(qiáng)肋之設(shè)置：在同樣強(qiáng)度下，可以多數(shù)以小凸肋代替單一肋條，可防止收縮下陷。G、格子連接加強(qiáng)肋之場合，可防外形收縮下陷，并

34、可使強(qiáng)度顯著增加。、強(qiáng)度的改善A、肉厚較薄之孔，把孔邊肉厚增加及高度增高以補(bǔ)強(qiáng)。B、切離之孔周邊肉厚宜增加。C、曲面的設(shè)置，可使強(qiáng)度增強(qiáng)。D、角隅設(shè)R，可改善強(qiáng)度，防止應(yīng)力集中，變形破裂。E、角隅設(shè)R，增強(qiáng)塑件輪廓之強(qiáng)度。（不好） （好） （良）角隅圓角設(shè)計F. 孔與孔之間距，孔與邊緣之距離，應(yīng)有適當(dāng)之距離，可防止破裂之發(fā)生。、模具及成形品的改善A、銳角薄肉部分，易使材料充填不足。B、透明成形品，肩角部設(shè)充分之脫模斜度，頂出時不被刮痕，才不致于影響透明性。C、斜向凸彀，使模具構(gòu)造變?yōu)閺?fù)雜，改善凸彀方向的形狀，使其成垂直方向的分模。D、將側(cè)面之孔避開，可消除倒扣而不用側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。E、上下靠破，

35、可免除使用側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，使模具構(gòu)造簡化。F、孔用靠破時，模具加工或成型后孔會偏心，設(shè)計時宜將靠破單邊留0.2段差。G、手扭止滑部，凸形場合模具之切削加工容易。H、分模線為階梯形，模具制作困難，毛邊修整不易，宜改為直線形式曲線形。I、底部設(shè)置凸緣，可使分模線單純，后加工容易。J、切削時左右對稱形狀加工容易，非對稱者加工困難。K、車削加工比銑削加工速度快且廉價，成形品應(yīng)盡量設(shè)計為圓形。L、模具成形加工，在成形品之孔，一般以型芯銷來成形。所以在模具構(gòu)造上，宜避免上部內(nèi)厚過薄。M、薄肉部位有尖角，同時易造成充填不足。N、成形品文字應(yīng)凸出，于模具加工時，反為凹入文字，雕削加工容易，或先凹陷后凸起。O、內(nèi)

36、部托架上開孔，模具成本增加，且易發(fā)生故障，可改在成形后，鉆孔加工。P、深凹穴，應(yīng)盡量為于成形品之同一側(cè)(頂出，成形需要)。S、改變模具固定側(cè)之型芯形狀，使母模仁減少與成形品之接觸面積(有利脫模)。T、斷面肉厚較厚時，可改為補(bǔ)強(qiáng)肋，但肉厚應(yīng)與其它肉厚均一。W、深入之補(bǔ)強(qiáng)肋，盡量使用最大之脫模斜度，以利脫模，波形面之谷底，宜避免銳角形成。銳角部會阻礙材料流動，使模具強(qiáng)度減弱，成形品產(chǎn)生應(yīng)力集中。5、其它a、成形品與組合件，組合時宜在任何一方角部設(shè)置間隙。b、螺紋嵌件埋入至成品螺絲柱頂面留一段0.5mm距離，避免成形時塑料進(jìn)入螺紋內(nèi)部。c、兩件成形品超聲波熔接方式有很多形式，設(shè)計時要慎重選用。如下圖:A：導(dǎo)能點(diǎn)高度；P：塑料厚度；r：熔接表面區(qū)域；e：交面之間隙以防外凸；HORN：電極臂 熔接前 熔接后 凹凸槽型之設(shè)計 階梯形一般設(shè)計 汽車后燈反光片導(dǎo)熔點(diǎn)之設(shè)計階梯形水、氣密之設(shè)計 適用于反光器之導(dǎo)熔點(diǎn)接面以角度之導(dǎo)熔點(diǎn)設(shè)計，以便漸進(jìn)之熔接熔接前套環(huán)沒有與鏡片接觸 熔接后套環(huán)保住了玻璃 適合各化妝品盒之接面設(shè)計d、螺紋埋入件制作成本高，成形時使成形周期延長，應(yīng)盡量避免使用，盡量使用自攻牙螺絲直接鎖入螺絲柱。e、埋入件高出成形品少許，固定時可避免被拉取而松脫。f、螺絲柱前端內(nèi)孔，宜予倒