優(yōu)化作業(yè)流程 提升企業(yè)核心競爭力

1、優(yōu)化作業(yè)流程 提升企業(yè)核心競爭力優(yōu)化作業(yè)流程包含以下兩個方面的內(nèi)容，一方面是對非最優(yōu)化的流程本身的優(yōu)化，另一方面是利用信息化工具來優(yōu)化作業(yè)流程，下面將結(jié)合兩個方面來談下如何優(yōu)化作業(yè)流程。 企業(yè)大大小小的流程少則幾十個，多則成百上千，這么多的流程是否是最優(yōu)化的流程呢？這些流程是否都發(fā)揮了作用？首先我們要探討企業(yè)制定流程的目的是什么，從目的出發(fā)來檢討流程的有效性和效率是否最高。制定流程的目的大概有這么幾個：一是告訴使用者在做什么事的時候應(yīng)該找誰做，怎么做。這是方向性的作用，類似于各個路口的交通指示牌和指示燈，即指明去什么地方的方向，也告訴你什么時候該停，什么時候可以通行等等信息。第二個目的是信息傳

2、遞。比方很多企業(yè)在供給商送貨后，會將送貨單copy一份給采購部門，這就是將到貨信息給采購部門一份，讓其了解采購訂單的執(zhí)行情況。第三個目的是控制作用。很多企業(yè)，尤其是民企和臺企，一張單據(jù)可能需要三到五道關(guān)卡審批，甚至最高審批到總經(jīng)理。這么審批的目的主要還是控制單據(jù)所列的內(nèi)容，比方一筆采購費用要支付，必須從采購主管審批到財務(wù)主管、再審批到財務(wù)總監(jiān)、總經(jīng)理等等領(lǐng)導(dǎo)，目的就是控制采購費用的支付。那么這么多的審批是否有效呢？本人見過很多的企業(yè)的流程，實際上很多流程環(huán)節(jié)是多余的，說白了大家都是橡皮圖章，蓋得多了就麻木了，沒起到監(jiān)督作用，不僅浪費了大家的時間，導(dǎo)致工作效率低，而且要真出了點什么事，大家都沒責(zé)

3、任，因為要擔(dān)責(zé)的人太多，罪不責(zé)眾，所以最后這個惡果還得老板來添下去。以下我以幾個現(xiàn)實流程為例來說明。 案例一，某大型機械企業(yè)，制定車間材料采用投料制：倉庫根據(jù)計劃部門制定的生產(chǎn)計劃，配套一次性將一周的材料到車間，如果有些材料如螺絲等不能按計劃投，則會按包裝數(shù)量整包整包去投。物料計劃部門在統(tǒng)計庫存的時候并沒統(tǒng)計到車間這部分的庫存，因此倉庫的庫存也不斷在增加，車間物料也越積越多，庫存所積壓的資金金額相當(dāng)龐大。我們在調(diào)研時問工作人員為什么這么制定流程，該公司職工說，我們之前一直這么做，而且我們是模仿另一家國內(nèi)行內(nèi)老大企業(yè)的作業(yè)流程很多管理人員來自于那家行內(nèi)老大。這個流程也許在其他公司運作沒有問題，每

4、家公司的管理水平是不一樣的，所以其他公司能用的流程到自己來用的時候不一定適用。后來我們建議將此流程修改為按單發(fā)料，并結(jié)合余料退庫和車間庫存設(shè)現(xiàn)場倉等措施，將所有庫存納入ERP系統(tǒng)統(tǒng)一管理，這樣很快將庫存降了下來。 案例二，某企業(yè)在設(shè)定材料入庫流程的時候，規(guī)定材料必須確定單價后才能入賬，單價由倉庫輸入電腦，并且如果一張入庫單中有一個項的材料不合格，則不能入庫。很明顯，該流程犯了職責(zé)不清晰，控制不合理的錯誤。單價之類屬于資金的問題不屬于倉庫來管，實際上也管不了，因為采購單價并不是倉庫跟供給商談定的，倉庫的基本職責(zé)是保證庫存數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確及時。規(guī)定入庫單必須全部合格才能入口也是為了減少倉庫和財務(wù)的工作量

5、而設(shè)定的，但對庫存的準(zhǔn)確性和采購對訂單的監(jiān)控?zé)o疑都無法滿足，直接影響到計劃部門，最后結(jié)果就是庫存不斷增加。還帶來一個問題，這個企業(yè)提到，供給商在報價的時候，多家供給商報的價格基本一樣，因為在倉庫隨時可看到材料的單價。我們修改后的流程是將單價剝離開來，交財務(wù)部門處理，倉庫按檢驗合格數(shù)實時入庫存賬。 案例三，某企業(yè)流程規(guī)定，但凡外購材料，編碼由倉庫部門編碼，半成品和成品由技術(shù)部門編碼，并且在流程中并沒有設(shè)定審核的控制，品名規(guī)格的書寫也沒有一定的標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)果是一個物料編出很多編碼，在建立物料清單BOM的時候有時用A代碼，有時用B代碼，采購的時候就要多采購，有的時候A代碼所對應(yīng)的BOM被棄用后，A代碼對

6、應(yīng)的材料就用不到了，結(jié)果就是變成呆滯料。這個流程首先我們制定了統(tǒng)一的編碼原則和配套的品名規(guī)格書寫標(biāo)準(zhǔn)，并將編碼統(tǒng)一交由總部的技術(shù)部門統(tǒng)一編碼，各分廠在需要建立新材料的時候，填寫一份物料的身份詳細(xì)資料來到總部申請物料號碼，這樣不僅分廠內(nèi)部的物料庫存大大降低，而且實現(xiàn)了集團(tuán)物料需求的統(tǒng)一調(diào)度當(dāng)然還有其他的措施配套，整個集團(tuán)的庫存也因此可以共享。 案例四，某企業(yè)的生產(chǎn)計劃流程規(guī)定，生管部門做好的計劃，必須經(jīng)銷售部、物控部、生產(chǎn)部審批，并報生產(chǎn)總監(jiān)審批后方可執(zhí)行，一個計劃簽核下來需要三到五天的時間。這個流程看起來應(yīng)該說是沒什么問題，雖然時間比較長，但每一步都不能省，因為如果不經(jīng)過這些部門的審核，計劃可

7、能就執(zhí)行不了，變成廢紙一張。這里面主要的問題就是缺少一個公共的信息平臺，將銷售、采購、庫存、生產(chǎn)等等相關(guān)的信息共享出來，讓計劃部門來根據(jù)現(xiàn)實情況來制定計劃，所以只能通過簽核過程或生產(chǎn)調(diào)度會之類的形式來統(tǒng)一協(xié)調(diào)各部門的進(jìn)度。這個流程在應(yīng)用ERP后就廢除掉了，生產(chǎn)計劃部門直接利用ERP中的相關(guān)信息來制定和調(diào)整計劃，當(dāng)然要求相關(guān)部門必須及時將信息反饋到ERP系統(tǒng)中去，這是上ERP系統(tǒng)最基本的要求。 以上案例都不是非常復(fù)雜的案例，但是是常見的情況，只要稍加改善就能產(chǎn)生效益。流程的改善除了本身的問題的改善外，還有流程流通過程效率的提高，比方審批流程，可以通過使用自動化辦公系統(tǒng)OA來實現(xiàn)效率的提高，而且不

8、會漏單，即使出差在外也可以審批，保證流程可以不間斷。 流程的改善可能涉及到人員職能分工的變化，甚至組織結(jié)構(gòu)的調(diào)整，所以通常需要強有力的支持，而這種變革最好的方式是借助外力來推比較好。因為其中會涉及到權(quán)力的重新分配和人員的增減，得罪人的事情企業(yè)內(nèi)部的人通常不太愿意干，而且借助外力思路更加開闊，無需考慮內(nèi)部利益分配的問題，這就是所謂的“外來的和尚好念經(jīng)”的道理吧。沈俊杰來源：CIO通訊 課程背景：企業(yè)因為產(chǎn)品合格率低而造成的損失，大概占到其銷售收入的15%40%，這是相當(dāng)驚人的數(shù)字。然而，更加令人驚訝的是，目前大部分企業(yè)都缺乏一套改良產(chǎn)品合格率的機制，沒有建立改良產(chǎn)品合格率的流程，以及缺少掌握了改

9、良產(chǎn)品合格率的方法和工具的職工。如果情況不作改善，企業(yè)的生產(chǎn)成本將會大幅度增加，利潤卻不斷減小。沒有利潤，企業(yè)將如何生存？企業(yè)如何有效降低生產(chǎn)成本，獲取更大的利潤？眾多先進(jìn)企業(yè)的成功經(jīng)驗說明，企業(yè)通過運用質(zhì)量管理的戰(zhàn)略、方法和工具，將卓有成效地提高產(chǎn)品合格率，而且，這樣做是一條投入少，回報高的發(fā)展道路。為此，我們特別開設(shè)了本課程，旨在幫助企業(yè)學(xué)習(xí)和掌握先進(jìn)的質(zhì)量管理方法和工具，解決生產(chǎn)當(dāng)中合格率低的問題，從而降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。 課程對象：企業(yè)董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、質(zhì)量部經(jīng)理及相關(guān)技術(shù)人員等課程大綱：一、從品質(zhì)的角度觀察產(chǎn)品的形成1、市場調(diào)研2、概念產(chǎn)品人3

10、、市場調(diào)研4、樣品研發(fā)5、送樣確認(rèn)6、制作批量生產(chǎn)文件APQP7、小批量試產(chǎn)8、來料檢驗9、批量試產(chǎn)10、制程檢驗與控制SPC與TPM11、出貨檢驗12、發(fā)貨至客戶處13、定期收集和分析客戶意見二、現(xiàn)場產(chǎn)品合格率的構(gòu)成主要因素4M1、生產(chǎn)工人2、現(xiàn)場班組長3、機臺設(shè)備4、來料5、生產(chǎn)工藝6、現(xiàn)場物料人員7、品質(zhì)部人員8、工程設(shè)計、生產(chǎn)工程師PE人員9、產(chǎn)品設(shè)計10、倉儲物料管理11、產(chǎn)線人員分工12、工序排布13、作業(yè)時間與工作環(huán)境三、產(chǎn)品合格率低通常之表現(xiàn)1、品質(zhì)部各人員都“忙”2、產(chǎn)生層出不窮的客訴3、原材料的大量浪費4、現(xiàn)場大量的不合格品待處理5、倉庫大量的降級品或報廢品6、經(jīng)常的停工待

11、機7、多數(shù)人員的工作狀態(tài)不佳8、有關(guān)生產(chǎn)的品質(zhì)的會議開而無效9、每天重復(fù)昨日的舊事四、與產(chǎn)品合格率相關(guān)的常用工具1、DOE：驗證型實驗、優(yōu)化型實驗、探索型實驗2、SPC：計數(shù)值、計量值、CPK分析、控制圖分析、狀態(tài)圖分析3、FMEA：PFMEA、DFMEA4、MSA：再現(xiàn)性、再生性、線線、5、TPM6、交差類比分析7、人員分神計算8、專案改良法QCT、QCC9、QC七大手法五、產(chǎn)品合格率的提升的11大原則1、不讓異常品往后流2、自檢、互檢、他檢3、品質(zhì)必須及時看得見位置、比例4、品質(zhì)與產(chǎn)量，“要錢還要命”5、各種評審一項不能少-磨刀不誤砍柴工6、人員-不給時機犯錯，標(biāo)準(zhǔn)化7、工裝夾具-設(shè)計給傻

12、瓜使用，簡單化8、工序排布及作業(yè)方法-安排給白癡來做，白癡化9、現(xiàn)場擺放-盲人都不會出錯10、團(tuán)隊協(xié)作，但不是大鍋粥11、柏拉圖法則六、幾種不同生產(chǎn)模式的品質(zhì)提升方案1、班組長管理不得力的提升方案2、人員配置不足的提升方案3、流水線生產(chǎn)的提升方案4、單兵或手工生產(chǎn)的提升方案5、小批量生產(chǎn)的提升方案6、大批量生產(chǎn)的精益方案七、不同階段合格率提升的八大方案1、80%以下合格率的提升方案2、8090%合格率的提升方案3、9095%合格率的提升方案4、9598%合格率的提升方案5、9899.5%合格率的提升方案6、99.599.8%合格率的提升方案7、99.899.95%合格率的提升方案8、99.95%以上的合格率與品質(zhì)成本控制方案八、大型注塑企業(yè)提高產(chǎn)品合格率1、新進(jìn)職工的培訓(xùn)教材2、品質(zhì)異常分析標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)表3、機臺設(shè)備保養(yǎng)記錄表4、QC工程圖5、制程檢驗標(biāo)準(zhǔn)6、出貨檢驗標(biāo)準(zhǔn)九、某大型電子組裝企業(yè)提高合格率提升