精益生產(chǎn)技術(shù)與六西格瑪管理方法

1、精益生產(chǎn)技術(shù)與六西格瑪管理方法一、引言    隨著世界經(jīng)濟(jì)一體化的發(fā)展，在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理領(lǐng)域也進(jìn)行著管理哲學(xué)和技術(shù)的進(jìn)化。自上世紀(jì)80年代以來，發(fā)展出兩種影響廣泛的管理方法，一種是來自于日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的精益生產(chǎn)，另一種是來自于美國(guó)質(zhì)量管理界的6西格瑪管理法。事實(shí)證明，這二種管理方法給正確實(shí)踐其理論和方法的企業(yè)帶來了巨大變化。例如，摩托羅拉實(shí)施6西格瑪管理法僅兩年就獲得美國(guó)企業(yè)質(zhì)量管理最高獎(jiǎng)馬可姆.波得里奇國(guó)家獎(jiǎng)。而在實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)中，據(jù)詹姆斯.沃麥克等人的研究證實(shí)：精益生產(chǎn)能使整個(gè)系統(tǒng)的勞動(dòng)生產(chǎn)率翻一番，（從原材料到產(chǎn)品發(fā)貨過程中的直接生產(chǎn)者、管理者和技

2、術(shù)人員的勞動(dòng)生產(chǎn)率），同時(shí)減少生產(chǎn)時(shí)間的90。，減少整個(gè)系統(tǒng)庫(kù)存量的90。，新產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間縮短一半。    從理論上分析，雖然6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)具有不同的管理哲學(xué)和方法論，但其知識(shí)集是互相交叉互為補(bǔ)充的，二者的管理技術(shù)及方法在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理過程中可以互相促進(jìn)，達(dá)成增進(jìn)顧客滿意、提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的共同目標(biāo)，因而對(duì)6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合的研究具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。二、6西格瑪管理法的思想分析    6西格瑪管理法是美國(guó)企業(yè)在以往幾十年推行統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、全面質(zhì)量管理（TQM）等質(zhì)量管理方法基礎(chǔ)上，為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量

3、進(jìn)而改善企業(yè)業(yè)績(jī)而發(fā)明的一種質(zhì)量管理新方法。從概念上講，6西格瑪具有二個(gè)方面的含義。一方面它是指在質(zhì)量特性為正態(tài)分布時(shí)，即產(chǎn)品不合格率為3.4ppm，即穩(wěn)定控制的合格率為99.99966。另一方面它又指工程師及統(tǒng)計(jì)學(xué)者用來精確調(diào)整產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的高技術(shù)方法。    6西格瑪管理法通過運(yùn)用突破性的手法，增進(jìn)產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的質(zhì)量，達(dá)到大幅度降低生產(chǎn)成本、提高顧客滿意度，最終改善企業(yè)贏利能力的目的。美國(guó)學(xué)者彼德.S.潘德等定義6西格瑪管理法為“一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法，通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對(duì)顧客需求的理解，對(duì)事實(shí)、數(shù)據(jù)的規(guī)范使用、統(tǒng)計(jì)分析，以及對(duì)管

4、理、改進(jìn)、再發(fā)明業(yè)務(wù)過程的關(guān)注”。6西格瑪管理法的核心在于強(qiáng)調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析認(rèn)識(shí)和縮減產(chǎn)品、服務(wù)過程中的變異，以達(dá)到滿足顧客要求的目的。    6西格瑪管理法的思想和技術(shù)基礎(chǔ)體現(xiàn)在：   （1）在具體項(xiàng)目上6西格瑪管理法具有清晰可以衡量的目標(biāo)。由于目標(biāo)明確，管理人員以及現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)人員均可以實(shí)際觀察與目標(biāo)的距離，將質(zhì)量改進(jìn)與企業(yè)績(jī)效的成長(zhǎng)聯(lián)系起來。   （2）其次，6西格瑪管理法從一開始就強(qiáng)調(diào)高層管理層的介入和領(lǐng)導(dǎo)，并具有嚴(yán)格的組織制度保證。6西格瑪管理法的執(zhí)行通常由企業(yè)的CEO直接領(lǐng)導(dǎo)，并由一到二位副總經(jīng)理負(fù)責(zé)6西格瑪管理法的組

5、織和推行，協(xié)調(diào)企業(yè)內(nèi)外的各項(xiàng)資源，確定具體的改進(jìn)項(xiàng)目。   （3）6西格瑪管理法具有較完備的管理技術(shù)工具，尤其強(qiáng)調(diào)統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用。三、精益生產(chǎn)的思想分析    精益生產(chǎn)是在總結(jié)日本豐田公司推行豐田生產(chǎn)體系35年經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上提煉出來的管理思想，其核心概念是價(jià)值流（為滿足顧客要求而進(jìn)行的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原材料訂購(gòu)、生產(chǎn)以及配送的具體活動(dòng)）。從顧客的立場(chǎng)出發(fā)，只有顧客真正需要的東西才具有價(jià)值。從產(chǎn)品的整個(gè)價(jià)值流出發(fā)，可以識(shí)別價(jià)值流的三種活動(dòng)方式：明確創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)、不創(chuàng)造價(jià)值但在現(xiàn)有管理技術(shù)水平下不可避免的活動(dòng)和不創(chuàng)造價(jià)值也不必須的活動(dòng)。 

6、0;  精益生產(chǎn)思想是對(duì)傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定?，F(xiàn)代化生產(chǎn)首先是大批量生產(chǎn)，勞動(dòng)分工和專業(yè)化，大規(guī)模提高了生產(chǎn)效率。    實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)需要進(jìn)行以下幾個(gè)主要方面的改進(jìn)工作：    （1）生產(chǎn)過程的重組。精益生產(chǎn)打破生產(chǎn)職能制的安排，引入獨(dú)立工作區(qū)，使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動(dòng)的方式在一個(gè)工作區(qū)內(nèi)完成，避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲(chǔ)"等待，獨(dú)立工作區(qū)的設(shè)立需要對(duì)部門分割的生產(chǎn)過程進(jìn)行重組。重新布置生產(chǎn)線平衡各個(gè)工作站能力，消除不必要的作業(yè)等。    （2）小批、單件流生產(chǎn)。由于實(shí)現(xiàn)

7、了在制品的連續(xù)流動(dòng)，就可以實(shí)現(xiàn)工作流中的最小化在制品庫(kù)存，將生產(chǎn)批量從每批成百上千減少到幾個(gè)甚至一個(gè)。這樣的好處之一是可以及時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，降低質(zhì)量損失。    （3）引入拉動(dòng)機(jī)制。拉動(dòng)機(jī)制視任何超過需求的東西為浪費(fèi)。一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的拉動(dòng)系統(tǒng)理論上可以實(shí)現(xiàn)等待數(shù)量為零，從而使庫(kù)存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時(shí)間、庫(kù)存、質(zhì)量缺陷等方面的問題。四、6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合    進(jìn)入，20世紀(jì)下半葉以后，美國(guó)式的大批量生產(chǎn)受到挑戰(zhàn)。日本產(chǎn)品憑借其高質(zhì)量低成本的優(yōu)勢(shì)不斷搶占各地市場(chǎng)，從發(fā)達(dá)工業(yè)國(guó)家來看，制造業(yè)呈現(xiàn)出如下幾個(gè)

8、方面的特征：    （1）以傳統(tǒng)的勞動(dòng)分工原則為基礎(chǔ)的組織形式，逐漸成為企業(yè)生產(chǎn)率進(jìn)一步提高的障礙。    （2）過細(xì)的勞動(dòng)分工造成部門分割，部門生產(chǎn)效率的提高有時(shí)并不能帶來企業(yè)整體效率的提高，不重視顧客要求，不關(guān)心質(zhì)量、浪費(fèi)、官僚主義等日益侵蝕傳統(tǒng)企業(yè)。    （3）大批量生產(chǎn)不再適應(yīng)更具靈活性的要求。顧客更加注重個(gè)性化的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，新產(chǎn)品開發(fā)速度加快等要求生產(chǎn)系統(tǒng)更具柔性。    （4）傳統(tǒng)的以“3西格瑪”為控制界限的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以及對(duì)“合格質(zhì)量“的認(rèn)識(shí)，對(duì)劣質(zhì)質(zhì)量成本、產(chǎn)品質(zhì)

9、量與企業(yè)效益之間的關(guān)系的認(rèn)識(shí)，已不適應(yīng)超嚴(yán)質(zhì)量要求下的企業(yè)管理理論和實(shí)踐。    新世紀(jì)的到來更加強(qiáng)化了以上幾個(gè)特征，迫使企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的焦點(diǎn)集中在超嚴(yán)質(zhì)量要求"降低生產(chǎn)成本和產(chǎn)品價(jià)格、快速推出新產(chǎn)品等幾個(gè)方面，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本起到更好的促進(jìn)作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產(chǎn)的具體結(jié)合可以從以下幾個(gè)主要方面進(jìn)行分析：    第一：從對(duì)顧客價(jià)值（顧客滿意）極大化及企業(yè)業(yè)績(jī)改進(jìn)角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層次為企業(yè)的長(zhǎng)期業(yè)績(jī)改進(jìn)提供戰(zhàn)略指導(dǎo)，為6西格

10、瑪管理法的具體實(shí)施指明努力方向，規(guī)劃改進(jìn)目標(biāo)。    沃麥克總結(jié)了世界各國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為：6西格瑪真正的變革以及形成堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)需要較長(zhǎng)時(shí)間，對(duì)具體企業(yè)，實(shí)現(xiàn)精益飛躍的時(shí)間框架為起步階段需6個(gè)月，創(chuàng)建新的組織機(jī)構(gòu)需一年半，安排業(yè)務(wù)系統(tǒng)需兩年，完成轉(zhuǎn)變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產(chǎn)系統(tǒng)雛形至少需三年時(shí)間。另外還需要兩年時(shí)間才能讓足夠多的員工學(xué)會(huì)觀察。使整個(gè)系統(tǒng)成為自保持系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)不僅需要對(duì)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程進(jìn)行變革、調(diào)整工廠布局，還需要改革企業(yè)現(xiàn)有的管理結(jié)構(gòu)向傳統(tǒng)的職能制分工挑戰(zhàn)，對(duì)精益下來的剩余勞動(dòng)力和生產(chǎn)資源重新安排等，所有這些使得推進(jìn)精益生

11、產(chǎn)思想的企業(yè)更多地需要從戰(zhàn)略層次上考慮問題，進(jìn)行事關(guān)企業(yè)管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項(xiàng)目驅(qū)動(dòng)型的改進(jìn)方法。其不足之處是缺少內(nèi)在的戰(zhàn)略，使得它容易失去改進(jìn)的戰(zhàn)略方向，且需要較長(zhǎng)的時(shí)間識(shí)別改進(jìn)目標(biāo)。但項(xiàng)目驅(qū)動(dòng)型方法其好處在于，它一開始就可以從最低層次的具體項(xiàng)目開始突破#以小的變革促成大的改變，而不必一下子對(duì)整個(gè)企業(yè)進(jìn)行根本改革，易于為企業(yè)各方面所接受。理論上，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)從戰(zhàn)略層次到戰(zhàn)術(shù)層次全方位的整合。    第二：兩種管理法均采用過程模式。    6西格瑪管理法采用從戴明PD

12、CA循環(huán)發(fā)展而來的DMAIC及SIPOC過程分析模式。6西格瑪管理法強(qiáng)調(diào)辨別核心流程和關(guān)鍵顧客，通過評(píng)估當(dāng)前公司業(yè)績(jī)，分析流程存在問題，設(shè)計(jì)/再設(shè)計(jì)流程。將改進(jìn)工作納入新規(guī)范等步驟以實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。    如前文所說，精益生產(chǎn)對(duì)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程采用價(jià)值流分析方法，其方法與SIPOC非常相似，但它又沒有提出象6西格瑪管理法中對(duì)具體問題的DMA-IC解決模式，因此，從ISO9000/2000標(biāo)準(zhǔn)倡導(dǎo)的過程改進(jìn)模式而言，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合首先可以在分析與改進(jìn)的模式方面得以實(shí)現(xiàn)。其模式應(yīng)為首先繪制企業(yè)現(xiàn)有過程圖，再實(shí)施價(jià)值流圖分析(SIPOC),識(shí)別和消除原有過程中

13、的所有MUDA,再對(duì)必須保留的過程進(jìn)行DMAIC分析,對(duì)優(yōu)化后的過程實(shí)施持續(xù)改進(jìn)。    第三：在具體工作中，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的工具整合更加緊密。    管理法作為項(xiàng)目驅(qū)動(dòng)型的革新方法，其優(yōu)勢(shì)在于運(yùn)用各種統(tǒng)計(jì)工具識(shí)別具體的產(chǎn)品及過程改進(jìn)機(jī)會(huì)，但它的成功有賴于高質(zhì)量的數(shù)據(jù)采集和數(shù)據(jù)分析。精益生產(chǎn)則更多地應(yīng)用邏輯思維方式，相對(duì)而言對(duì)數(shù)據(jù)質(zhì)量要求較低。它們的結(jié)合可實(shí)現(xiàn)統(tǒng)計(jì)分析與邏輯思維兩者方法論上的取長(zhǎng)補(bǔ)短，更有效地識(shí)別質(zhì)量變異和浪費(fèi)。對(duì)具體的改進(jìn)項(xiàng)目，一方面應(yīng)首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、單件流等精益方法消除不

14、增加價(jià)值的生產(chǎn)步驟及過程內(nèi)的浪費(fèi)活動(dòng)，然后再運(yùn)用6西格瑪管理法中的各種方法對(duì)有關(guān)過程深入研究。另一方面，精益生產(chǎn)中的JIT、KANBANO、單件流必須以高質(zhì)量的生產(chǎn)工序及工件為前提。在精益生產(chǎn)中，工作流都具有最小化的庫(kù)存，一旦某個(gè)工序或工件出現(xiàn)質(zhì)量問題#整個(gè)工作流就會(huì)中斷，因此，精益生產(chǎn)同樣離不開質(zhì)量改進(jìn)。    6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的有效運(yùn)用，將使整個(gè)生產(chǎn)體系成為一個(gè)超嚴(yán)質(zhì)量基礎(chǔ)上的生產(chǎn)系統(tǒng)。6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)的整合除了以上闡述的幾個(gè)方面之外，還有對(duì)差錯(cuò)的預(yù)防（POKA-YOME），對(duì)劣質(zhì)質(zhì)量成本的核算，數(shù)據(jù)采集分析，員工教育等方面。五、結(jié)束語

15、0;   精益方法系統(tǒng)地將價(jià)值流中的浪費(fèi)即所謂的冗余最小化。6西格瑪管理法是在任何環(huán)境下減少冗余的一種通用方法和發(fā)現(xiàn)改進(jìn)機(jī)會(huì)的一種方式。因此，我們可以發(fā)現(xiàn)精益生產(chǎn)和6西格瑪管理法都用于減少冗余問題。應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)使生產(chǎn)流程富有彈性，應(yīng)用6西格瑪管理法術(shù)確保改進(jìn)狀態(tài)的持續(xù)性。    精益生產(chǎn)方法強(qiáng)調(diào)以人為中心，推行橫向的小組化工作方式，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使他們積極為改進(jìn)產(chǎn)品和服務(wù)獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策，使一線員工真正成為“零缺陷”生產(chǎn)的主力軍，并從制度上保證員工的利益與企業(yè)的利益協(xié)調(diào)一致。而6西格瑪管理方法也強(qiáng)調(diào)全員參與，以6西格瑪管理團(tuán)隊(duì)為中心，形成無邊界團(tuán)隊(duì)，實(shí)行項(xiàng)目管理。    精益生產(chǎn)方法強(qiáng)調(diào)以顧客為中心，以顧客需求為驅(qū)動(dòng)，從顧客的角度確定價(jià)值流，追求零缺陷和