豐田模式精益制造的項管理原則

1、豐田模式：精益制造的14項管理原則豐田的精益管理自問世以來，為豐田節(jié)省了大量成本，同時也提供了產品的質量保障，受到眾多生產企業(yè)的爭相模仿。究竟豐田模式有著怎樣的基本原則呢又是否普遍使用于其他企業(yè)呢【關鍵詞】豐田精益管理模式第一類：長期理念原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能夠相互呼應，朝向這個比賺錢更重要的共同目的邁進。了解你公司的歷史地位，設法使公司邁向下一個階段。企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。起始點應該是為顧客、社會、經濟創(chuàng)造價值。評估公司每個部門實現此目的的能力。要有責任感。努力決

2、定自己的命運，依靠自己，相信自己的能力。對自己的行為、保持與提高創(chuàng)造價值的技能等負起責任。第二類：正確的流程方能產生正確成果原則2:建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現。重新設計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的連續(xù)流程。盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。建立快速輸送材料與信息的流程，使流程與人員緊密地聯結在一起，以便立即浮現問題。使整個企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關鍵。原則3:使用以避免生產過剩。在生產流程下游的顧客需要的時候，供應給他們正確數量的正確東西。材料的補充應該由消費量決定，這是準時生產的基本原則。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產品只維持少量

3、存貨，根據顧客實際領取的數量，經濟地補充存貨。按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨原則4:使工作負荷平均（生產均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。杜絕浪費只是實現精益所必須做的工作的1/3o避免員工與設備的工作負荷過重，以及生產安排的不均勻，也同等重要，但多數試圖實行精益原則的企業(yè)并不了解這些。盡量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，以取代大多數公司實行的批量生產方法中經常啟動、停止，停止、啟動的做法。原則5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質量控制的文化。為顧客提供的品質決定著你的定價。使用所有確保品質的現代方法。設置一種可視使生產設備具有發(fā)現問

4、題及一發(fā)現問題就停止生產的能力。的系統(tǒng)以警示團隊或計劃領導者某部機器或某個流程需要協助。“自動化”(具有人類智慧的機器)是“內建質檢”(Built-inQuality)的基礎。在企業(yè)中設立支持快速解決問題的制度和對策。在企業(yè)文化中融入發(fā)生問題時立即暫?；驕p緩速度、就地改進質量以提升長期生產力的理念。原則6:工作的標準化是持續(xù)改善與授權員工的基礎。在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī)律的動作時間，以及規(guī)律的產出，這是“單件流”與拉動方式的基礎。到一定時間時，應該汲取對流程的累積學習心得，把現今的最佳實務標準化，讓員工對于標準提出有創(chuàng)意的改進意見，把這些見解納入

5、新標準中。如此一來，當員工變動時，便可以把學習心得傳遞給接替此職務工作的員工。原則7:通過可視化管理使問題無所隱藏。使用簡單的視覺指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標準狀況下，抑或狀況是否發(fā)生變異。避免因使用計算機屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開。設計簡單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持“單件流”與盡可能把報告縮減為一頁，即使是最重要的財務決策報告亦然。原則8:使用可靠且已經充分測試的技術以協助員工及生產流程。技術應該是用來支持員工的，而不是取代員工。許多時候，最好的方法是在把技術運用于流程之前，先以人工方式證實其切實可行。新技術往往不可靠且難以標準化，因此會危害到流程。讓檢驗過

6、的流程正常運轉的重要性要優(yōu)于未經充分測試的新技術。在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產品研發(fā)中采用新技術之前，必須先經過實際測試。與企業(yè)文化有沖突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預測性的技術，必須予以修正或干脆舍棄。不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術。若一項適合的技術已經過充分測試，且能改進你的流程，就應該快速實施。第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價值原則9:培養(yǎng)深諳公司理念的領袖，使他們能教導其他員工。寧愿從企業(yè)內部栽培領導者，也不要從企業(yè)外聘用。不要把領導者的職責視為只是完成工作和具備良好的人際關系技巧。領導者必須是公司理念與做事方法的模范。一位優(yōu)秀的領導者必須對日常工作有

7、事無巨細的了解，方能成為公司理念的最佳教導者。原則10:培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，使公司的價值觀與信念普及并延續(xù)多年。訓練杰出的個人與團隊以實現公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強化公司文化。運用跨部門團隊以提高品質與生產效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。所謂授權，是指員工使用公司的工具以改善公司運營。持續(xù)努力教導員工如何以團隊合作方式實現共同目標。團隊合作是員工務必學習的東西。原則11:重視合作伙伴與供貨商，激勵并助其改善。重視你的合作伙伴與供應商，把它們視為你事業(yè)的延伸。激勵你的外部合作伙伴，要求它們成長與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為它們制定

8、挑戰(zhàn)性的目標，并幫助它們實現這些目標。第四類：持續(xù)解決根本問題是的驅動力原則12:親臨現場，徹底了解情況（現地現物）。解決問題與改進流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數據，而不僅僅是根據他人所言及計算機屏幕所顯示的東西得出結論。根據親自證實的資料來思考與敘述。即使是高層經理與主管，也應該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面了解。原則13:制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見；實施決策時要迅速。在還沒有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個方向而一路走下去。一旦經過周全考慮而選定途徑后，就要快速而謹慎地采取行動?！案亍?nemawashi)是指和所有相關者、受到

9、影響者共同討論問題及可能的解決方法，收集他們的意見，并對解決途徑取得共識。這種共識過程雖花時間，但有助于全面地尋求解決方案，一旦做出決定，便應該快速執(zhí)行。原則14：通過不斷省思(日語是hansei,意指“反省”)與持續(xù)改善以成為一個。在建立了穩(wěn)定的流程后，運用不斷改進的工具以找出導致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對策。設計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費。一旦浪費出現，要求員工改進流程、去除浪費。制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹慎的接班人制度，以保護企業(yè)的知識庫使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策。

10、把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每個新計劃及每位新經理人上臺后，又重新發(fā)明新方法。經常發(fā)生的情形是使用豐田生產方式的各種工具，但仍然只依循豐田模式中的少數幾項原則，其結果將是績效指標在短期內得以提升，但無法持久。相反，如果組織能完整地踐行豐田模式的上述原則，將會自然而然地遵循豐田生產方式，產生持久的競爭優(yōu)勢。我在講授的課程時，經常會聽到學員提出一個問題：“我們公司的產品不像汽車那樣需要大量生產，我們生產少量的、專業(yè)化的產品，我們應該如何應用豐田模式”或是：“我的公司是組織，因此，豐田的模式并不適用?！边@樣的問題告訴我，他們并不了解重點?！熬妗辈⒉皇窃谔囟ǖ闹圃炝鞒讨蟹滦жS田公司使用的工

11、具，它的核心在于找到適合你所在組織的原則，并勤勉地實踐這些原則以達成高績效，為顧客及社會持續(xù)創(chuàng)造價值。當然，這也代表著競爭力與獲利能力。豐田公司的原則是很好的起始點，豐田公司并非只是在它的高產量組裝線應用這些原則而已，舉例來說，負責設計豐田公司產品的組織也是應用這些原則的。華恒昌信點評豐田公司作為精益生產的理論原創(chuàng)者，提供了一種企業(yè)的生產組織方式，而由此衍生的精益管理理念已經由最初的在生產系統(tǒng)的管理實踐逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務之中，由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。華恒智信認為，企業(yè)在踐行精益管理理念的時候應注意以下三點。第一，在企業(yè)全面樹立精益管理的理念。精益生產的核心之一就是杜絕各種形式的浪費，只有在企業(yè)中樹立全面的精益管理的理念，使之深入人心，才能從每個環(huán)節(jié)保證杜絕浪費。精益管理是一種企業(yè)文化，要求每個員工站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率,因此必須將精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。第二，建立健全精益管理體系。企業(yè)在實施精益管理的過程中，要建立健全相關體系，通過流程再造，改善企業(yè)的形象，進行生產服務流程的優(yōu)化。在實際操作的過程中，精益管理提供了很多可供選擇的工具，現場5s管理法、看板管理、準時生產等。要針對性的選取合適的工具方法,通過有效的反饋機制調整完善精益管理體系。第三，尊重員工，充分授權。快速改善是精益管理的一項重要內容，也