成本控制中心供應鏈管理制度

1、01批準頁成本控制中心供應鏈管理制度編寫人:_日期:_審核人:_日期:_批準人:_日期:_聲明:未經(jīng)同意,不得復印。二0一六年第二版目錄第一章總則 (3第二章崗位設置及工作職責 (3第三章開發(fā)及選擇供貨商所遵循的原則 (4第四章工作程序 (4第一節(jié)合格供方的選擇 (4第二節(jié)合格供方的產(chǎn)品質量的控制 (8第三節(jié)合格供方的產(chǎn)品質量的控制 (8第五章供方的動態(tài)分級管理 (10第六章外協(xié)控制程序 (11第一節(jié)公司甲方對供應商產(chǎn)品驗證 (11第二節(jié)供應商交貨管理 (12第七章質量記錄表單 (12供應商調查表 (13供方推薦表 (14供方綜合評價表 (16樣品評價記錄表 (17供應商供貨業(yè)績評價表 (18

2、第一章總則第一條目的規(guī)范對供貨商的選擇、評價和管理,使采購產(chǎn)品質量持續(xù)滿足我公司和客戶的使用要求。其目地是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解恒潤項目工程設計,并記錄和規(guī)范的所有要求,并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)和提高產(chǎn)品質量條件下的實際生產(chǎn)和供貨過程中,具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。第二條適用范圍適用于向我公司提供產(chǎn)品的外協(xié)加工商、外包工程公司(含裝飾裝潢、項目安裝及影片外發(fā)制作商、品牌代理商、生產(chǎn)廠家和個人。供應商尋找、評估、列入及日?？己朔?等級、取消資格等也均適用。第三條主要術語(一AAA;(二BBB;(三CCC。第四條供應鏈管理的內(nèi)容預算部管理工作內(nèi)容從項目中標后對組建后項目部的合同交底,成本預測,

3、成本計劃和項目簽訂目標成本協(xié)議,項目成本的過程控制,完工后的結算制訂與審核,目標考核兌現(xiàn)及經(jīng)營狀況分析等工作內(nèi)容。并進一步尋求最大程度的成本節(jié)約。第二章崗位設置及工作職責第五條供應鏈設以下崗位:(一供應鏈專員一名;第六條采購部職責負責對合格供方進行日常管理,按季度對供方進行考核,對進貨檢驗中出現(xiàn)的質量問題等按要求進行考核,組織相關部門對供方進行評價,對采購產(chǎn)品的質量負責。此職責同時適用于各部門涉及的采購崗位。(一供應商尋找與資料初審:供應商調查表登記;(二供應商評估與列入:負責編制樣品、小批量和批量的采購計劃;(三供應商分等級與考核:采購部供應商考核評分;(四交期、服務:供應商交貨和服務制度;

4、(五質量和成本:供應商成本和產(chǎn)品合格率。第七條使用部門職責負責采購產(chǎn)品質量的監(jiān)督抽查;參與對供方的評價,組織調查供方產(chǎn)品出現(xiàn)的質量問題,對供方的整改效果進行驗證。對供方產(chǎn)品在加工、裝配、試驗以及使用過程中出現(xiàn)的問題進行處罰與索賠。負責采購產(chǎn)品的進貨檢驗,按季度對采購產(chǎn)品的質量進行評價,對供方產(chǎn)品出現(xiàn)的質量問題提供客觀證據(jù)。第八條產(chǎn)品技術中心職責制定采購產(chǎn)品的技術規(guī)范和檢驗規(guī)程等技術文件,參與對供方的評價和樣品的驗審,對供方產(chǎn)品出現(xiàn)的質量問題提供技術支持。第三章開發(fā)及選擇供貨商所遵循的原則第九條供應源數(shù)量控制原則同類供應商數(shù)量約23家,主次供應商之分。第十條供應商戰(zhàn)略原則采購部與供應商建立信任、

5、合作、開放性交流的供應鏈長期合作關系。在只有幾家供貨商可供選擇的有限競爭市場和壟斷貨源的獨家供應市場,采購部及外包工程部門需采用戰(zhàn)略合作的原則,以獲得更好品質、更緊密的伙伴關系。對于實施長期伙伴戰(zhàn)略合作關系的供應商,可簽訂年度采購合同或合作備忘錄等。在建立供應鏈關系之后,還要根據(jù)需求的變化確認供應鏈是否也要相應變化,一旦發(fā)現(xiàn)某一供應商出現(xiàn)問題,應及時調整供應商戰(zhàn)略。第四章工作程序第一節(jié)合格供方的選擇第十一條建立潛在供方檔案采購部及使用部門從日常工作和供應商來電等渠道收集供應商的企業(yè)介紹、產(chǎn)品樣本、聯(lián)系電話和聯(lián)系人、顧客名錄等信息,按照不同產(chǎn)品類別分別建立檔案,形成潛在供方,以便在合格供方出現(xiàn)嚴

6、重質量問題時,迅速從潛在供方進貨。第十二條調查供應商基本情況(一當調查的對象是現(xiàn)有的合格供方,現(xiàn)在要擴展新供貨品種,應主要查詢該合格供方的評價資料和以往的供貨業(yè)績記錄(可參考使用部門提供的相關質檢報告;重點對計劃采購產(chǎn)品的生產(chǎn)設備、檢測設備和相關經(jīng)驗進行調查。(二當調查的對象是準備合作的新供應商(一般應從潛在供方中產(chǎn)生,調查的主要內(nèi)容應包括:企業(yè)規(guī)模、生產(chǎn)規(guī)模、主導產(chǎn)品、生產(chǎn)設備、檢測人員和設備、體系認證情況、主要原材料來源、主要顧客及其反饋信息等,并填寫“供應商調查表”。完成調查認為可以入選的供應商,制定使用部門、技術部到供應商現(xiàn)場審核,若不能到供應商現(xiàn)場審核的應要求供應商填寫“供應商綜合評

7、價系列標準”,填寫“供方綜合評價表”。并對其進行打分評定,分數(shù)達到35分以上,采購部應填寫“供方推薦表”并附帶其他調查結果組織有關部門進行評審。(三每年至少調查一次供應商基本情況,當供應商法人、組織機構、管理體系、企業(yè)性質等發(fā)生變動時,應適時追加對供應商的調查。第十三條合格供應商目錄選擇(符合下列其中一項資格(一項目或者研發(fā)中心因為技術需要而指定申請,并通過項目或研發(fā)總監(jiān)報批和采購部總監(jiān)、財務總監(jiān)及總經(jīng)理批準的;(二公司甲方指定的;(三新開發(fā)的供應商已通過質量管理體系(如:ISO9001:2000、VDA6.1、EAQF 或TS16949任意一種認證;(四通過供應商調查表調查,符合供應商新產(chǎn)品

8、開發(fā)最低標準的,通過使用部門負責人、采購部總監(jiān)批準的;第十四條樣品鑒定與驗審由供應鏈管理根據(jù)供應商的性質,選擇:樣品評估、實地評估或兩者結合方式實施。對通過綜合評價的供方,應先提供樣品進行檢驗和試用。對樣品應按照有關技術標準進行檢驗,我公司不能檢測的項目可由供應商提供檢測報告;樣品的試用根據(jù)樣品特性做相關測試驗收,并填寫“樣品評價記錄表”。樣品通過驗收后方可批量供貨。(一樣品評估:對于標準件物料采用。標準件物料(如緊固件、電子器件等生產(chǎn)物料配件,供應鏈管理通知供應商準備樣品,由采購部轉使用部門(目前現(xiàn)狀,進行樣品檢查及判定并作成記錄與留樣。(二實地評估:市內(nèi)及周邊地區(qū)的供應商(含外包工程商。由

9、供應鏈管理協(xié)同使用部門、研發(fā)中心等對供應廠商進行質量管理系統(tǒng)與流程控制評估(包括定期每年年底一次,并以供應商調查表和供方綜合評價表為依據(jù)呈采購部總監(jiān)或總經(jīng)理核實后,將“供應商表現(xiàn)考核結果通知”發(fā)于供應商。備注:此評估適用于重要材料和重大項目、特殊設備。第十五條合格供方的確定經(jīng)過調查、評審、樣品開發(fā)、試用等過程的選擇,最終通過的供方(影片可提供以往小樣,根據(jù)“供方綜合評價表”及“樣品評價記錄表”可納入“合格供方目錄”,進行日常管理和批量供貨?！昂细窆┓侥夸洝泵堪肽旮乱淮?傳遞至使用部門、研發(fā)中心各一份。不合格供應商處理方案:由供應鏈管理通知供應商限期改善,改善后再向本公司申請評估,若再評估不合

10、格,則取消供應商資格。第十六條同一產(chǎn)品合格供方個數(shù)的確定同一產(chǎn)品的合格供方個數(shù)應根據(jù)產(chǎn)品的重要程度、市場供應狀況和供應商的可靠程度決定。對于直接用于我公司產(chǎn)品的原材料須保證兩家合格供方但不得超過三家,外協(xié)加工件廠家須保證三家合格供方但不得超過四家(特殊情況可例外處理,同時建立兩家以上潛在供方檔案。第十七條采購計劃的編制與下發(fā)根據(jù)生產(chǎn)計劃和項目編制采購計劃,采購申請計劃的下達要根據(jù)每種產(chǎn)品的制造周期、運輸路程保持一定的提前期。批量性產(chǎn)品量產(chǎn)前需由供應鏈管理、相關技術人員及使用部門確認后實施。第十八條特殊情況通道經(jīng)評估判定不合格,但符合下列情況者,由使用部門申請綠色通道列入為合格供應商:(一甲方指

11、定供應商時(二賣方獨占市場和壟斷市場時(三公司其他部門總監(jiān)申請,經(jīng)過總經(jīng)理批準的。(四第十九條合格供應商評審流程 從物料的價格,品質,服務(交貨及時性,品質不良問題的配合度,資金需求等開始分析開發(fā)的必要性,由此決定開發(fā)的出發(fā)點。通過供方綜合評價表樣品評價記錄表最終確認供應商是否合格供應商。開發(fā)需求分析尋找,擬定初步意向供應商供應商調查初步價格了解級初步評審是否現(xiàn)場評審現(xiàn)場評審是匯總評審提供樣品樣品評審匯總質量評審整改意見進行整改是是否否洽談價格 服務等條款擬定相關合作協(xié)議框架評審工作匯報總結確定供應商名單審核確定供應商名單結束是否否開始先要分析自己的需求量及品質要求,提出自己的開發(fā)要求,制定開

12、發(fā)目標。涉及采購崗位對有意向供應商發(fā)出供應商調查表進行初步調查。采購及供應鏈管理使用部門、技術部到供應商現(xiàn)場審核,若不能到供應商現(xiàn)場審核的應要求供應商填寫 供應商綜合評價系列標準 ,并對其進行打分評定。填寫供應商綜合評價表采購供應鏈管理總經(jīng)理擁有最終審核權填寫合格供方目錄表1合格供應商評審流程圖第二節(jié)合格供方的產(chǎn)品質量的控制第二十條進貨檢驗控制對供應商表現(xiàn)的考核應建立在每次產(chǎn)品交付的基礎上。(一所有采購產(chǎn)品入庫前必須進行檢驗,對樣品的檢驗按1.3的要求進行,批量產(chǎn)品按相關標準進行檢驗。只有檢驗合格或經(jīng)評審可以接收的產(chǎn)品,才能辦理入庫手續(xù)。對于從非合格供方臨時采購的產(chǎn)品,必須經(jīng)相關領導批準;否則

13、,對與從非合格供方采購的批量產(chǎn)品,采購內(nèi)控及相關檢驗人員有權拒絕檢驗。同時無論檢驗是否合格,都需回執(zhí)采購部該采購件的質量檢驗報告。(二對于外包工程供應商的檢驗,建議以最終用戶驗收為標準進行評估。第二十一條在進貨檢驗過程中發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品時執(zhí)行以下規(guī)定(一經(jīng)評審拒收的采購件,由采購部通知供應商在一周內(nèi)領取本批采購件;(二因生產(chǎn)急需,需要100%挑選或返工、返修的有我公司安排人員進行,所發(fā)生費用由該采購件的供貨商承擔;(三外包工程不合格者,需按照我公司技術要求及時間進行整改,并從外包費用扣除損失費用。第二十二條產(chǎn)品質量監(jiān)督(一使用部門按月對入庫的采購件進行監(jiān)督抽查、全檢。(二加工件在裝配或用戶使用過

14、程中發(fā)生的質量問題,由發(fā)現(xiàn)部門填寫“現(xiàn)場質量問題追溯單”,交使用部門進行調查。根據(jù)調查結果由使用部門填寫“采購件質量問題通知單”,交由采購部通知供方進行整改、退貨等措施。第三節(jié)合格供方的產(chǎn)品質量的控制第二十三條合格供方的業(yè)績評定方法適用范圍:品牌代理商、標準件供應商、外包工程商。第二十四條日?？己?一對于一般事務用品或消耗品之供應商可無需經(jīng)?？己恕?二在未正式供貨前需讓供應商對其質量體系進行自審,4分以下需提出改善對策。(最高分5分。(三對于合格供應商應至少每年2次實施過程審核,60%以下需提出改善對策。(四交期控制:對國內(nèi)物料,按交貨期計算;國際物料按預計到達日期計算。 表2 交期控制表格遲

15、交超過七天的產(chǎn)品對本批貨物將按原合同協(xié)議延期1月付款;若因交期延誤造成的生產(chǎn)損失,由使用部門統(tǒng)計損失金額,全部由供方承擔;連續(xù)三批延期的供方列入淘汰供方。對于交期不良現(xiàn)象由供應鏈管理向供方發(fā)出改善意見書,由供方提出整改方案反饋采購部。第二十五條供應商產(chǎn)品品質評價供應商質量表現(xiàn)由所提供產(chǎn)品的質量決定,半年審核一次,等級由每月外協(xié)廠品質評價一覽表決定如下: 表3 供應商品質評價一覽表針對當批不合格,使用部門將發(fā)出不合格報告到采購內(nèi)控,內(nèi)控人員發(fā)出改善意見書到供方,供方必須在品管規(guī)定的時間內(nèi)回復改善方案(回復的時效性品管將納入供應商品質評價。供方回復后未按改善方案執(zhí)行或執(zhí)行不徹底,導致發(fā)生相同的不良

16、狀況則請使用部門、技術到供方現(xiàn)場稽核;其造成的損失費用計算包含如下三種:(一人工費:市場價/小時/人*2+70%*計算(二挑選出的不良品按采購單價計算扣款(三如果造成有其他損失則按公司實際損失計算。備注:連續(xù)三次品質問題發(fā)生,則將該供方列入不合格供方。供應商的表現(xiàn)也取決于出貨的成品質量(客戶退貨、生產(chǎn)及現(xiàn)場安裝中不良。等級根據(jù)出貨檢查記錄中由于所進材料的影響而引起的不合格產(chǎn)品而決定如下: 表4 不合格報告評分控制方法見第十條第二十六條報價要求針對同一產(chǎn)品、物料或外包工程及影片制作,必須有三家或三家以上的供應商進行比價,對各供應商的實際報價與市場行情或成本核算做比較(客戶指定除外。 表5 實際報

17、價與市場行情對比評分第二十七條問題點回復針對如上或其它項目我公司提出質量、交期等問題,需要供應商回復時,其回復速度也是評價是否優(yōu)秀供應商的一個指標。 表6 供應商響應速度評分第二十八條評估每半年對供應商表現(xiàn)進行一次評估。評估供應商的表現(xiàn)方式:算出每月供方表現(xiàn)分(交期得分+質量得分+數(shù)量得分+價格得分+問題點回復得分之和,小于16分將發(fā)出改善意見書到供方。決定必要措施:根據(jù)供應商考核表上的平均成績決定必要措施。第五章供方的動態(tài)分級管理針對常用同一物料或外包工程,必須有二家或二家以上的供應商進行比價,對各供應商的實際報價與市場行情和成本核算做比較(特殊情況按第十三條操作。根據(jù)每次的評價結果,按下表

18、對供方進行分級管理: 表7 供方分級管理表第六章外協(xié)控制程序對供方的業(yè)績評定采用不合格評分法從質量、技術服務、交付和成本四方面進行評價,其中質量方面滿分為8分,成本滿分為3分,交付滿分為6,技術服務滿分為3分。每發(fā)生一項不符合扣去相應的分值。根據(jù)評價結果將供方分為A、B、C、D四級。按月由相關部門填寫“合格供方月度業(yè)績評價表”報采購處,每季度由采購處或生產(chǎn)處對“合格供方月度業(yè)績評價表”進行匯總;將所有合格供方分為四個等級。采購部根據(jù)每個供方的等級分配下一季度的采購計劃。使用部門對采購處的定單分配進行監(jiān)督。18分以上評為A級,屬優(yōu)秀供應商;16-17分評為B級,屬良好供應商; 14-15分評為C

19、級,屬合格供應商、14分以下評為D級,屬不合格供應商,予以淘汰。評價項目和方法按附錄;合格供方業(yè)績評定方法。 表8合格供方業(yè)績評定方法表格備注:等級為差或連續(xù)三次被評為普通的供方將列入不合格供方。第一節(jié)公司甲方對供應商產(chǎn)品驗證(一合同中若有規(guī)定,甲方或甲方代表代表可在供應商查驗其產(chǎn)品是否符合規(guī)定。(二甲方驗證結果不得作為供應商質量有效控制證明。(三甲方驗證結果不能作為日后出貨產(chǎn)品質量的依據(jù)。(四內(nèi)控人員亦可依據(jù)采購合同質量要求或檢驗控制程序至供應商處驗證產(chǎn)品。(五使用部門、研發(fā)中心和采購部需對外協(xié)廠質量管理系統(tǒng)與流程狀況,每年至少一次參照1.3執(zhí)行驗證,必要時外協(xié)廠需提出相關證明,并依采購控制程序執(zhí)行。第二節(jié)供應商交貨管理(一采購專員須按原材料請購單進行計劃采購,并要求供應商對合同作審查,以滿足供應商的交貨能力。(二外協(xié)廠體系開發(fā)(三內(nèi)控人員應列出計劃要求供應商廠于通過ISO9001:2000的認證或者特種行業(yè)經(jīng)營許可證。(四對于重要的或者特殊的行業(yè)和設備來對相關行業(yè)標準進行評價。第七章質量記錄表單(一供應商調查表(二供方推薦表(三供方綜合評價表(四樣品評價記錄表(五供應商供貨業(yè)績評價表供應商調查表編號: 填表人:供方推薦表推薦