壓力管道施工工藝規(guī)程

1、最新資料,word文檔,可以自由編輯！ ！【本頁是封面,下載后可以刪除壓力管道施工工藝1適用范圍本工藝適用于輸送可燃流體介質、有毒流體介質,設計壓力P<1.0Mpa且設計溫度< 400c的管道及輸送非可燃、無毒流體介質,設 計壓力P<4.0Mpa且設計溫度< 400c的工業(yè)管道工程的施工.2引用標準工業(yè)安裝分項工程質量檢驗評定標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收標準工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準工業(yè)設備及管道絕熱工程質量檢驗評定標準現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收標準壓力管道平安治理與監(jiān)察規(guī)定上海市勞動保護監(jiān)察條例上海市壓力管道安裝單位資格認可治理暫行規(guī)定滬勞保鍋發(fā)3主

2、要技術要求3.1 材料要求3.1.1 管道組成件及管道支承件必須具有產品合格證或質保書.對特 殊產品還應具有相應的技術文件.3.1.2 管道組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設 計文件的規(guī)定.工程施工人員應按國家現行標準進行外觀檢查,嚴禁不合格產品的使用.3.1.3 材料應按施工階段分批進場,對送到現場的材料應根據材質和 規(guī)格的不同分別存放,妥善保管,并做好標識,以免產生錯用事故.3.1.4 管道閥門應按設計要求及標準規(guī)定,進行殼體壓力試驗和密封 試驗,不合格的不得使用.3.2 主要機具3.2.1 常用機具：人字梯、竹梯、三腳架、龍門軋頭、臺虎鉗、鋼鋸、 榔頭、扳頭、錘刀、水平尺

3、、圓規(guī)、鋼卷尺、角尺、手電鉆、臺鉆、 砂輪切割機、彎管機、手弧焊機、瀛弧焊機等.3.2.2 專用機具：管子較板、管子鉗、試壓泵、套絲機、坡口機等.3.3 施工準備3.3.1 施工前必須認真熟悉施工圖紙和有關技術資料,對工藝流程、 工作介質、壓力、溫度等工藝條件和所使用的材料及附件的材質、型 號、規(guī)格了解清楚.3.3.2 施工前應根據施工圖紙,并結合現場實際情況,確定管路的合 理走向,并應核對預留孔的座標位置及尺寸,是否正確,有無遺漏, 發(fā)現問題應及時協(xié)調解決.3.3.3 在管道密集的部位,應注意交錯情況,并畫出管道空間交錯草 圖,并選擇合理的支、吊架形式.3.3.4 在正式開工前,必須全面熟悉

4、施工程序、施工方法、質量標準、 操作規(guī)程和平安技術等要求,并在施工過程中嚴格執(zhí)行3.4 操作工藝3.4.1 工藝流程圖管道加工 管道連接 管道安裝管道的檢驗試驗 管道的吹掃與清洗管道涂漆 k 管道絕熱工程交接驗收3.4.2 管道加工3.4.2.1 管子切割：管子宜采用機械方法切割,切口外表應平整,無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等 .3.4.2.2 彎管制作3.4.2.2.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作.彎管可采用冷彎或 熱彎的方法.管子彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍.3.4.2.2.2 冷彎一般采用彎管機,彎管機的胎具應與管子外徑相同, 其凹梢面應光滑.3.4.2.

5、2.3 熱彎時,外徑中32mmz上的管子應灌干砂煨彎,彎曲時,受力應均勻.彎管完成后,應在受熱外表涂一層廢機油,預防管子再 次氧化.3.4.2.2.4 彎管的管壁不應有裂縫、分層、過燒、皺紋等缺陷,制作彎管前后的管子壁厚之差不得超過制作彎管前管子壁厚的15%且不得小于管子的設計壁厚.3.4.2.3 卷管加工3.4.2.3.1 卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道,兩縱縫間距不宜小于200mm卷管組對時,兩縱縫間距應大于100mm支管外壁距焊縫不宜小于50mm3.4.2.3.2 卷管端面與中央線的垂直偏差不得大于管子外徑的 1%且不得大于3mm平直度偏差不得大于1mm/m3.4.3 管道連接3

6、.4.3.1 螺紋連接3.4.3.1.1 管螺紋的絲扣的尺寸應符合表 3.4.3.1.1的規(guī)定.管螺紋的加工尺寸表 3.4.3.1.1項次管子直徑短螺紋長螺紋連接閥 門的螺 紋長度mm毫米英寸長度mm絲扣數 牙長度mm絲扣數 牙1151/21485028122203/4169553013.5325118860261543011/420965281754011/222107030196502241175332177021/22712853723.58803301310044263.4.3.1.2 螺紋應采用套絲機或錢板加工而成,螺紋應端正、清楚、 完整、光滑,不得有毛刺、亂絲,斷絲和缺絲的總長度

7、不得超過螺紋 全長的10%3.4.3.1.3 管螺紋連接時,應在管端螺紋外面敷上填料,安裝時應一次裝緊,不得倒回,裝緊后應留有螺尾.3.4.3.1.4 管道連接后,應把擠到螺紋外面的填料去除干凈,填料不得擠入管腔,以免阻塞管路.3.4.3.2 法蘭連接3.4.3.2.1 法蘭外表應光滑,不得有砂眼、裂紋、斑點、毛刺等缺陷, 法蘭的外徑、內徑、坡口、螺栓孔數及數目應符合設計要求.3.4.3.2.2 法蘭裝配前,必須去除外表及密封面上的鐵銹,油污等雜物,直至露出金屬光澤為止,一定要把法蘭線剔清楚.3.4.3.2.3 法蘭連接時,應保持平行,其偏差不大于法蘭外徑的1.5%.,且不大于2mm法蘭應保持

8、在同一軸線上,其螺孔中央偏差一般不超過孔徑的5%并保證螺栓的自由穿入.3.4.3.2.4 法蘭與管子焊接裝配時,法蘭端面應與管子中央線相垂直,其偏差度可用角尺或鋼尺檢查,當Dgw 300mm時,允許偏差為1mm當Dg> 300mm寸,允許偏差為2mm3.4.3.2.5 裝配平焊法蘭時,管端必須插入法蘭內,插入的深度為法6 蘭厚度的1/2-2/3 ,法蘭的內外兩面均須焊接.法蘭焊接后,應將毛 刺及溶渣去除干凈,內孔應光滑.3.4.3.2.6 法蘭螺栓的螺帽應裝在法蘭的同一側,緊固螺栓時應均勻 對稱,松緊適度.3.4.3.2.7 螺栓緊固后,應與法蘭緊貼,不得有楔縫,需加墊圈時,每個螺栓所加

9、墊圈不應超過一個,緊固后的螺栓與螺母宜齊平.3.4.3.2.8 當管道安裝遇到以下情況之一時,螺母、螺栓應涂二硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉.3.4.3.2.8.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母.3.4.3.2.8.2 管道設計溫度高于100c或低于0C.3.4.3.2.8.3 露天裝置.3.4.3.2.8.4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質.3.4.3.2.9 采用軟墊片時,周邊應整潔,墊片尺寸應與法蘭密封面相符.3.4.3.2.10 法蘭不允許直接埋地,埋地管道的法蘭連接處應設檢查井；法蘭不允許裝在樓板、墻壁和套管內,法蘭與支架邊緣或建筑物 墻面距離一般不宜小于200mm3.4.3.2.11 法

10、蘭不得直接焊接在壓制彎上,至少應接100mm上的短管.3.4.3.3 焊接連接3.4.3.3.1 焊縫的設置應避開應力集中區(qū),便于焊接和熱處理,不宜 在焊縫及其邊緣上開孔.3.4.3.3.2 環(huán)焊縫的中央到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑.且不應小于100mm管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm同一直管段上兩對接焊縫中央面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm寸,不應小于150mm公稱直徑小于150mmi寸,不應 小于管子外徑.3.4.3.3.3 鋼板卷管的相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的 3倍, 且不應小于100mm同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應小于 200mm3.4

11、.3.3.4 焊件的坡口可根據管徑、管壁情況采用機械或氣割的方式 進行.當采用氣割時,必須除去坡口外表的氧化皮,溶渣及影響接頭 質量的外表層,并應將凹凸不平處打磨平整.常見坡口尺寸和形式見 附表A3.4.3.3.5 焊件組對前,應將坡口及其內外側外表不小于10mme圍內的油、漆、污、銹、毛刺及鍍鋅層等去除干凈,且不得有裂縫夾層 等缺陷.3.4.3.3.6 管子或管件組對時,內壁應齊平,內壁錯邊量不宜超過管 壁厚度的10%且不應大于2mm不等邊的管道組對時,應進行修整.3.4.3.3.7 直線管道管段間的組對,應保證管道中央線在一直線上,其偏差可用400mm直尺檢查,在離焊縫中央 200mm處：

12、當管徑小于100mmi寸,最大允許偏差為1mm當管徑大于等于100mm寸,最大允 許偏差為2mm但全長允許偏差均為10mm3.4.3.3.8 焊接管道分支管時,端面與主管外表間隙不得大于2mm并不得將分支管插入主管的管孔中,分支管管端應加工成馬鞍形.3.4.3.3.9 焊接完成后,應立即去除藥渣、飛濺,并將焊縫外表去除 干凈.3.4.3.4 承插連接3.4.3.4.1 鑄鐵管承插連接前,應去除承插部位的瀝青涂層,去除方 法可采用氧-乙快或噴燈將瀝青燒烤干凈,但要注意不可將管子加熱 溫度過高.瀝青燒去后,應用鋼絲刷將端口刷干凈.3.4.3.4.2 承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙宜符合表3.4.3.

13、4.2 的規(guī)定.承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙mm表 3.4.3.4.2公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙<754r 600-7007100-2505800-9008300-500610000-120093.4.3.4.3 填塞用麻應纖維較長、無麻皮、有韌性,并應經石油瀝青 浸透、晾干.3.4.3.4.4 將麻絲擰成直徑是接口縫隙1.5倍,長度比管子外圓周長 長100-150mmW麻絲股塞進縫隙.一般塞入1-2圈,并壓實、打緊, 打緊后的麻絲填塞深度應為承插深度的 1/3,且不應超過承口三角凹 梢的內邊.3.4.3.4.5 用水泥、石棉絨、水,按7: 3: 1配成填料塞進承口間隙 打實,一般

14、分層塞石棉水泥填料 2-4次,每次至少打三遍,打至石棉水泥呈鐵青色.填口打實后,外表應平整、嚴實,并應濕養(yǎng)1-2晝夜,嚴寒季節(jié)應有防凍舉措3.4.3.4.6 管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷,橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿,其高度應與承口平齊.3.4.4 管道安裝3.4.4.1 根據設計圖紙,結合現場情況,確定管道的走向、座標及標高,管道安裝的允許偏差應符合表 3.4.4.1的規(guī)定.管道安裝的允許偏差mm表 3.4.4.1項目允許偏差架空及地溝室內25座 標室外15埋地60架空及地溝室內 ±20標 圖室外±15埋地±25水平管道平直度DNC 100

15、2L%.,最大 50DN> 1003L%.,最大 80立管鉛垂度5L%.,最大 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑3.4.4.2 管道的坡度和坡向應符合設計要求,熱力管道、壓縮空氣管 道、煤氣管道、乙快管道等均應有坡度.3.4.4.3 根據管道的走向及單線圖規(guī)定的數量、規(guī)格、材質,進行管 道預制.預制前,管道的組成件應清潔,須進行特別處理的工序已完畢；預制時管道各組成件應標明系統(tǒng)號及順序號,并根據系統(tǒng)號及順10 序號進行安裝.3.4.4.4 選擇管子在各部位的支、吊架及管卡的形式,根據實際的需 要尺寸進行加工.支架的切割宜采用機械切割

16、,支、吊架的孔眼一般應采用電鉆或沖床加工,其孔徑應比管卡或吊卡大1-2mm3.4.4.5 支架埋入墻體局部,必須開腳,支、吊架的焊接應無漏焊、 欠焊或裂紋等缺陷.3.4.4.6 管道安裝時,應及時固定和調整支、吊架,支、吊架位置應 準確,安裝應平整、牢固,與管子接觸應緊密.3.4.4.7 無熱位移的管道,其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道,吊 點應設在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安裝,兩根熱位移方 向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊桿.3.4.4.8 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整,不得有歪斜和 卡澀現象,其安裝位置應從支承面中央向位移反方向偏移,偏移量應為位移值的1/2

17、,絕熱層不得阻礙其位移.3.4.4.9 水平鋼管道安裝的支、吊架間距不得大于表3.4.4.9的規(guī)定. 鋼管道支、吊架的最大間距表 3.4,4.9公稱直彳仝mm15202532405070支架的最大 間距m保溫管1.5222.5334不保溫管2.533.544.556續(xù)表公稱直彳仝mm80100125150200250300支架的最大 間距m保溫管44.556788.5不保溫管66.5789.51112ii3.4.4.10 沿墻敷設的管徑小于50mm勺立管和30mmz下的支管可采 用管卡,立管卡應裝在離地面1.5-1.8m高度：層高不超過5m的,每 層須安裝一個；層高大于5m的,每層不得少于2個

18、,2個及2個以 上管卡應勻稱安裝.3.4.4.11 埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好,焊縫部位未經試壓合 格不得防腐,埋地管道試壓,防腐完成后,應及時回填土,分層夯實, 并填寫“隱蔽工程驗收單.埋地管道嚴禁敷設在凍土和未經處理的 松土上.3.4.4.12 穿墻及過樓板的管道,應加套管,管道焊縫不宜置于套管內,穿墻套管長度不得小于墻厚.穿樓板套管應高出樓面50mm穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽.管道與套管之間的空隙應用不燃 材料填塞.3.4.4.13 根據設計要求選定閥門的規(guī)格、型號,并按介質流向確定其安裝方向.當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；當以焊接方式連接時,閥門

19、不得關閉.閥門安裝應連接 牢固、緊密,閥桿及傳動裝置動作應靈活.3.4.4.14 管道的變徑宜采用偏心大小頭,偏心大小頭的安裝方法：在蒸汽或氣體管道上,大小頭的下邊應水平安裝,以利于排水；在輸 送液體的管道上,大小頭的上邊應水平安裝,以利于排氣.3.4.4.15 支管從主管上接出方式,因介質而異：輸送蒸汽或氣體的 管道,支管應從主管的上方或側面接出,以免凝結水流入支管；輸送 液體的管道,支管應從下方或側面接出.123.4.4.16 對于易燃、易爆介質的管道,應有良好的接地,每對法蘭 或其他接頭間的電阻值必須小于等于0.03 Q ,整個管道系統(tǒng)對地電阻必須小于等于100 Q.3.4.4.17 熱

20、力管道應有2-3%.的坡度.在蒸汽管道的最低處應設疏 水裝置,熱水管道的最高處應設放氣閥.3.4.4.18 熱力管道安裝時,除設計規(guī)定的固定支架外,其余支架一 律為滑動支架.當用U字螺絲時,應采用雙螺帽,使管道與支架間留 有間隙,不得將管子夾死.3.4.4.19 乙快管道安裝必須有 3-5%.的坡度,坡向排水方向.室外 架空乙快管道應注意防凍,乙快管道絲扣連接時,填料應采用黃粉甘 油或四氟乙烯生料帶,不得使用麻絲.3.4.4.20 氧氣管道及其所有的配件、附件、填料,必須嚴格脫脂, 閥門應進行解體脫脂,脫脂劑可采用四氯化碳、二氯乙快、酒精等.3.4.4.21 輸送枯燥氧氣的管道可無坡度；輸送含

21、有水分的氧氣管道 應有不小于2%.的坡度.3.4.4.22 氧氣管道用絲扣連接時,應用蒸儲水和黃粉的混合物或四 氟乙烯生料帶作填料,不得使用麻絲.3.4.4.23 壓縮空氣管道須有 2%.以上的坡度,立支管應從主管的頂 部引出；終點集水器的引下管從主管底部引出.3.4.4.24 煤氣管道應有3%.的坡度坡向排水裝置,煤氣管道不得用 銅質密封圈的閥門,應采用鋼質或鑄鐵密封圈的閥門.3.4.4.25 安裝“ Q形或“ 口形膨脹彎管,應按設計要求進行預13 拉伸或壓縮,允許偏差士 10mm水平安裝時,平行臂應與管線坡度相 同,兩垂直臂應平行；鉛垂安裝時,應設置排氣及疏水裝置.3.4.4.26 安裝填

22、料式補償器時,補償器應與管道保持同心,并按設 計要求留有剩余的收縮量,插管應安裝在介質流入端,填料石棉繩應 涂石墨粉,并應逐圈裝入,逐圈壓緊,各圈接口應相互錯開.3.4.4.27 安裝波紋膨脹節(jié)時,應按設計要求進行預拉伸,并應與管 道保持同軸,波紋膨脹節(jié)內套有焊縫的一端,在水平管道上應迎介質 流向安裝；垂直管上應置于上部.3.1. .28安裝球型補償器前,應將球體調整到所需角度,并與球心距 管段組成一體.補償器應緊靠彎頭安裝,并宜按介質從球體端進入, 由殼體端流出安裝；垂直安裝的球型補償器,殼體端應在上方.3.4.5管道的檢驗和試驗3.4.5.1 管道工程施工完畢后,應由施工員會同質量員、監(jiān)理

23、、業(yè)主, 對施工質量進行檢驗.3.4.5.2 除有特殊要求的焊縫外,應在焊接工程完成后,立即除去渣 皮、飛濺,并應將焊縫外表去除干凈,進行外觀檢驗.3.4.5.3 焊縫的外觀質量應按附表B的規(guī)定進行分級,并應符合以下 規(guī)定：3.4.5.3.1 設計規(guī)定焊縫系數為1的焊縫或規(guī)定進行100%寸線照相 檢驗或超聲波檢驗的焊縫,其外觀質量不得低于II級.3.4.5.3.2 設計規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫,其 外觀質量不得低于田級.143.4.5.3.3 不要求進行無損檢驗的焊縫,其外觀質量不得低于IV級.3.4.5.4 對設計規(guī)定進行外表無損檢驗的焊縫,具檢驗方法、檢驗數 量及質量應符

24、合設計及相關標準的規(guī)定.3.4.5.5 對設計規(guī)定進行射線照相檢驗及超聲波檢驗的焊縫,具檢驗 方法、檢驗數量及質量應符合設計及相關標準的規(guī)定.3.4.5.6 對要求熱處理的焊縫,熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬 度值,其硬度值應符合設計文件的規(guī)定.3.4.5.7 管道在熱處理和無損檢驗合格后,應進行壓力試驗,壓力試 驗應以液體為介質,當設計壓力不大于0.6Mpa時,也可采用氣體介質.3.4.5.7.1 液壓試驗應遵守以下規(guī)定：3.4.5.7.1.1 試驗前,注液體時應排盡空氣,環(huán)境溫度不宜低于5C;當低于5c時,應采取防凍舉措.3.4.5.7.1.2 承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道,試驗壓

25、力應為 設計壓力的1.5倍；埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍,且不得低于0.4Mpa.承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力：當設計 壓力不大于0.5Mpa時,應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5Mpa 時,應為設計壓力加0.5Mpa.3.4.5.1.7.3液壓試驗應緩慢升壓,待到達試驗壓力后,穩(wěn)壓 10min再將試驗壓力降至設計壓力,停壓 30min,以壓力不降、無滲漏為合 格.3.4.5.7.2氣壓試驗應遵守以下規(guī)定:151.1.1.1.1.1 承受內壓的鋼管及有色金屬管道的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍.1.1.1.1.1.2 試驗時,逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力的50

26、%寸,如未發(fā)現泄漏,衛(wèi)K續(xù)按試驗壓力的10須級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力,穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力,并以發(fā) 泡劑檢驗,不泄漏為合格.3.4.5.7.3 壓力試驗合格后,應由施工員會同質量員、業(yè)主、監(jiān)理, 進行檢查,并填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄.3.4.5.7.4 輸送有毒及可燃流體的管道,必須進行泄漏性試驗,試驗 介質宜使用空氣,試驗壓力應為設計壓力,以發(fā)泡劑檢查系統(tǒng)各部位, 以不泄漏為合格.3.4.6管道的吹掃與清洗3.4.6.1 管道在壓力試驗合格后,應進行吹掃或清洗.3.4.6.2 公稱直徑大于等于600mm勺液體或氣體管道,宜采用人工清 理；公稱直徑小于 600m

27、m的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于 600mm勺氣體管道宜采用空氣吹掃.3.4.6.3 對不允許吹洗的管件,應拆下用短管臨時代替；對不允許吹 洗的設備等,應用盲板隔開.3.4.6.4 吹洗應按系統(tǒng)分段進行,順序應按主管、支管、疏排管,依 次進行.3.4.6.5 當采用潔凈水沖洗時,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s ,沖至排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格.沖16洗奧氏體不銹鋼管道時,水中氯離子含量不得超過25X10-6(25ppn).)1.1.1.6 當采用空氣吹掃時,吹掃壓力不得超過管道設計壓力,流速 不宜小于20m/s.沖至排氣口白布靶板上 5min內,無鐵銹、塵土、

28、水分及其他雜物為合格.1.1.1.7 當采用蒸汽吹掃時,流速不應低于 30m/s.吹掃前,應先行 暖管；吹掃時,應按加熱-冷卻-再加熱的順序循環(huán)進行.吹至刨光木 板上無鐵銹、贓物為合格.1.1.7 管道涂漆1.1.7.1 涂料應有制造廠的質量證實書.1.1.7.2 有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層 不應涂漆.1.1.7.3 管道在涂漆前應用刮刀、錘刀、鋼絲刷或砂紙等徹底去除表 面的鐵銹、焊渣、毛刺等污物,管道應枯燥,禁止一面除銹,一面涂 漆,預防灰塵沾粘.1.1.7.4 焊縫及標記在壓力試驗前不應涂漆.1.1.7.5 管道的支、吊架不得與管道涂同色油漆,當設計無規(guī)定時, 宜

29、涂灰漆.1.1.7.6 管道涂料的種類、顏色、涂敷的層數和標記應符合設計文件 的規(guī)定.1.1.7.7 涂刷應分層,每層應往復進行,縱橫交錯,涂層應均勻、 完整、色澤一致,無損壞、流淌,厚度應符合設計要求,涂膜應附著17 牢固,無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷.色環(huán)應間距均勻、寬度一致.1.1.7.8 油漆未干之前,不得在上面鋪蓋其他物體,并預防被灰塵、雜物等污染.1.1.8 管道絕熱1.1.8.1 絕熱工程的主要材料應有制造廠合格證實書或分析檢驗報告,其種類、規(guī)格、性能應符合設計要求.1.1.8.2 絕熱工程施工一般按絕熱層、防潮層、保護層的順序施工.非水平管道的絕熱工程施工,應自下而上進行.施

30、工時,除伴熱管外, 均應單根進行.1.1.8.3 當采用一種絕熱制品,保護層厚度大于100m保冷層厚度大于80mm寸,絕熱層的施工必須分層進行.1.1.8.4 冷、熱絕熱層,同層應錯縫,上下層應壓縫,角縫為封蓋式搭縫,拼縫寬度：保熱層不得大于 5mm保冷層不得大于2mm1.1.8.5 采用纏繞式絕熱層時,纏繞應緊密、牢固,不得有松脫、翻 邊,搭接尺寸應為帶寬的1/2 ,起點和終點必須用涂鋅鐵絲綁扎牢固.1.1.8.6 采用粘貼絕熱層時,粘貼應牢固,無斷裂、漏涂等現象.1.1.8.7 冷保溫管道或地溝內的熱保溫管道,應有防潮層,防潮層的施工,應在枯燥的絕熱層上,防潮層應搭接,搭接寬度為30-50

31、mm防潮層施工應嚴密、完整,厚度均勻,無氣孔、鼓泡、開裂等缺陷.1.1.8.8 金屬保護層應壓緊、箍實,不得有脫殼或凹凸不平,其環(huán)縫 和縱縫應搭接或咬口,縫口應朝下,接口搭接應順水,并用自攻螺絲18緊固,自攻螺絲應間距均勻,不得刺破防潮層.1.1.9 工程交接驗收1.1.9.1 工程施工完成后,應及時與建設單位辦理交接手續(xù),并提交以下資料和文件：1.1.9.1.1 管道組成件及支承件的質量證實書.1.1.9.1.2 設計修改文件及技術核定單.1.1.9.1.3 閥門試驗記錄.1.1.9.1.4 隱蔽工程驗收單.1.1.9.1.5 管道補償裝置安裝記錄.1.1.9.1.6 管道系統(tǒng)壓力試驗記錄.

32、1.1.9.1.7 管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄.1.1.9.1.8 射線照相檢驗報告.1.1.9.1.9 其他檢驗報告.3.5 質量標準3.5.1 金屬管道安裝分項工程3.5.1.1 管材、管配件、閥門的材質、規(guī)格和型號必須符合設計要求.3.5.1.2 焊接材料焊條、焊絲和焊劑等的牌號、規(guī)格必須符合設計要求,其質量必須符合現行國家標準的規(guī)定,焊工必須具有相應的焊工合格證.3.5.1.3 管道系統(tǒng)的試驗、檢驗必須符合現行施工標準的規(guī)定.3.5.1.4 管道應坡向正確,坡度符合設計要求,無倒坡現象.3.5.1.5 閥門的型號、規(guī)格符合設計要求,安裝位置、進出口方向正19 確,連接緊密、牢固,啟閉靈活,

33、手柄朝向合理,閥門外表潔凈.3.5.1.6 法蘭安裝：兩法蘭應平行、同軸,偏差小于外徑的 1.5%., 且不大于2mm螺栓安裝應方向一致,緊固勻稱、松緊適度,緊固后, 螺栓與螺母應平齊.3.5.1.7 導向支架或滑動支架安裝應位置正確、埋設牢固,滑動無歪 斜和卡澀現象,反向偏移值為設計位移值的1/2,滑動面平整、潔凈, 彈簧支、吊架安裝,調整高度符合設計要求,記錄完整.3.5.1.8 管道涂膜厚度、涂層數量符合設計要求,涂層完整、均勻, 顏色一致,無流淌、漏涂和損壞,涂膜附著牢固,無開裂、剝落、皺 紋、氣泡、針孔等缺陷,色環(huán)間距均勻,寬度一致,流向標記美觀, 符合設計要求及有關規(guī)定.3.5.1

34、.9 管道安裝的允許偏差應符合3.4.4.1條的規(guī)定.3.5.2 承壓鑄鐵管安裝分項工程3.5.2.1 鑄鐵管、管配件及閥門的材質、規(guī)格、型號,必須符合設計 要求.3.5.2.2 管道系統(tǒng)的試驗結果,必須符合現行施工標準的規(guī)定.3.5.2.3 管子對口最小軸向間隙應符合 3.4.3.4.2 條的規(guī)定,同一接 口的軸向間隙偏差不超過2mm3.5.2.4 承插口的接口結構形式,使用填料符合設計要求及現行施工 標準的規(guī)定,灰口平整、光潔,外表凹入承口邊緣不大于2mm3.5.2.5 支、吊架安裝應位置正確、埋設牢固、外表平整、潔凈,符 合設計要求.203.5.2.6 閥門安裝應符合3.5.1.5條的規(guī)

35、定.3.5.2.7 管道坡度應符合3.5.1.4條的規(guī)定.3.5.2.8 承插口的環(huán)行間隙允許偏差應符合表3.5.2.8的規(guī)定:承插口的環(huán)行間隙允許偏差表 3.5.2.8公稱通徑mm環(huán)行間隙mm允許偏差mm75-20010+3-2250-45011+4-2500-90012+4-21000-120013+4-23.5.3 硬塑料管安裝分項工程3.5.3.1 硬塑料管、管配件、閥門的材質、規(guī)格、型號必須符合設計 要求.3.5.3.2 硬塑料管系統(tǒng)的水壓和注水試驗結果必須符合設計要求及 現行施工標準的規(guī)定.3.5.3.3 硬塑料管的安裝坡度應符合3.5.1.4條的規(guī)定.3.5.3.4 支、吊架安裝

36、應符合3.5.2.5條的規(guī)定.3.5.3.5 硬塑料管連接應符合設計要求及現行施工標準的規(guī)定.采用 焊接連接時,焊縫外表光潔；采用粘接連接時,粘接牢固,連接部位 光滑、平整、清潔,連接件之間緊密、無孔隙.3.5.3.6 硬塑料管安裝允許偏差應符合表3.5.3.6的規(guī)定:21硬塑料管安裝允許偏差表 3.5.3.6項次項目允許偏差mm1座標室內埋地15架空及地溝10室夕卜埋地50架空及地溝202標圖室夕卜埋地士 15架空及地溝士 10室內埋地士 103水平管道 縱橫方向 彎曲地溝±5每米5每10米>104立管鉛垂度每米3n 5m>103.6 平安考前須知及舉措3.6.1 所有

37、從事管道安裝的人員應在施工前接受平安技術交底,并認 真執(zhí)行,預防平安事故的發(fā)生.3.6.2 施工現場應整潔,材料堆放有序.施工人員進入現場必須戴好 平安帽,并應按指定通道行走,禁止通過危險地區(qū),不得在起吊物體 下停留或通過.3.6.3 施工前,應檢查現場環(huán)境,去除不平安因素.在有毒氣體、液 體或粉塵的場所工作時,除應有良好的通風或防塵設施外,還必須戴 好口罩或防毒面具等防護用品.3.6.4 從事管道焊接的焊工,必須具有勞動行政部門頒發(fā)的特種作業(yè) 人員資格證書.223.6.5 油漆、油漆類及其他易燃、易爆物品,應放在指定的地點,氧、乙快瓶之間及與火源的距離應不小于 10m3.6.6 各種工具和設備在使用前應進行檢查,如有破損,應及時修復后使用,電開工具及設備應有可靠的接地,注意平安用電.3.6.7 高空作業(yè)時,應做好預防工作人員墜落的平安舉措,嚴禁在高 空向下隨意拋物.3.6.8 管道試壓、吹掃前,應檢查管道及支、吊架的牢固性,并劃定 禁區(qū),無關人員不得進入.3.6.9 管道試驗后的排放物,不得污染環(huán)境,嚴禁隨地排放.附表A:鋼焊件坡口形式與尺寸23項次厚度T(mm坡口名稱坡 口形式坡 口尺寸備注間隙C (mm鈍邊P (mm坡口角度a ( 3 )/ 0、()11-3I型坡口0-1.5-單面焊3-60-2.5雙面焊23-9V型坡 口