FANUC系列操作面板各按鍵

1、FANUC 系列操作面板各按鍵：RESET （復(fù)位鍵）： 按下此鍵，復(fù)位 CNC 系統(tǒng)。包括取消報(bào)警、主軸故障復(fù)位、中途退出自動(dòng)操 作循環(huán)和中途退出輸入、輸出過(guò)程等。CURSOR （光標(biāo)移動(dòng)鍵）： 移動(dòng)光標(biāo)至編輯處PAGE （頁(yè)面轉(zhuǎn)換鍵）：顯示器畫(huà)面向前變換頁(yè)面，顯示器畫(huà)面向后變換頁(yè)面。 地址和數(shù)字鍵：按下這些鍵，輸入字母、數(shù)字和其它字符POS （位置顯示鍵）：在 CRT 上顯示機(jī)床現(xiàn)在的位置。PRGRM （程序鍵）：在編輯方式，編輯和顯示內(nèi)存中的程序。在 MDI 方式，輸 入和顯示 MDI 數(shù)據(jù)。在自動(dòng)方式，指令值顯示。MENU OFFSET （ 偏置值設(shè)定和顯示）。DGNOS PARAM

2、（自診斷參數(shù)鍵）。 參數(shù)設(shè)定和顯示，診斷數(shù)據(jù)顯示OPR ALARM （報(bào)警號(hào)顯示鍵）：報(bào)警號(hào)顯示及軟件操作面板的設(shè)定和顯示AUX GRAPH （圖形顯示鍵）： 圖形顯示功能INPUT （輸入鍵）：用于參數(shù)或偏置值的輸入；啟動(dòng) I/O 設(shè)備的輸入； MDI 方式 下的指令數(shù)據(jù)的輸入。OUTPT START （輸出啟動(dòng)鍵）。ALTER （修改鍵）：修改存儲(chǔ)器中程序的字符或符號(hào)。INSRT （ 插入鍵）：在光標(biāo)后插入字符或符號(hào)。CAN （取消鍵）：取消已鍵入緩沖器的字符或符號(hào)。DELET （ 刪除鍵）：刪除存儲(chǔ)器中程序的字符或符號(hào)。A 坐標(biāo)字 繞 X 軸旋轉(zhuǎn)。B 坐標(biāo)字 繞 Y 軸旋轉(zhuǎn)。C 坐標(biāo)字

3、繞 Z 軸旋轉(zhuǎn)。D 補(bǔ)償號(hào) 刀具半徑補(bǔ)償指令。E 第二進(jìn)給功能。F 進(jìn)給速度 進(jìn)給速度的指令。G 準(zhǔn)備功能 指令動(dòng)作方式。H 補(bǔ)償號(hào) 補(bǔ)償號(hào)的指定。I 坐標(biāo)字 圓弧中心 X 軸向坐標(biāo)。J 坐標(biāo)字 圓弧中心 Y 軸向坐標(biāo)。K 坐標(biāo)字 圓弧中心 Z 軸向坐標(biāo)。L 重復(fù)次數(shù) 固定循環(huán)及子程序的重復(fù)次數(shù)。M 輔助功能 機(jī)床開(kāi)關(guān)指令。N 順序號(hào) 順序段序序號(hào)。O 順序號(hào) 順序號(hào)、子程序順序號(hào)的指定P 暫?；虺绦蛑心彻δ艿拈_(kāi)始使用的程序號(hào)。Q 固定循環(huán)終止段號(hào)或固定循環(huán)中的定距。R 坐標(biāo)字 固定循環(huán)中的定距離或圓弧半徑的指定。S 主軸功能 主軸轉(zhuǎn)速指令。T 刀具功能 刀具編號(hào)指令。U 坐標(biāo)字 與 X 軸平

4、行的附加軸的增量坐標(biāo)值或暫停時(shí)間。V 坐標(biāo)字 與 Y 軸平行的附加軸的增量坐標(biāo)值。W 坐標(biāo)字 與 Z 軸平行的附加軸的增量坐標(biāo)值。X 坐標(biāo)字 X 軸的絕對(duì)坐標(biāo)值或暫停時(shí)間。Y 坐標(biāo)字 Y 軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。Z 坐標(biāo)字 Z 軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。第一課加工中心FANUC系統(tǒng)操作面板功能鍵及開(kāi)關(guān)的使用方法 一、FANUC系統(tǒng)操作面板功能鍵的含義三、開(kāi)關(guān)的使用方法：設(shè)定自動(dòng)運(yùn)行方式：設(shè)定程序編輯方式：設(shè)定 MDI 方式設(shè)定 DNC 運(yùn)行方式單程序段運(yùn)行方式可選程序段跳過(guò)運(yùn)行方式 , 跳過(guò)程序段開(kāi)頭帶有 / 的程序 .程序停止手動(dòng)示教 （ 手輪示教 ） 方式 .程序重啟機(jī)床機(jī)械鎖住空運(yùn)行方式循環(huán)停止 .（ 自

5、動(dòng)操作停止 ）.循環(huán)啟動(dòng) .（ 自動(dòng)操作開(kāi)始 ）.程序停 .（ 進(jìn)給保持 ）.返回參考點(diǎn)方式: 手動(dòng)進(jìn)給方式手輪進(jìn)給方式手輪進(jìn)給倍率手動(dòng)進(jìn)給軸選擇快速進(jìn)給 .移動(dòng)方向選擇主軸 , 正轉(zhuǎn) , 停止 , 反轉(zhuǎn) .進(jìn)給倍率: 主軸轉(zhuǎn)速倍率緊急停止程序保護(hù)開(kāi)關(guān)六、小結(jié)： 加工中心 慨況及面板操作 七、作業(yè)：操作面板，熟練面板各個(gè)功能鍵第二課 1. 加工中心加工工件的安裝、對(duì)刀與換刀， 2 、 手工輸入程序的 方法及修正刀補(bǔ)的方法目的和要求1、能正確進(jìn)行對(duì)刀， 2、 能正確修正刀補(bǔ)參數(shù)重點(diǎn)和難點(diǎn)對(duì)刀的方法 第二課 加工中心加工工件的安裝、對(duì)刀與換刀 加工中心加工定位基準(zhǔn)的選擇：1選擇基準(zhǔn)的三個(gè)基本要求：

6、 （1）所選基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確裝卸方便方 便可靠。（ 2）所選基準(zhǔn)與各加工部位的的尺寸計(jì)算簡(jiǎn)單。（ 3）保證加工精度。 2選擇定位基準(zhǔn) 6原則：（ 1）盡量選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；（ 2）定位基 準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不能統(tǒng)一時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制定位誤差保證加工精度；（3）工件需兩次以上裝夾加工時(shí)，所選基準(zhǔn)在一次裝夾定位能完成全部關(guān)鍵精度部位的加工； （ 4）所選基準(zhǔn)要保證完成盡可能多的加工內(nèi)容； （5）批量加工時(shí)，零件定位基 準(zhǔn)應(yīng)盡可能與建立工件坐標(biāo)系的對(duì)刀基準(zhǔn)重合；（ 6）需要多次裝夾時(shí)，基準(zhǔn)應(yīng) 該前后統(tǒng)一。加工中心夾具的確定：1對(duì)夾具的基本要求：（ 1）夾緊機(jī)構(gòu)不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開(kāi)；（

7、2） 夾具在機(jī)床上能實(shí)現(xiàn)定向安裝；（ 3）夾具的剛性與穩(wěn)定性要好。2常用夾具種類：（ 1）通用夾具：如虎鉗、分度頭、卡盤(pán)等；（ 2）組合夾具： 組合夾具由一套結(jié)構(gòu)已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化、尺寸已經(jīng)規(guī)格化的通用元件組合元件所構(gòu)成； （ 3）專用夾具：專為某一項(xiàng)或類似的幾項(xiàng)加工設(shè)計(jì)制造的夾具； （ 4）可調(diào)整夾 具：組合夾具與專用夾具的結(jié)合，既能保證加工的精度，裝夾更具靈活性； （5） 多工位夾具：可同時(shí)裝夾多個(gè)工件的夾具； （6）成組夾具：專門(mén)用于形狀相似、 尺寸相近且定位、夾緊、加工方法相同或相似的工件的裝夾。3加工中心夾具的選用原則：（1）在保證加工精度和生產(chǎn)效率的前提下，優(yōu)先選用通用夾具；（2）批量加工

8、可考慮采用簡(jiǎn)單專用夾具；（3）大批量加工可考慮采用多工位夾具和高效的氣壓、液壓等專用夾具；（4）采用成組工藝時(shí)應(yīng)使用成組夾具； 4工件在機(jī)床工作臺(tái)上的最佳裝夾位置：工件裝夾位置應(yīng)保證工件在機(jī)床各軸 的加工行程范圍內(nèi)，并且使得刀具的長(zhǎng)度盡可能縮短，提高刀具的加工剛性。 加工中心加工的對(duì)刀與換刀對(duì)刀：對(duì)刀也就是工件在機(jī)床上找正加緊后， 確定工件坐標(biāo) （編程坐標(biāo)） 原點(diǎn)的機(jī)床坐 標(biāo)（確定G54的X、Y、Z的值）。換刀：根據(jù)工藝需要， 要用不同參數(shù)的刀具加工工件。 在加工中按需要更換刀具 的過(guò)程叫換刀。對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定： 對(duì)刀點(diǎn)：對(duì)刀點(diǎn)是工件在機(jī)床上找正夾緊后， 用于確定工件坐標(biāo)系在機(jī)床坐標(biāo)系 中

9、位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。對(duì)刀點(diǎn)可選在工件上或裝夾定位元件上， 但對(duì)刀點(diǎn)與工件坐標(biāo)點(diǎn)必須有準(zhǔn)確、 合 理、簡(jiǎn)單的位置對(duì)應(yīng)關(guān)系， 方便計(jì)算工件坐標(biāo)點(diǎn)在機(jī)床上的位置 （工件坐標(biāo)點(diǎn)的 機(jī)床坐標(biāo)）。對(duì)刀點(diǎn)最好能與工件坐標(biāo)點(diǎn)重合。換刀點(diǎn)：加工中心有刀庫(kù)和自動(dòng)換刀裝置， 根據(jù)程序的需要可以自動(dòng)換刀。 換刀 點(diǎn)應(yīng)在換刀時(shí)工件、 夾具、刀具、機(jī)床相互之間沒(méi)有任何的碰撞和干涉的位置上， 加工中心的換刀點(diǎn)往往是固定的。對(duì)刀方法： 水平方向?qū)Φ叮?x、 y 坐標(biāo)）：（1）杠桿百分表對(duì)刀：對(duì)刀點(diǎn)為圓柱孔中心；（2）采用尋邊器對(duì)刀：圓孔或基準(zhǔn)邊（3）采用碰刀或試切方式對(duì)刀。Z 向?qū)Φ叮?z 坐標(biāo)）：（ 1）機(jī)上對(duì)刀：采用 z 向坐

10、標(biāo)對(duì)刀。（ 2）機(jī)外刀具預(yù)調(diào) +機(jī)上對(duì)刀。 機(jī)外對(duì)刀儀對(duì)刀：測(cè)量刀具的直徑、長(zhǎng)度、刀刃形狀和刀角。（4）臥式加工中心多工位加工中的對(duì)刀問(wèn)題 第三課加工中心加工工藝二：選擇走刀路線與確定工藝參數(shù)加工工序的劃分（ 5分鐘）在數(shù)控機(jī)床上特別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件 只需在一次裝卡中就能完成全部工序。 但是零件的粗加工， 特別是鑄、 鍛毛坯零 件的基準(zhǔn)平面、 定位面等的加工應(yīng)在普通機(jī)床上完成之后， 再裝卡到數(shù)控機(jī)床上 進(jìn)行加工。 這樣可以發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)， 保持?jǐn)?shù)控機(jī)床的精度， 延長(zhǎng)數(shù)控機(jī)床 的使用壽命， 降低數(shù)控機(jī)床的使用成本。 在數(shù)控機(jī)床上加工零件其工序劃分的方 法有：1、

11、刀具集中分序法 即按所用刀具劃分工序， 用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位， 在用第二把刀、 第三把刀完成它們可以完成的其它部位。 這種分序法可以減少換 刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。2、粗、精加工分序法 這種分序法是根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按照粗、精加工分開(kāi) 的原則進(jìn)行分序。 對(duì)單個(gè)零件或一批零件先進(jìn)行粗加工、 半精加工，而后精加工。 粗精加工之間， 最好隔一段時(shí)間， 以使粗加工后零件的變形得到充分恢復(fù)， 再進(jìn) 行精加工，以提高零件的加工精度。3、按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù) 雜的幾何形狀；先加工精度比較低的部位

12、，再加工精度要求較高的部位。 總之，在數(shù)控機(jī)床上加工零件，其加工工序的劃分要視加工零件的具體 情況具體分析。許多工序的安排是綜合了上述各分序方法的。選擇走刀路線（ 5 分鐘）走刀路線是數(shù)控加工過(guò)程中刀具相對(duì)于被加工件的的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。 走刀路線的確定非常重要， 因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。 確定 走刀路線的一般原則是：（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量；（3）縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其他輔助時(shí)間；（4）盡量減少程序段數(shù)。另外，在選擇走刀路線時(shí)還要充分注意以下所講解的幾個(gè)方面的內(nèi)容。避免引入反向間隙誤差（ 5 分鐘）數(shù)控機(jī)床在反向運(yùn)動(dòng)時(shí)

13、會(huì)出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙 帶入，就會(huì)影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。例如精鏜圖 16-1 中所 示的四個(gè)孔， 由于孔的位置精度要求較高， 因此安排鏜孔路線的問(wèn)題就顯得比較 重要，安排不當(dāng)就有可能把坐標(biāo)軸的反向間隙帶入， 直接影響孔的位置精度。 這 里給出兩個(gè)方案，方案a如圖16-1a）所示，方案b如圖16-1b）所示。從圖中不難看出，方案a中由于W孔與I、U、川孔的定位方向相反， X向的反 向間隙會(huì)使定位誤差增加，而影響W孔的位置精度。在方案b中，當(dāng)加工完川孔 后并沒(méi)有直接在W孔處定位，而是多運(yùn)動(dòng)了一段距離，然后折回來(lái)在W孔處定位。 這樣I、U、川孔與W孔的定位方向是

14、一致的，就可以避免引入反向間隙的誤差， 從而提高了W孔與各孔之間的孔距精度。圖 16-1 鏜銑加工路線圖切入切出路徑（ 5 分鐘）在銑削輪廓表面時(shí)一般采用立銑刀側(cè)面刃口進(jìn)行切削，由于主軸系統(tǒng)和 刀具的剛度變化， 當(dāng)沿法向切入工件時(shí)， 會(huì)在切入處產(chǎn)生刀痕， 所以應(yīng)盡量避免 沿法向切入工件。 當(dāng)銑切外表面輪廓形狀時(shí)， 應(yīng)安排刀具沿零件輪廓曲線的切向 切入工件，并且在其延長(zhǎng)線上加入一段外延距離，以保證零件輪廓的光滑過(guò)渡。 同樣，在切出零件輪廓時(shí)也應(yīng)從工件曲線的切向延長(zhǎng)線上切出。如圖16-2a ）所示。當(dāng)銑切內(nèi)表面輪廓形狀時(shí)，也應(yīng)該盡量遵循從切向切入的方法，但此時(shí) 切入無(wú)法外延， 最好安排從圓弧過(guò)渡到

15、圓弧的加工路線。 切出時(shí)也應(yīng)多安排一段 過(guò)渡圓弧再退刀，如圖 16-2b ）所示。當(dāng)實(shí)在無(wú)法沿零件曲線的切向切入、切出 時(shí)，銑刀只有沿法線方向切入和切出， 在這種情況下， 切入切出點(diǎn)應(yīng)選在零件輪 廓兩幾何要素的交點(diǎn)上，而且進(jìn)給過(guò)程中要避免停頓。圖 16-2 銑削圓的加工路線為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進(jìn)退刀時(shí)的痕跡，可采用多次走刀的方 法，減小最后精銑時(shí)的余量，以減小切削力。在切入工件前應(yīng)該已經(jīng)完成刀具半徑補(bǔ)償，而不能在切入工件時(shí)同時(shí)進(jìn) 行刀具補(bǔ)償，如圖 16-2a ）所示，這樣會(huì)產(chǎn)生過(guò)切現(xiàn)象。為此，應(yīng)在切入工件前 的切向延長(zhǎng)線上另找一點(diǎn)，作為完成刀具半徑補(bǔ)償點(diǎn)，如圖 16-2b ）所示。圖

16、16-3 切入切出路徑例如， 16-3 所示零件的切入切出路線應(yīng)當(dāng)考慮注意切入點(diǎn)及延長(zhǎng)線方向順、逆銑及切削方向和方式的確定（ 5 分鐘） 在銑削加工中，若銑刀的走刀方向與在切削點(diǎn)的切削分力方向相反，稱 為順銑；反之則稱為逆銑。 由于采用順銑方式時(shí)， 零件的表面精度和加工精度較 高，并且可以減少機(jī)床的“顫振”， 所以在銑削加工零件輪廓時(shí)應(yīng)盡量采用順銑 加工方式。若要銑削內(nèi)溝槽的兩側(cè)面，就應(yīng)來(lái)回走刀兩次，保證兩側(cè)面都是順銑加工方式， 以使兩側(cè)面具有相同的表面加工精度。加工中心銑削加工工藝參數(shù)的確定（ 5 分鐘） 確定工藝參數(shù)是工藝制定中重要的內(nèi)容， 采用自動(dòng)編程時(shí)更是程序成功與否的關(guān) 鍵。（一）用

17、球銑刀加工曲面時(shí)與切削精度有關(guān)的工藝參數(shù)的確定1、步長(zhǎng) l （步距）的確定步長(zhǎng) l （步距）每?jī)蓚€(gè)刀位點(diǎn)之間距離的長(zhǎng)度，決定刀位點(diǎn)數(shù)據(jù)的多少。 曲線軌跡步長(zhǎng) l 的確定方法：直接定義步長(zhǎng)法：在編程時(shí)直接給出步長(zhǎng)值，根據(jù)零件加工精度確定間接定義步長(zhǎng)法： 通過(guò)定義逼近誤差來(lái)間接定義步 長(zhǎng)2、行距S （切削間距）的確定行距S （切削間距）加工軌跡中相鄰兩行刀具軌跡之間的距離。影響：行距?。杭庸ぞ雀?，但加工時(shí)間長(zhǎng)，費(fèi)用高 行距大：加工精度低，零件型面失真性較大，但加工時(shí)間短。 兩種方法定義行距：（ 1）直接定義行距算法簡(jiǎn)單、 計(jì)算速度快， 適于粗加工、 半精加工和形狀比較平坦零件的精加工的 刀具運(yùn)動(dòng)

18、軌跡的生成。（ 2）用殘留高度 h 來(lái)定義行距殘留高度h被加工表面的法矢量方向上兩相鄰切削行之間殘留溝紋的高度。h 大：表面粗糙度值大 h 小：可以提高加工精度，但程序長(zhǎng)，占機(jī)時(shí)間成倍增加，效率降低 選取考慮： 粗加工時(shí)，行距可選大些，精加工時(shí)選小一些。有時(shí)為減小刀峰高度，可在原兩 行之間加密行切一次，即進(jìn)行曲刀峰處理，這相當(dāng)于將S減小一半，實(shí)際效果更 好些。（二）與切削用量有關(guān)的工藝參數(shù)確定1、背吃刀量 ap 與側(cè)吃刀量 ae背吃刀量ap平行于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸。 側(cè)吃刀量ae垂直于銑刀軸線測(cè)量的切削層尺寸。從刀具耐用度的角度出發(fā)，切削用量的選擇方法是： 先選取背吃刀量ap或側(cè)吃刀量a

19、e，其次確定進(jìn)給速度，最后確定切削速度。如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下，最好一次切凈 加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，為保證精度和表面粗糙度， 只好采用多次走刀。2、與進(jìn)給有關(guān)參數(shù)的確定 在加工復(fù)雜表面的自動(dòng)編程中，有五種進(jìn)給速度須設(shè)定，它們是：（ 1）快速走刀速度（空刀進(jìn)給速度）為節(jié)省非切削加工時(shí)間，一般選為機(jī)床允許的最大進(jìn)給速度，即G00速度。（2）下刀速度（接近工件表面進(jìn)給速度） 為使刀具安全可靠的接近工件， 而不損壞機(jī)床、 刀具和工件，下刀速度不能太高， 要小于或等于切削進(jìn)給速度。對(duì)軟材料一般為 200mm/min對(duì)鋼類或鑄鐵類一般 為 50mm/min

20、。（3）切削進(jìn)給速度 F 切削進(jìn)給速度應(yīng)根據(jù)所采用機(jī)床的性能、 刀具材料和尺寸、 被加工材料的切削加 工性能和加工余量的大小來(lái)綜合的確定。一般原則是：工件表面的加工余量大，切削進(jìn)給速度低；反之相反。 切削進(jìn)給速度可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手工調(diào)整， 以 獲得最佳切削狀態(tài)。 切削進(jìn)給速度不能超過(guò)按逼近誤差和插補(bǔ)周期計(jì)算所允許的 進(jìn)給速度。建議值： 加工塑料類制件： 1500 mm/min 加工大余量鋼類零件： 250 mm/min 小余量鋼類零件精加工： 500 mm/min 鑄件精加工： 600 mm/min（4）行間連接速度（跨越進(jìn)給速度） 行間連接速度刀具從一切削行運(yùn)動(dòng)

21、到下一切削行的運(yùn)動(dòng)速度。該速度一般小于或等于切削進(jìn)給速度。（5）退刀進(jìn)給速度（退刀速度）為節(jié)省非切削加工時(shí)間，一般選為機(jī)床允許的最大進(jìn)給速度，即G00速度。3、與切削速度有關(guān)的參數(shù)確定（1）切削速度uc切削速度uc的高低主要取決于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。（ 2）主軸轉(zhuǎn)速 n主軸轉(zhuǎn)速n根據(jù)允許的切削速度uc來(lái)確定：n=1000u c/ nd 理論上，uc越大越好，這樣可以提高生產(chǎn)率，而且可以避開(kāi)生成積屑瘤的臨界 速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，使用國(guó)內(nèi) 機(jī)床、刀具時(shí)允許的切削速度常常只能在 100200m/min范圍內(nèi)選取。二、小結(jié)：1、在

22、數(shù)控機(jī)床上特別是在加工中心上加工零件，工序十分集中，許多零件只需 在一次裝卡中就能完成全部工序。2、走刀路線的確定非常重要，因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。 確定走刀路線首先要保證零件的加工精度和表面粗糙度，其次要方便數(shù)值計(jì)算， 減少編程工作量。3、選擇走刀路線時(shí)還要特別注意不要引入反向間隙誤差、切入切出路徑不要發(fā) 生過(guò)切、盡量采用順銑加工方本項(xiàng)目主要講解加工中心操作面板上各個(gè)按鍵的功用，使學(xué)生掌握加工中心的調(diào)整及加工前 的準(zhǔn)備工作以及程序輸入及修改方法。最后以一個(gè)具體零件為例，講解了加工中心加工零件的基本操作過(guò)程，使學(xué)生對(duì)加工中心的操作有一個(gè)清楚的認(rèn)識(shí)。項(xiàng)目一 操作面板及其功能應(yīng)用

23、加工中心的操作面板由機(jī)床控制面板和數(shù)控系統(tǒng)操作面板兩部分組成，下面分別作一介紹。一、機(jī)床操作面板主要由操作模式開(kāi)關(guān)、主軸轉(zhuǎn)速倍率調(diào)整開(kāi)關(guān)、進(jìn)給速度倍率調(diào)整開(kāi)關(guān)、快速移動(dòng)倍率開(kāi)關(guān) 以及主軸負(fù)載荷表、各種指示燈、各種輔助功能選項(xiàng)開(kāi)關(guān)和手輪等組成。不同機(jī)床的操作面板，各開(kāi)關(guān)的位置結(jié)構(gòu)各不相同， 但功能及操作方法大同小異，具體可參見(jiàn)數(shù)控 銃床操作項(xiàng)目相關(guān)內(nèi)容。、數(shù)控系統(tǒng)操作面板車床操作項(xiàng)目相關(guān)內(nèi)容。由CRT顯示器和操作鍵盤(pán)組成，面板功能鍵介紹可參見(jiàn)數(shù)控項(xiàng)目二開(kāi)機(jī)及回原點(diǎn)、開(kāi)機(jī)1、首先合上機(jī)床總電源開(kāi)關(guān)；2、開(kāi)穩(wěn)壓器、氣源等輔助設(shè)備電源開(kāi)關(guān)；3、開(kāi)加工中心控制柜總電源；4、 將緊急停止按鈕右旋彈出，開(kāi)操

24、作面板電源，直到機(jī)床準(zhǔn)備不足報(bào)警消失，則開(kāi)機(jī)完成。二、機(jī)床回原點(diǎn)開(kāi)機(jī)后首先應(yīng)回機(jī)床原點(diǎn)， 將模式選擇開(kāi)關(guān)選到回原點(diǎn)上，再選擇快速移動(dòng)倍率開(kāi)關(guān)到合適倍率上，選擇各軸依次回原點(diǎn)。三、注意事項(xiàng)1、在開(kāi)機(jī)之前要先檢查機(jī)床狀況有無(wú)異常，潤(rùn)滑油是否足夠等，如一切正常，方可開(kāi)機(jī);2、 回原點(diǎn)前要確保各軸在運(yùn)動(dòng)時(shí)不與工作臺(tái)上的夾具或工件發(fā)生干涉；3、回原點(diǎn)時(shí)一定要注意各軸運(yùn)動(dòng)的先后順序。項(xiàng)目三工件安裝根據(jù)不同的工件要選用不同的夾具，選用夾具的原則：1、定位可靠；2、夾緊力要足夠。安裝夾具前，一定要先將工作臺(tái)和夾具清理干凈。夾具裝在工作臺(tái)上，要先將夾具通過(guò)量表找正找平后，再用螺釘或壓板將夾具壓緊在工作臺(tái)上。安裝

25、工件時(shí)，也要通過(guò)量表找正找平工件。項(xiàng)目四刀具裝入刀庫(kù)一、刀具選用加工中心的刀具選用與數(shù)控銃床基本類似，在此不再贅述。二、刀具裝入刀庫(kù)的方法及操作當(dāng)加工所需要的刀具比較多時(shí)，要將全部刀具在加工之前根據(jù)工藝設(shè)計(jì)放置到刀庫(kù)中，并給每一把刀具設(shè)定刀具號(hào)碼，然后由程序調(diào)用。具體步驟如下：1、將需用的刀具在刀柄上裝夾好，并調(diào)整到準(zhǔn)確尺寸；2、根據(jù)工藝和程序的設(shè)計(jì)將刀具和刀具號(hào)一一對(duì)應(yīng)；3、主軸回 Z軸零點(diǎn)；4、手動(dòng)輸入并執(zhí)行 “ T01 M065、 手動(dòng)將1號(hào)刀具裝入主軸，此時(shí)主軸上刀具即為1號(hào)刀具；6、手動(dòng)輸入并執(zhí)行 “ T02 M067、 手動(dòng)將2號(hào)刀具裝入主軸，此時(shí)主軸上刀具即為2號(hào)刀具；&

26、其它刀具按照以上步驟依次放入刀庫(kù)。三、注意事項(xiàng)將刀具裝入刀庫(kù)中應(yīng)注意以下問(wèn)題:1、裝入刀庫(kù)的刀具必須與程序中的刀具號(hào)一一對(duì)應(yīng)，否則會(huì)損傷機(jī)床和加工零件；2、只有主軸回到機(jī)床零點(diǎn)，才能將主軸上的刀具裝入刀庫(kù)，或者將刀庫(kù)中的刀具調(diào)在主軸 上；3、交換刀具時(shí)，主軸上的刀具不能與刀庫(kù)中的刀具號(hào)重號(hào)。比如主軸上已是“ 1號(hào)”刀具，則不能再?gòu)牡稁?kù)中調(diào) “ 1號(hào)”刀具。項(xiàng)目五 對(duì)刀及刀具補(bǔ)償一、對(duì)刀對(duì)刀方法與具體操作同數(shù)控銑床。二、刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償設(shè)置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的長(zhǎng)度和到 Z 坐標(biāo)零點(diǎn)的距離都不相同，這些距離 的差值就是刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償值， 在加工時(shí)要分別進(jìn)行設(shè)置， 并記錄在刀具明細(xì)表中，

27、 以供機(jī) 床操作人員使用。一般有兩種方法：1、機(jī)內(nèi)設(shè)置這種方法不用事先測(cè)量每把刀具的長(zhǎng)度，而是將所有刀具放入刀庫(kù)中后，采用 Z 向設(shè)定器 依次確定每把刀具在機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，具體設(shè)定方法又分兩種。（ 1 ）第一種方法 將其中的一把刀具作為標(biāo)準(zhǔn)刀具，找出其它刀具與標(biāo)準(zhǔn)刀具的差值， 作為長(zhǎng)度補(bǔ)償值。具體操作步驟如下： 將所有刀具放入刀庫(kù)，利用Z向設(shè)定器確定每把刀具到工件坐標(biāo)系Z向零點(diǎn)的距離，如圖 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并記錄下來(lái)； 選擇其中一把最長(zhǎng)（或最短）、與工件距離最小（或最大）的刀具作為基準(zhǔn)刀，如圖5-2中的 T03 （或 T01 ），將其對(duì)刀值 C （或 A ）作為工件坐

28、標(biāo)系的 Z 值，此時(shí) H03=0 ； 確定其它刀具相對(duì)基準(zhǔn)刀的長(zhǎng)度補(bǔ)償值，即H0仁±|GA |, H02= ±|GB |,正負(fù)號(hào)由程序中的 G43 或 G44 來(lái)確定。 將獲得的刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償值對(duì)應(yīng)刀具和刀具號(hào)輸入到機(jī)床中。（ 2 ）第二種方法 將工件坐標(biāo)系的 Z 值輸為 0 ，調(diào)出刀庫(kù)中的每把刀具，通過(guò) Z 向設(shè) 定器確定每把刀具到工件坐標(biāo)系 Z 向零點(diǎn)的距離，直接將每把刀具到工件零點(diǎn)的距離值輸 到對(duì)應(yīng)的長(zhǎng)度補(bǔ)償值代碼中。正負(fù)號(hào)由程序中的 G43 或 G44 來(lái)確定。 2、機(jī)外刀具預(yù)調(diào)結(jié)合機(jī)上對(duì)刀這種方法是先在機(jī)床外利用刀具預(yù)調(diào)儀精確測(cè)量每把在刀柄上裝夾好的刀具的軸向和徑向

29、 尺寸，確定每把刀具的長(zhǎng)度補(bǔ)償值，然后在機(jī)床上用其中最長(zhǎng)或最短的一把刀具進(jìn)行Z 向?qū)Φ?，確定工件坐標(biāo)系。這種方法對(duì)刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫(xiě)及生產(chǎn)組織。三、刀具半徑補(bǔ)償設(shè)置進(jìn)入刀具補(bǔ)償值的設(shè)定頁(yè)面， 移動(dòng)光標(biāo)至輸入值的位置， 根據(jù)編程指定的刀具， 鍵入刀具半 徑補(bǔ)償值，按 INPUT 鍵完成刀具半徑補(bǔ)償值的設(shè)定。項(xiàng)目六 程序輸入及調(diào)試、程序輸入 程序的輸入有多種形式，可通過(guò)手動(dòng)數(shù)據(jù)輸入方式（ MDI ）或通信接口將加工程序輸入機(jī) 床，也可實(shí)行在線加工。二、程序調(diào)試由于加工中心的加工部位比較多， 使用的刀具也比較多。 為方便加工程序的調(diào)試， 一般根據(jù) 加工工藝的安排， 針對(duì)每把刀具將各個(gè)

30、加工部位的加工內(nèi)容編制為子程序， 而主程序主要包 含換刀命令和子程序調(diào)用命令。程序的調(diào)試可利用機(jī)床的程序預(yù)演功能或以抬刀運(yùn)行程序方式進(jìn)行， 依次對(duì)每個(gè)子程序進(jìn)行 單獨(dú)調(diào)試。在程序調(diào)試過(guò)程中，可根據(jù)實(shí)際情況修調(diào)進(jìn)給倍率開(kāi)關(guān)。項(xiàng)目七 程序運(yùn)行在程序正式運(yùn)行之前， 要先檢查加工前的準(zhǔn)備工作是否完全就緒。 確認(rèn)無(wú)誤后， 選擇自動(dòng)加 工模式，按下數(shù)控啟動(dòng)鍵運(yùn)行程序，對(duì)工件進(jìn)行自動(dòng)加工。在自動(dòng)運(yùn)行程序加工過(guò)程中， 如果出現(xiàn)危險(xiǎn)情況時(shí)， 應(yīng)迅速按下緊急停止開(kāi)關(guān)或復(fù)位鍵， 終 止運(yùn)行程序。項(xiàng)目八 零件檢測(cè)將加工好的零件從機(jī)床上卸下， 根據(jù)零件不同尺寸精度、 粗糙度、 位置度的要求選用不同的 檢測(cè)工具進(jìn)行檢測(cè)。項(xiàng)目九 關(guān)機(jī)零件加工完成后，清理現(xiàn)場(chǎng)，再按與開(kāi)機(jī)相反的順序依次關(guān)閉電源。