供應商管理制度

1、供應商管理制度版 次 編 制 修 改 批 準 - -目的本手冊為確定xx供應商質(zhì)量管理的指導性文件，是作為每一個xx工作人員在供應商質(zhì)量管控過程中所必須遵守管理守則。為保證供方產(chǎn)品具有穩(wěn)定的質(zhì)量，本手冊闡明了從供應商開發(fā)至供應商淘汰或提升的整個過程中必須開展并完成的各項工作。此外，本手冊明確了xx和供應商相關(guān)人員須通過過程控制和PDCA的方法來保證供方產(chǎn)品質(zhì)量的一致性和可靠性的要求。xx相關(guān)工作人員必須完全理解本要求的全部內(nèi)容，并嚴格遵照執(zhí)行。xx質(zhì)量部門將按照本手冊的內(nèi)容對供應商產(chǎn)品各階段的工作進行檢查和認可。xx體系部對本手冊有最終解釋權(quán)。未經(jīng)xx的書面同意，任何人員不得將本手冊轉(zhuǎn)發(fā)第三方

2、。目 錄第一章 供應商質(zhì)量管理通則第二章 供應商開發(fā)2.1 推薦供應商調(diào)查2.2推薦供應商認證2.3 樣品確認2.4試產(chǎn)2.5 合格供方評定（配件許可發(fā)放）第三章 供應商日常管理3.1 供應商質(zhì)量監(jiān)控3.2 供應商異常處理3.3 供應商監(jiān)督審核3.4 供應商定期評估3.5 供應商獎懲3.6 供應商變更管理第四章 供應商戰(zhàn)略優(yōu)化4.1 供應商扶持4.2 供應商QA培訓4.3 供應商暫停和淘汰附件第一章 供應商質(zhì)量管理通則為確保xx的所有供應商與xx質(zhì)量體系的配套實施，保證xx的質(zhì)量方針、質(zhì)量目標在產(chǎn)品的全部生產(chǎn)環(huán)節(jié)得以連續(xù)有效地貫徹執(zhí)行，確保供應商、xx以及用戶的共同利益，供應商必須與xx建立統(tǒng)

3、一的質(zhì)量保證體系。1、xx供應商分類： xx按所供產(chǎn)品的重要度、產(chǎn)品質(zhì)量對整機的影響程度、產(chǎn)品的技術(shù)含量和質(zhì)量風險等因素對供應商按戰(zhàn)略、A、B、C分成四類：戰(zhàn)略供應商：其供應產(chǎn)品對成本影響大，技術(shù)壁壘或技術(shù)要求高，供應風險高，對供應商依賴程度高的配件或長期合作開發(fā)的供應商。 A類供應商：重要配件，能引起成品主要功能喪失，或造成安全事故，或可能導致顧客嚴重投訴的配件，主要指：電子電器配件或是含電子電器配件的組件，整機，所有POP的配件。B類供應商：較重要配件，能嚴重影響成品功能或引起成品局部功能失效的配件，或因其外觀顧客拒收成品的配件，主要指：結(jié)構(gòu)類，機構(gòu)類配件或是含結(jié)構(gòu)類配件的組件，影響產(chǎn)品性

4、能的輔料配件。C類供應商：一般配件，可能輕度影響成品功能或輕微影響成品外觀的配件（除A、B類配件的其它配件）一般為包裝類，輔料類；2 對A、B、C三類供應商的質(zhì)量保證體系要求：戰(zhàn)略、A/B類供應商：貫徹ISO 9000標準，通過ISO 9000第三方認證；C類供應商：貫徹ISO 9000標準，鼓勵通過ISO 9000第三方認證；3、xx供應商質(zhì)量管理流程：xx供應商質(zhì)量管理包含三大過程：供應商開發(fā)、供應商日常管控和供應商戰(zhàn)略優(yōu)化。供應商管控方式和管控要求按其供應配件類型進行分類管控。階段文件/管理要求戰(zhàn)略供應商A類供應商B類供應商C類供應商推薦供應商考察評價技術(shù)、SQE、采購現(xiàn)場考察YYYO試

5、產(chǎn)QAP系列文件YYOO質(zhì)量監(jiān)控駐廠代表/驗貨OOO NKPI監(jiān)控數(shù)據(jù)YYOO監(jiān)督審核質(zhì)量體系審查YY YY飛行檢查OOOO供方扶持供應商扶持OOO N供方培訓QA工程師培訓YYOO3.1、供應商開發(fā)：為供應商布局規(guī)劃或產(chǎn)品開發(fā)需求，開發(fā)供應商的過程。主要操作有：3.1.1、需求的提出：xx各部門都可以根據(jù)供應商布局規(guī)劃或產(chǎn)品開發(fā)需求，按照xx的采購戰(zhàn)略和采購政策規(guī)范，提出產(chǎn)品或供應商的開發(fā)需求。采購部進行物料標準化的判斷和目標確認（成本、質(zhì)量、交付）。3.1.2、推薦供應商的選擇：采購部根據(jù)采購戰(zhàn)略首選合格供應商進行產(chǎn)品的開發(fā)，當合格供應商無法滿足時，從潛在供應商資源庫或市場尋找可提供該產(chǎn)品

6、的供應商，對供應商進行調(diào)研，比較優(yōu)劣勢，進行綜合分析，經(jīng)部門評審確定推薦開發(fā)的供應商，并錄入潛在供應商資源庫 。3.1.3、推薦供應商評估：對供應商進行能力評估，是否具備持續(xù)滿足xx要求的能力。主要措施包括：資格審核（對基本資料、資質(zhì)進行初步評估）、現(xiàn)場考察（對供應商的經(jīng)營、成本、交期、技術(shù)、生產(chǎn)、質(zhì)量等進行現(xiàn)場考察評估）、推薦供應商審核（xx相關(guān)部門對供應商能力進行綜合評估），必要時可先進行樣品確認。3.1.4樣品確認：對按照xx技術(shù)要求、交付要求、包裝要求提供的產(chǎn)品按照xx的送樣管理辦法進行驗證評估，樣品確認合格后供應商簽訂采購合同、質(zhì)保協(xié)議等合同、協(xié)議。3.1.5、試產(chǎn)（生產(chǎn)件批準）：按

7、試產(chǎn)管理制度對配件進行進行小/中批量的驗證評估，同時通過對供應商的培訓、現(xiàn)場指導等措施，引導供應商逐步熟悉xx的節(jié)拍和要求，共同制定QAP。3.1.6、合格供方審批（發(fā)放配件許可） ：上述驗證合格并資料提交齊全的新供應商評審通過后登陸合格供應商名錄并發(fā)放相應的配件許可。3.2、供應商日常管控：采用過程方法對供應商進行日常管控，主要包括：3.2.1、 訂單管理：按生產(chǎn)計劃制定采購訂單并跟進訂單到貨和異常處理。3.2.2、質(zhì)量監(jiān)控：對供應商提供的產(chǎn)品和供應商制程的質(zhì)量水平進行監(jiān)控，包括來料質(zhì)量監(jiān)控、供方生產(chǎn)過程KPI監(jiān)控和駐廠代表管控3.2.3、監(jiān)督審核：xx對供應商采取的例行性審核，包括質(zhì)量體系

8、審核（QSA）、工程質(zhì)量稽查和飛行檢查等，推進供應商的自主管理。3.2.4、供應商定期評估：xx相關(guān)部門根據(jù)供應商的業(yè)績表現(xiàn)，定期的QCDSI（質(zhì)量、成本、交期、配合、創(chuàng)新）評估分析； 3.2.5、供應商獎懲：根據(jù)評估結(jié)果將采取相應的管理措施：包括供貨資格、訂單分配比例、承兌比例、付款周期調(diào)整、索賠、通報、獎勵等。3.2.6、供應商變更管理：xx或供應商4M變更的管控，確保雙方產(chǎn)品和要求的一致性；3.3、供應商戰(zhàn)略優(yōu)化：根據(jù)xx采購采購戰(zhàn)略和采購政策，通過供應商扶持、供應商培訓、供應商淘汰暫停等策略對供應商布局、結(jié)構(gòu)和質(zhì)量水平進行戰(zhàn)略優(yōu)化。主要包括：3.3.1、供應商扶持：聯(lián)合供應商管理人員成

9、立供方扶持項目組，診斷供貨商未達到質(zhì)量、交期或生產(chǎn)效率目標的原因及能達到的改善方案，制定項目目標，通過有效的雙向溝通、協(xié)作來提升供應商的管理能力。3.3.2、供應商QA培訓：通過組織xx供方代表進行QA工程師培訓，向供應商傳遞xx供方管理策略和要求，增強供方自我審查、自主改善的能力， 3.3.3、供應商暫停、淘汰：因我司或供應商原因（主要為質(zhì)量或安全事故、紅黃綠考核不合格、監(jiān)督審核不合格或成本因素），做出取消或暫停供應商配件許可或合格供應商資格的決定，強制供應商進行整改或淘汰。為保證xx供應商質(zhì)量管理體系的有效運行，相關(guān)部門在日常工作中必須嚴格參照下表所示的供應商質(zhì)量管理流程“十五步工作法”進

10、行操作。供應商質(zhì)量管理流程序號流程節(jié)點輸入輸出責任部門支持部門1提出開發(fā)需求產(chǎn)品線布局規(guī)劃設計開發(fā)需求供應商開發(fā)需求采購部/研發(fā)部其他部門2推薦供應商選擇供應商開發(fā)需求供應商調(diào)查表潛在供應商資源庫采購部工程/研發(fā)、SQE、供應商3推薦供應商考察考察評審供應商調(diào)查表供應商現(xiàn)場考察評價表推薦供應商名錄采購部工程/研發(fā)、SQE等相關(guān)部門，供應商4樣品確認配件規(guī)格書等技術(shù)交底，送樣申請表、4M變更申請單樣品確認單、合同、供應商新物料一覽表SQE采購、工程、研發(fā)、品管、測試、供應商5試產(chǎn)(生產(chǎn)件批準)批量核查清單QAP系列文件、試產(chǎn)報告、試產(chǎn)評審報告、供應商生產(chǎn)確認報告工程/研發(fā)采購部、SQE、測試、生

11、產(chǎn)、品管6合格供應商審批（發(fā)放配件許可）生產(chǎn)件評估報告、供應商生產(chǎn)確認報告配件許可、合格供應商名錄、供應商檔案采購部SQE、一級部門經(jīng)理、品管部、工程部、研發(fā)部7訂單管理產(chǎn)能排程計劃采購訂單采購部PMC、供應商8質(zhì)量監(jiān)控KPI監(jiān)控記錄檢驗報告、 KPI分析記錄、OEM/ODM駐代報表來料質(zhì)量異常改善閉環(huán)履歷SQE采購部、品管部、供應商9監(jiān)督審核供應商年度審核計劃供應商質(zhì)量管理體系審核手冊、工程質(zhì)量稽查QPA點檢表、飛行檢查點檢表SQE采購部、體系部/處、工程部、品管部、供應商10供應商定期評估供應商QCDSI表現(xiàn)數(shù)據(jù)供應商紅黃綠考核表采購部SQE、PMC、供應商11供應商獎懲質(zhì)量/訂單異常確認

12、信息、供應商紅黃綠考核表、供應商審核信息供方獎懲通知、確認單采購部采購、SQE/財務部、PMC12供應商4M管理材料證明/規(guī)格書4M變更申請表樣品確認單供應商新物料一覽表SQE采購部、工程/研發(fā)部、品管部、PMC、供應商13合格供方暫停、淘汰審核報告、供應商紅黃綠考核表供方暫停、淘汰通知合格供應商名錄采購部事業(yè)部相關(guān)人員、招標中心、財務部、供應商14供方扶持供應商扶持需求供方扶持項目書/項目報告SQE供方扶持項目組15供應商QA培訓培訓教材、培訓名單xx供應商管理體系QA工程師合格證體系部采購部、SQE、品管部、工程部、研發(fā)部第二章 供應商開發(fā)為了評估考核新供應商的質(zhì)量系統(tǒng)和產(chǎn)品供應能力，xx

13、采用了一系列的方法:推薦供應商問卷調(diào)查，推薦供應商考察評價，樣品確認、試產(chǎn)（生產(chǎn)件批準）、合格供應商評審（發(fā)放配件許可）.流程圖；拓展和新品分開0、職責和權(quán)限：部門職責事業(yè)部采購部1、擬定新供應商開發(fā)計劃； 2、負責尋找并引入合格新供應商； 3、負責新增供應商的詢價、議價、新供應商編碼申請以及該配件價格申請、分配清單的申請； 4、負責新增供應商明細的及時更新，并每月度提供合格供應商清單戰(zhàn)略采購部1、參與新供應商碼申請的審批工作； 2、負責本部合格供應商清單的匯總及發(fā)布工作。 工程部1、參與供應商的考察；2、配件檢驗標準的制定；3、負責提供定型后新品配件圖紙等技術(shù)資料；4、試產(chǎn)過程的組織、跟蹤、

14、結(jié)果的評價。研發(fā)部1、負責提供研發(fā)新品配件圖紙等技術(shù)資料； 2、參與研發(fā)新品配件供應商的考察。部門職責品管部/處負責新供應商樣品的驗證：外檢負責對試產(chǎn)配件的檢驗；IPQC負責試產(chǎn)過程的跟蹤和數(shù)據(jù)分析；SQE處1、參與供應商的考察；2、負責主導新供應商樣品的驗證，并將驗證結(jié)果反饋相關(guān)部門；2、負責供應商生產(chǎn)能力和技術(shù)資料的確認和驗證；事業(yè)部PMC部負責安排具體試產(chǎn)日期、試產(chǎn)線別。生技部1、編制工藝文件，制作工裝夾具； 2、根據(jù)要求完成試產(chǎn)。技術(shù)管理部1、協(xié)助事業(yè)部采購部發(fā)放相關(guān)技術(shù)資料給新供應商； 2、保存發(fā)放記錄測試部/測試中心負責新品樣件及其他測試需求的型式試驗驗證并出具測試報告1、需求的提

15、出：xx各部門都可以根據(jù)供應商布局規(guī)劃或產(chǎn)品開發(fā)需求，按照xx的采購戰(zhàn)略和采購政策規(guī)范，提出產(chǎn)品或供應商的開發(fā)需求。2、推薦供應商的選擇：采購部根據(jù)采購戰(zhàn)略首選合格供應商進行產(chǎn)品的開發(fā)，當合格供應商無法滿足時，從潛在供應商資源庫或市場尋找符合開發(fā)需求的供應商。2.1、供應商調(diào)查2.1.1、供應商調(diào)查要在供應商評審之前進行，由采購經(jīng)理向符合開發(fā)需求的供應商發(fā)出供應商調(diào)查表 。2.1.2、供應商按供應商調(diào)查表要求對企業(yè)基本信息、通過體系認證情況、工藝制程能力、質(zhì)量保證能力、設計開發(fā)能力、供貨運輸能力等內(nèi)容進行填寫和提供資料。2.1.3、采購部根據(jù)調(diào)查獲取的供應商信息進行評審，判定該供應商是否進入現(xiàn)

16、場考察評估或送樣確認環(huán)節(jié)。2.2、潛在供應商資源庫維護：xx潛在供應商信息庫包含以下4個層次的供應商資源信息： 合格潛在供應商； 推薦供應商； 合格供應商； 日常供貨的合格供應商；由各事業(yè)部采購部建立清單和檔案對信息庫進行維護和更新，便于后期資源的共享和供應商開發(fā)工作的有效開展。3、推薦供應商考察評價3.1、供應商自主評估：供應商品質(zhì)系統(tǒng)內(nèi)必須有內(nèi)審員，運用ISO900l：2008和xx供應商現(xiàn)場考察評價表質(zhì)量作為評價標準進行自評。評估結(jié)果反饋xx采購經(jīng)理作為供應商現(xiàn)場考察的參考信息。3. 2、現(xiàn)場考察評價：經(jīng)事業(yè)部采購部初選合格的供應商，由事業(yè)部采購經(jīng)理主導，聯(lián)合SQE、工程/研發(fā)工程師依據(jù)

17、供應商現(xiàn)場考察評價表進行現(xiàn)場聯(lián)合考察，同時對供應商調(diào)查表的供應商信息進行確認，聯(lián)合考察小組成員出具評價結(jié)論并分閱相關(guān)工程師和二級以上部門經(jīng)理；總分質(zhì)量分數(shù)評價結(jié)果85100且80100優(yōu)秀70以上且60以上合格6069或5060整改后復評低于60或低于50不采用4、樣品確認： 新品開發(fā)、供應商拓展、新供方導入、4M變更以及暫停的老供應商復評均須進行樣品確認，具體參照供應商送樣管理制度。新供方開發(fā)時，視具體業(yè)務需要可先進行樣品確認再進行新供方現(xiàn)場考察評價。須開模的結(jié)構(gòu)類配件模具驗證與樣件驗證同步進行（模具開發(fā)、驗收要求具體參照模具管理制度）；4.1、技術(shù)標準的確認和發(fā)放： 4.1.1、工程、研發(fā)

18、在打樣前需制定樣品的接收標準和檢測項目，經(jīng)標準化審核、批準后頒布實施。須開模的結(jié)構(gòu)類配件在開模前須對模具設計圖紙進行審批確認；4.1.2、采購部向技術(shù)管理部申請配件圖紙與標準，發(fā)放給新供應商，并做好圖紙與標準的發(fā)放記錄。4.1.3、若供應商需要樣品，由采購部提出申請，工程部/研發(fā)部負責簽樣，采購經(jīng)理負責發(fā)放至供應商處，簽樣權(quán)限具體參照事業(yè)部樣品封樣管理制度；4.2、樣品制作：4.2.1、采購部跟進樣品制作進程，必要時組織工程/研發(fā)相關(guān)工程師或SQE對新供應商做技術(shù)指導。4.2.2、供應商在送樣同時，按要求提供配件規(guī)格書、樣品檢測報告，并依據(jù)我司標準提供其他相應測試報告及證書（例如：配件安全測試

19、報告、3C證書、CQC證書、 QS認證證書），必要時提供QAP、關(guān)鍵原料規(guī)格書、材質(zhì)證明等資料。4.3、樣品驗證：4.3.1、供方填寫送樣申請表，連同樣品和技術(shù)資料交由事業(yè)部采購經(jīng)理，采購經(jīng)理將相關(guān)資料移交SQE工程師主導樣品驗證確認的全過程；4.3.2、SQE根據(jù)需要將樣品遞交品管部/測試部依據(jù)圖紙、標準進行檢驗、測試。4.3.2、品管部/測試部完成測試后將樣品檢測報告反饋SQE，由SQE根據(jù)測試結(jié)果和技術(shù)標準判定樣品是否合格，發(fā)起樣品確認單并經(jīng)研發(fā)/工程部主管工程師，部門主管審批后通報質(zhì)量部總監(jiān)、品管部經(jīng)理、研發(fā)/工程部項目主管和采購經(jīng)理等相關(guān)人員。若送樣合格研發(fā)/工程部主管工程師須按要求

20、進行簽樣。4.3.3、樣品評審通過后參照試產(chǎn)流程和配件許可發(fā)放流程相關(guān)要求進行操作，并即時更新該供應商的供應商新物料一覽表 ；4.3.4、采購經(jīng)負責將樣品驗證結(jié)果（封樣）反饋至供應商處；若送樣不合格，要求供應商落實整改，并再次送樣驗證直至合格。若連續(xù)3次送樣不合格不予導入。4.4、供應商合同簽訂：送樣合格的新供應商，采購部負責完成新增供應商編碼申請，并同供應商簽定購銷合同、質(zhì)保協(xié)議、技術(shù)協(xié)議。同時完成對新供應商采購配件的價格申請，研發(fā)負責新品配件的物料編碼，BOM的申請。5、試產(chǎn)（生產(chǎn)件批準）： 參照2012電器本部采購管理制度、事業(yè)部試產(chǎn)管理制度，配件試產(chǎn)判定標準管理規(guī)范相關(guān)要求進行試產(chǎn)安排

21、和確認。5.1、試產(chǎn)前確認：采購經(jīng)理試產(chǎn)前依據(jù)試產(chǎn)核查清單確認我司和供方的相關(guān)工作滿足試產(chǎn)要求后，才允許供應商進行批量生產(chǎn)和供貨。5.2、試產(chǎn)評估：試產(chǎn)申請試產(chǎn)安排供方批量生產(chǎn)（QAP制定）送貨物料檢驗試產(chǎn)實施試產(chǎn)報告試產(chǎn)評審反饋供應商（必要時整改）；5.2.1、工程/研發(fā)部負責提出試產(chǎn)申請?zhí)岢鲆约霸嚠a(chǎn)技術(shù)、檢驗標準的制定以及小批試產(chǎn)的評估并完成試產(chǎn)報告以及供應商QAP文件的審核；5.2.2、PMC負責試產(chǎn)申請的審核和試產(chǎn)計劃的安排；5.2.3、采購部負責試產(chǎn)申請的審核，物料到貨的跟進和試產(chǎn)結(jié)果的供方反饋；5.2.4、品管部負責試產(chǎn)申請的審核，供方來料檢驗的執(zhí)行，試產(chǎn)過程質(zhì)量跟進和成品檢驗以及

22、小批試產(chǎn)的質(zhì)量分析；5.2.5、生技部負責試產(chǎn)申請的審核，工藝文件的制定和試產(chǎn)的實施；5.2.6、SQE負責試產(chǎn)申請的審核，供應商批量生產(chǎn)的跟進，不符合整改的驗證和供應商QAP文件的確認、審核和備案； 5.2.7、測試部/測試中心負責試產(chǎn)申請的審核以及相關(guān)型式試驗的測試并出具測試報告；5.2.8、質(zhì)量總監(jiān)負責供應商QAP文件的批準；5.3、供應商生產(chǎn)確認：SQE對供方批量生產(chǎn)過程、QAP文件的符合性和有效性進行現(xiàn)場確認，完成供方生產(chǎn)確認報告。6、合格供方審批（發(fā)放配件許可） ：6.1、合格供應商評審：6.1.1、根據(jù)研發(fā)、工程部發(fā)布的試產(chǎn)評審報告，試產(chǎn)合格的供應商，由采購經(jīng)理發(fā)起合格供應商評審

23、流程，經(jīng)事業(yè)部總經(jīng)理、總工、質(zhì)量總監(jiān)、研發(fā)/工程部、采購部、品管部、SQE處、PMC部、生技部等相關(guān)部門二級經(jīng)理審批批準后登陸合格供應商清單；6.1.2、合格供應商清單里對供應商按其供應產(chǎn)品屬性類別進行分類管理，不同大類供應商若計劃跨類別向xx供應產(chǎn)品或參與招標，須按新供應商重新進行審核評價和導入驗證；6.2、配件許可發(fā)放：6.2.1、質(zhì)量中心出具配件許可證明，并發(fā)放給供應商，表明該產(chǎn)品的供應商可向xx批量供貨；6.2.2、采購部供應商檔案中須對供應商獲得配件許可證明的物料建立清單進行維護和更新；6.3、特殊情況下列情況下經(jīng)事業(yè)部總經(jīng)理批準簽字（累計3次以上須報本部副總裁批準），可以從合格供應

24、商目錄以外的供應商中采購。a.顧客在合同中明確指定的供應商而又不同意選擇其它供應商時；b.顧客有特殊要求而現(xiàn)有合格供應商不能滿足規(guī)定要求時；c.現(xiàn)生產(chǎn)急需而現(xiàn)有合格供應商不能滿足要求時;d.以上三種特殊情況，在第二次供貨前仍要按本程序的流程進行管理。第三章、供應商日常管理1、訂單管理：1.1、PMC部：1.1.1、負責采購訂單的下達與確認，以及對異常采購訂單的調(diào)整和確認。1.1.2、負責統(tǒng)計與反饋月度訂單執(zhí)行和調(diào)整信息1.1.3、負責監(jiān)控和考核供應商訂單執(zhí)行交期和配合模塊的表現(xiàn)；1.2、采購部：1.2.1、負責跟蹤采購訂單到貨進度，以及對異常訂單（積壓/補貨訂單）的反饋和處理； 1.2.2、負

25、責跟蹤與反饋當日欠料的訂單到貨結(jié)果及檢驗結(jié)果 ，并配合供應商、品管、生技對不合格物料進行協(xié)調(diào)處理； 1.2.3、負責對供應商日常價格模塊表現(xiàn)進行監(jiān)控和考核； 1.2.4、負責定期收集、更新供應商產(chǎn)能和排產(chǎn)信息反饋PMC；2、質(zhì)量監(jiān)控：2.1、配件來料質(zhì)量監(jiān)控：2.1.1、配件質(zhì)量處負責供應商來料的檢驗執(zhí)行、判定；2.1.2、配件質(zhì)量處負責對來料不合格品和制程來料不良進行確認、統(tǒng)計和處理2.1.3、制程質(zhì)量處負責對由于配件異常造成的上線次品率進行監(jiān)控和統(tǒng)計；2.1.4、制程質(zhì)量處負責對制程、成品、市場反饋不合格問題進行分析及其中配件異常的信息反饋；2.1.5、配件質(zhì)量處負責對供應商來料批次質(zhì)量表

26、現(xiàn)進行持續(xù)監(jiān)控、記錄和反饋；2.1.6、SQE對供應商質(zhì)量異常按不合格管理制度對供應商進行反饋、處理、監(jiān)控和驗證。A、對來料批次不合格，向供應商發(fā)出退貨閉環(huán)再送貨申請書或配件品質(zhì)異常處置單（糾正預防措施表），供應商進行異常原因分析并回復改善對策，SQE對改善對策的及時性和有效性進行確認； B、建立來料質(zhì)量異常改善、閉環(huán)履歷，對后續(xù)來料連續(xù)3批未出現(xiàn)同類不良視為有效閉環(huán)，必要時SQE可對對策有效性進行現(xiàn)場驗證。同時定期對供應商改善有效性和異常重復性進行統(tǒng)計分析；C、對于同一不良重復發(fā)生（年度累計）的頻次達到規(guī)定上限時，【建議A類：2次、B類：4次、C類：6次】SQE須向供方發(fā)出供應商異常改善8D

27、報告并專項跟進改善閉環(huán)。建議對同類來料不良重復發(fā)生頻次建立考核機制納入供應商月度考核2.2、供應商制程能力監(jiān)控：2.2.1、SQE根據(jù)供方配件QAP信息所確定供應商關(guān)鍵過程控制點，確定供方配件生產(chǎn)過程關(guān)鍵點、關(guān)鍵限值、監(jiān)控頻率和記錄要求；2.2.2、供應商按要求對上述確定的生產(chǎn)過程關(guān)鍵點進行監(jiān)控和記錄；2.2.2、SQE定期收集A類（部分B類）供應商生產(chǎn)過程關(guān)鍵點監(jiān)控數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，適用時可參照KPI模版對制程能力進行測量分析；2.3、OEM/ODM質(zhì)量監(jiān)控：根據(jù)供應商質(zhì)量控制水平和產(chǎn)品特性，OEM工程師可結(jié)合過程控制（首件確認、關(guān)鍵工序確認、關(guān)鍵配件檢查、生產(chǎn)過程稽查等）和產(chǎn)品驗證（成品檢

28、驗和成品稽查）的方法對OEM/ODM產(chǎn)品質(zhì)量進行有效監(jiān)控：OEM/ODM質(zhì)量監(jiān)控流程成品檢驗關(guān)鍵配件檢查關(guān)鍵工序確認首件確認不合格EG不合格處理月度質(zhì)量報告產(chǎn)品稽查生產(chǎn)過程稽查 2.3.1 首件確認：參照xx受控的關(guān)鍵元器件清單、圖紙和技術(shù)文件按照下述流程完成首件確認報告；首件確認流程 2.3.2、關(guān)鍵工序確認：參照各產(chǎn)品線的關(guān)鍵工序表和QAP檢查關(guān)鍵工序有無缺失、關(guān)鍵工序設備有無點檢、關(guān)鍵工序操作是否正確； 2.3.3、關(guān)鍵配件檢查：根據(jù)各產(chǎn)品線關(guān)鍵零部件清單核查關(guān)鍵零部件檢測報告的有效性，同時每批隨機抽取關(guān)鍵元器件進行測試驗證，完成零部件抽查報告； 2.3.4 成品檢驗控制流程：駐廠代表參

29、照檢驗標準和抽樣計劃對每批產(chǎn)品（含維修配件）進行檢驗確認，填寫成品檢驗報告，并對批次一次交驗合格率進行持續(xù)監(jiān)控和記錄； 2.3.5、生產(chǎn)過程稽查：xx駐廠代表參照OEM生產(chǎn)過程監(jiān)控稽查記錄表對OEM/ODM供應商文件管理、過程控制、監(jiān)視測量、不合格品控制等10個模塊的執(zhí)行有效性進行現(xiàn)場稽查，每月抽杳不少于一次，需全面覆蓋以上內(nèi)容，抽查的實施及報送情況將做為OEM品質(zhì)考核內(nèi)容之一2.3.6、不合格處理：A、駐廠代表在OEM/ODM供應商生產(chǎn)過程發(fā)現(xiàn)的不合格問題即時對供應商現(xiàn)場管理人員進行反饋、督促立即整改或提交整改方案，駐廠代表須進行抽查驗證； B、產(chǎn)品檢驗和配件抽查過程若發(fā)現(xiàn)不合格 ，不予放行

30、。供應商應制定、提供、實施返工方案，駐廠代表跟進返工過程。返工后重新檢驗合格方可出貨；C、供應商的產(chǎn)品出現(xiàn)以下情況時， OEM質(zhì)量工程師發(fā)供應商異常通知單（糾正預防措施表）要求供應商進行改善，駐廠代表配合OEM質(zhì)量工程師跟進并監(jiān)督其實施情況。 1) 嚴重不合格：可能引起消費者的人身、財產(chǎn)安全或消費者的強烈投訴； 2) 同一個產(chǎn)品的同一質(zhì)量重復發(fā)生頻次達到規(guī)定上限； 3) 若產(chǎn)品進行批次退貨處理及出現(xiàn)客戶投訴； 2.3.7、月度質(zhì)量報告：駐廠代表根據(jù)OEM/ODM供應商月度批次合格率、首件確認結(jié)果、工藝執(zhí)行、重大質(zhì)量異常等質(zhì)量表現(xiàn)完成OEM/ODM質(zhì)量動態(tài)月份報表。3、監(jiān)督審核：3.1、質(zhì)量體系

31、審核：每年年初SQE發(fā)布供應商年度體系審核計劃，組織采購部、體系部、工程部等相關(guān)人員依據(jù)供應商質(zhì)量管理體系審核手冊對戰(zhàn)略、A類和部分B類供應商進行全條款全范圍質(zhì)量體系審核，其他類供應商SQE根據(jù)xx質(zhì)量管控要求和供方質(zhì)量表現(xiàn)，審核策劃時可對供應商質(zhì)量管理體系審核手冊部分條款進行刪減運用。質(zhì)量體系審核頻率保證每年至少1次；審核評價審核結(jié)果合格得分80%有條件通過80得分65%不合格得分65 %當出現(xiàn)以下情況時，審核結(jié)論直接判定為不合格a) 供方出現(xiàn)違反與產(chǎn)品相關(guān)的法律法規(guī)b) 違反xx特定要求（如材質(zhì)、食品安全衛(wèi)生、指定供方、工藝參數(shù)、一致性等）時c) 與xx產(chǎn)品相關(guān)的記錄、證明等存在虛假；d)

32、 按ISO9001標準出現(xiàn)系統(tǒng)性缺失時。審核結(jié)果的運用：a) 與供方年度考核掛鉤，年度占比%b) 審核合格：訂單優(yōu)先考慮c) 審核有條件通過：限期整改，整改驗證不達標，暫停供貨d) 審核不合格：暫停供貨，整改后重新評估e) 有條件通過和審核不合格供方xx重新驗證所產(chǎn)生的費用由供應商承擔3.2、飛行檢查： SQE根據(jù)供應商質(zhì)量管控需要對供應商現(xiàn)場材質(zhì)、工藝、技術(shù)資料、人員、設備、供方、變更等模塊的管理和執(zhí)行效果進行飛行檢查，檢查依據(jù)具體參照飛行檢查點檢表。檢查過程提出的不符合項供應商必須一周內(nèi)向SQE提交整改計劃和改善實施證據(jù)，必要時SQE進行現(xiàn)場閉環(huán)驗證；4、供應商定期評估：每月由采購部按照供

33、應商紅黃綠考核制度協(xié)同品管部、PMC部對供應商從質(zhì)量（Q）、成本(C) 、交期(D)、服務(S)、創(chuàng)新(I)、五個方面進行評估。評價標準詳見QCDSI月度評價表，等級評價如下：1）月度評價為A、B級的供應商給予綠牌，以示良好合作。 2）月度評價為C級的供應商給予黃牌提醒，以示需要提升。 3）月度評價為D級的供應商，給予紅牌警示；需整改但保留其合格供應商資格。 4）連續(xù)六個月的月度考核成績?yōu)镈級的供應商，給予紅牌警示，需短期停產(chǎn)整頓，但保留合格供應商資格，整頓仍不合格的，則納入淘汰供應商。 5）如因特殊原因需延續(xù)交易的，必須得到事業(yè)部總經(jīng)理的書面批準。延續(xù)交易期為三個月。 應上述第四項取消合格供

34、應商資格的供應商，在通過整改、認證、評價等流程，符合供應資格后，可重新申請加入合格供應商名錄并批量供貨。 5、供應商獎罰：5.1、紅黃綠考核評估：根據(jù)月度、季度供應商紅黃綠考核成績排名，依據(jù)配件實際的情況，按照以下三種方式選其一進行季度獎罰，獎罰的優(yōu)先順序是訂單比例增減（優(yōu)先），承對比例的減增，帳期后延一個月，針對不能執(zhí)行訂單比例調(diào)整的，要在處罰意見，將不能執(zhí)行的原因注明。5.2、異常處罰：由于供應商質(zhì)量異常、未及時到貨或工時補償?shù)仍蚪oxx正常生產(chǎn)帶來一定不良影響，經(jīng)供應商事實認定，參照購銷合同、質(zhì)保協(xié)議等相關(guān)條款對供方予以處罰。采購部負責將以上處罰信息月度匯總后統(tǒng)一執(zhí)行。6、供應商變更管理

35、6.1、變更類型：6.1.1、 供應商自行對產(chǎn)品進行變更時，須以書面形式提交4M變更申請表（供應商）交與采購部，書面申請中應說明變更原因，同時應附帶相關(guān)資料證明。6.1.2、 xx要求供應商進行工程變更時，由技術(shù)部門出具圖紙等相關(guān)技術(shù)資料交采購部通知供應商變更，供應商按xx要求生產(chǎn)樣件交xx鑒定。6.2、變更范圍：6.2.1、常規(guī)技術(shù)變更：指主要原材料材質(zhì)或配方發(fā)生重要變化，技術(shù)要求變更導致性能降低或產(chǎn)品性能結(jié)構(gòu)可影響我公司生產(chǎn)或售后服務；產(chǎn)品設計（與關(guān)鍵特性、重要特性相關(guān)）發(fā)生變化、關(guān)鍵工藝（工序）發(fā)生變化等技術(shù)變更。6.2.2、重大能力變更：采購：供xx科技相關(guān)產(chǎn)品主要原材料供貨渠道發(fā)生變

36、化；生產(chǎn)：供xx科技相關(guān)產(chǎn)品關(guān)鍵設備發(fā)生變化；人員：總經(jīng)理變化；關(guān)鍵崗位員工更換超過30（1個月內(nèi)）；公司變化：合資、強制認證產(chǎn)品內(nèi)容發(fā)生變化、公司名稱變更、商標變更、生產(chǎn)廠址變更等；其他意外突發(fā)事件：火災、自然災害、法律法規(guī)限制等因素。變更范圍提交資料要求原材料材質(zhì)或配方新配件規(guī)格書、全尺寸及性能測試報告、材質(zhì)報告關(guān)鍵部件、工藝、設計工藝流程圖、QAP、圖紙、測試報告、涉及關(guān)鍵元器件提交3C證書關(guān)鍵設備或生產(chǎn)線變更前后設備的主要性能對照表，批量生產(chǎn)前的調(diào)試記錄，QAP主要原材料或關(guān)鍵/重要部件二級供方變更二級供方產(chǎn)品的全尺寸及性能試驗報告、試產(chǎn)報告，涉及關(guān)鍵元器件提交3C證書其他變更（地址、賬戶、名稱等）變更相關(guān)的商務證明6.2.3、變更申請資料要求： 6.2.4、供應商4M變更實施：供應商變更申請 采購接收 變更評審 樣件驗證 試產(chǎn) 配件許可更新供應商4M變更參照4M變更申請表（供應商）要求進行評審，評審通過后參照常規(guī)試產(chǎn)流程和配件許可發(fā)放流程相關(guān)要求進行操作，并即時