數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）諾基亞手機(jī)外殼注塑模具設(shè)計(jì)

1、綜合畢業(yè)實(shí)踐說(shuō)明書(shū)（論文）標(biāo)題： 諾基亞2012手機(jī)外殼注塑模具設(shè)計(jì)系 別： 機(jī)電工程系 專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù) 學(xué) 號(hào)： 姓 名： 指導(dǎo)教師： 2011年5月15日摘 要隨著制造業(yè)和計(jì)算機(jī)軟硬件的發(fā)展，模具已經(jīng)得到了快速發(fā)展和廣泛的應(yīng)用，因此對(duì)各種塑料制品的模具設(shè)計(jì)具有重要的理論意義和實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。詳細(xì)論述了熱塑性材料成型塑件時(shí)所用的整套注塑模具的設(shè)計(jì)過(guò)程，包括塑件的成型工藝，分塑面的選擇論證，澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、成型零件的尺寸計(jì)算、鑲塊的固定方式、脫模結(jié)構(gòu)、推出機(jī)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)以及排氣系統(tǒng)等的設(shè)計(jì)。論證了成型塑件的方式為注塑成型，采用澆注系統(tǒng)推桿推出的方式推出制件的好處，以及整套模具采用標(biāo)準(zhǔn)模架a1

2、形式的好處。 關(guān)鍵詞： 手機(jī)；注塑模；模具設(shè)計(jì)目 錄摘要1目錄21引言32塑料的成形工藝性分析43模具結(jié)構(gòu)形式的擬定74注塑機(jī)型號(hào)的確定95分型面位置的確定126澆注系統(tǒng)的形式及澆口的設(shè)計(jì)217模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用238合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)2410側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 2511成型零件的設(shè)計(jì) 27結(jié)束語(yǔ) 32致謝 33參考文獻(xiàn) 34諾基亞2012手機(jī)外殼注塑模具設(shè)計(jì)引言由于塑料具有很多優(yōu)良的性能和特點(diǎn)，近年來(lái)它在各領(lǐng)域得到了越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。作為塑料制造業(yè)的支柱產(chǎn)業(yè)塑料模具的設(shè)計(jì)與制造也得到了空前的發(fā)展，特別是作為塑料必備成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形狀復(fù)雜的制品，并科

3、實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，在我國(guó)其發(fā)展速度之快、需求量之大是前所未有的。未來(lái)國(guó)內(nèi)外塑性模具的制造技術(shù)和成型技術(shù)有如下發(fā)展趨勢(shì)：在模具設(shè)計(jì)制造中廣泛應(yīng)用cad/cae/cam技術(shù)；高速銑削加工將得到更廣泛地應(yīng)用；在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)和高壓注射成型技術(shù);提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率；研究和應(yīng)用模具的高速測(cè)量技術(shù)與逆向工程；虛擬技術(shù)將得到發(fā)展；模具自動(dòng)加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展。目前，美國(guó)psp公司的imes專家系統(tǒng)，能幫助模具設(shè)計(jì)人員用專家知識(shí)解決注塑模具的設(shè)計(jì)問(wèn)題。德國(guó)ikv研究的cadmould系統(tǒng)，可用于注塑模具的流動(dòng)、冷卻分析和力學(xué)性能校核。澳大利亞mouldflow公司的注塑模具ca

4、e軟件mf，具有流動(dòng)模擬冷卻分析、翹曲分析和應(yīng)力分析功能。目前在模具設(shè)計(jì)上都以生產(chǎn)率和制品成本作為主要考慮因素，采用的是熱流道澆注系統(tǒng)，同時(shí)使用氣頂活動(dòng)閥式澆口。利用 cae 技術(shù)可以在模具加工前，在電腦上對(duì)整個(gè)注塑成型過(guò)程進(jìn)行類比分析，準(zhǔn)確預(yù)測(cè)熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應(yīng)力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設(shè)計(jì)者能盡早發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，及時(shí)修改制件和模具設(shè)計(jì)，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對(duì)傳統(tǒng)塑膠模具的設(shè)計(jì)方法一次突破，而且對(duì)減少甚至避免模具返修報(bào)廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)意義。塑膠模具設(shè)計(jì)不但要采用 cad 技術(shù)，而且還要采用

5、 cae 技術(shù)。這是發(fā)展的必然趨勢(shì)。2塑件的成形工藝性分析圖2-1 塑件圖2.1塑件材料的選擇及其結(jié)構(gòu)分析塑件（手機(jī)外殼）模型圖；塑件材料的選擇：選用abs（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）；色調(diào)：黑色；生產(chǎn)批量：大批量。塑件的結(jié)構(gòu)與工藝性分析結(jié)構(gòu)分析：塑件為手機(jī)外殼的上半部分，應(yīng)有一定的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，由于中間有手機(jī)的按鍵及手機(jī)顯示屏，后面有與后蓋聯(lián)接的塑料倒扣，所以應(yīng)保證它有一定的裝配精度；由于該塑件為手機(jī)外殼，因此對(duì)表面粗糙度要求不高。工藝性分析：精度等級(jí)：采用5級(jí)低精度。脫模斜度：塑件外表面 40120 塑件內(nèi)表面 301（脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，塑件外形以型腔大端為準(zhǔn)，塑件內(nèi)形以型芯

6、小端為準(zhǔn)。）2.2abs的注射成型工藝1、注射成型工藝過(guò)程預(yù)烘干-裝入料斗-預(yù)塑化-注射裝置準(zhǔn)備注射-注射-保壓-冷卻-脫模-塑件送下工序-清理模具、涂脫模劑-合模-注射。2、abs的注射成型工藝參數(shù)注射機(jī)：螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：3060（選30）預(yù)熱和干燥：溫度（c） 8085、時(shí)間 (h) 23密度（g/ cm）:1.021.05材料收縮率（）：0.30.8料筒溫度（c）：后段 150157、中段 16518、前段 180200噴嘴溫度（c）：170180模具溫度（c）：5080注射壓力（mpa）：70100成形時(shí)間（s）：注射時(shí)間 2090、高壓時(shí)間 05、冷卻時(shí)間 20120、

7、總周期 50220適應(yīng)注射機(jī)類型：螺桿、柱塞均可后處理：方法 紅外線燈、烘箱溫度（c） 70、時(shí)間（h） 242.3abs性能分析使用性能：綜合性能良好，沖擊韌度、力學(xué)強(qiáng)度較高，且要低溫下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學(xué)性和電氣性能良好。水、無(wú)機(jī)鹽、堿、酸對(duì)abs幾乎無(wú)影響。尺寸穩(wěn)定，易于成型和機(jī)械加工，與372有機(jī)玻璃的熔接性良好，經(jīng)過(guò)調(diào)色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。成型性能：無(wú)定型塑料，其品種很多，各品種的機(jī)電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件。吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于0.3，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥。流動(dòng)性

8、中等，溢邊料0.04mm左右。比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫。料溫對(duì)物性影響較大、料溫過(guò)高易分解，對(duì)要求精度較高的塑件，模溫宜取 5060 c，要求光澤及耐熱型料宜取 6080 c。注射壓力應(yīng)比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機(jī)時(shí)料溫為 180230 c，注射壓力為 100140 mpa，螺桿式注塑機(jī)則取 160220 c，70100 mpa為宜。易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對(duì)斜流的阻力，模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進(jìn)料口位置、形式。摧出力過(guò)大或機(jī)械加工時(shí)塑件表面呈“白色”痕跡。abs在升溫時(shí)粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1 以上。在正常的成型條件下，壁厚

9、、熔料溫度及收縮率影響極小。3、abs主要技術(shù)指標(biāo)：表2-1 熱物理性能密度(g/ cm)1.02105比熱容(jkg-1k-1)12551674導(dǎo)熱系數(shù)(wm-1k-110-2)13.831.2線膨脹系數(shù)(10-5k-1)5.88.6滯流溫度(c)130表2-2 力學(xué)性能屈服強(qiáng)度（mpa）50抗拉強(qiáng)度(mpa)38斷裂伸長(zhǎng)率()35拉伸彈性模量(gpa)1.8抗彎強(qiáng)度(mpa)80彎曲彈性模量(gpa)1.4抗壓強(qiáng)度(mpa)53抗剪強(qiáng)度(mpa)24沖擊韌度(簡(jiǎn)支梁式)無(wú)缺口261布氏硬度9.7r121缺 口11表2-3 電氣性能表面電阻率（）1.21013體積電阻率（m）6.91014擊

10、穿電壓（kv/mm）介電常數(shù)（106hz）3.04介電損耗角正切（106hz）0.007耐電弧性(s)50852.4abs成型塑件的主要缺陷及消除措施：主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現(xiàn)熔接痕、塑件耐熱性不高、耐氣候性差（在紫外線作用下易變硬變脆）。消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預(yù)熱溫度。3模具結(jié)構(gòu)形式的擬定3.1確定型腔數(shù)量及排列方式一般來(lái)說(shuō)，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)；對(duì)于精度要求不高的小型塑件，形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定。該塑件對(duì)精

11、度要求不高，為低精度塑件，再依據(jù)塑件的大小，采用一模兩型的模具結(jié)構(gòu)。型腔的排列方式如下圖：圖3-1 型腔排列方式3.2模具結(jié)構(gòu)形式的確定多型腔單分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。多型腔多分型面模具：塑件外觀質(zhì)量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。從塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出機(jī)構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置。分型面為單分型面垂直分型。最常用的澆口形式有：第一是側(cè)澆口。這種澆口形式注射工藝工人比較熟悉，在制造上加工比較方便，但不得因素是澆道流程長(zhǎng)，熱量損耗大，因此容易產(chǎn)生明顯的拼料痕跡。如果要得到改善，則需加大澆道尺寸，但隨之澆道部份的回料

12、增多。其次塑料的進(jìn)料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時(shí)，又損壞了周?chē)拿烙^。第二是點(diǎn)澆口。塑料注射時(shí)，在點(diǎn)澆口以高速注入型腔，一部份動(dòng)能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因此塑料在?huì)合時(shí)的熱量損耗比側(cè)澆口少，所以會(huì)合處熔合較好，熔接痕不太明顯。其缺點(diǎn)是塑件的正面將留下點(diǎn)燒口的痕跡，影響塑件的美觀，并且為了取出點(diǎn)澆口的澆道剩料，型腔必須移動(dòng)。由于型腔重量較大，所以不方便移動(dòng)。第三種是綜合上述兩種澆口形式的優(yōu)缺點(diǎn)，采用剪切澆口。因?yàn)樗芗?cè)壁距離橫澆道較遠(yuǎn)，因直接在側(cè)壁進(jìn)料是很難實(shí)現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進(jìn)一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點(diǎn)：一是塑件表面無(wú)澆口痕跡，并且外表面無(wú)明顯的熔接痕，

13、所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時(shí)，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機(jī)床自動(dòng)化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個(gè)剪切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。4注塑機(jī)型號(hào)的確定除了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本參數(shù)和尺寸外，模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時(shí)需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開(kāi)模行程等都與注射機(jī)的有關(guān)性能參數(shù)密節(jié)相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模具無(wú)法使用，為此，必須對(duì)兩者之間有關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行較核，并通過(guò)較核來(lái)設(shè)計(jì)模具與選擇

14、注射機(jī)型號(hào)。4.1有關(guān)塑件的計(jì)算1、體積 = 3.9420934 （cm） ；曲面面積 = 8.7216837 （cm2）；密度 = 1.05 (g/ cm）；質(zhì)量 = 4.1391980 (g)4.2注射機(jī)型號(hào)的確定根據(jù)塑件的體積初步選定用xs-z-60（臥式）型注塑機(jī)。sz-60/40（臥式）型注塑機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格如下表：表 4-1 注塑機(jī)的主要參數(shù)理論注射容積(cm）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(mpa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0200鎖模力(kn)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模

15、具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)80噴嘴球半徑(mm)sr10噴嘴口孔徑(mm)3模板尺寸(mm)2003154.3注射機(jī)及型腔數(shù)量的校核主流道的體積約為：v(cm) = 3.140.6322.5 = 3.988分流道與澆口的體積約為：v(cm) = 131.1304 = 14.6952該模具總共需填充塑件的體積約為：v(cm) = 2 3.9420934 + 3.988 + 14.6952 = 26.56724.4注射機(jī)及參數(shù)量的校核注射量的校核，注射機(jī)一個(gè)注射周期內(nèi)所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機(jī)額定注射量的80%以內(nèi)。在一個(gè)注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)

16、的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和。型腔數(shù)量的確定和校核，型腔數(shù)量與注射機(jī)的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，此外，還受塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性等因數(shù)影響?？筛鶕?jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)n式中 k注射機(jī)的最大注射量的得用系數(shù)，一般取0.8；mn注射機(jī)允許的最大注射量； m 2澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm）；m 1單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積（g或cm）。所以需要n=2 符合要求塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核，注射成型時(shí)，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過(guò)了注射機(jī)允許使用的最大成型面積

17、，則成型過(guò)程中將會(huì)出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。因此，設(shè)計(jì)注射模時(shí)必須滿足下面關(guān)系：na1 + a2 a式中 a注射機(jī)允許使用的最大成型面積(mm2），其他符號(hào)意義同前。注射成型時(shí)，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過(guò)程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機(jī)額定鎖模力，即：(na1 + a2)p f式中符號(hào)意義同前。所以需要24095+980=83200a查得abs的平均成型壓力為30（cm2/mpa），（249.5+0.98）30=83.230=2.5f，符合要求。最大注射壓力校核，注射機(jī)的額定注射壓力即

18、為它的最高壓力pmax,應(yīng)該大于注射機(jī)成型時(shí)所調(diào)用的注射壓力，即：pmaxkp0很明顯，上式成立，符合要求。模具與注射機(jī)安裝部份的校核，噴嘴尺寸，注射機(jī)頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。模具厚度h，必須滿足：hminhhmax式中 hmin注射機(jī)允許的最小厚度，即動(dòng)、定模板之間的最小開(kāi)距；hmax注射機(jī)允許的最大模厚。注射機(jī)允許厚度150h250，符合要求。開(kāi)模行程校核，開(kāi)模行程s指模具開(kāi)合過(guò)程中動(dòng)模固定板的移動(dòng)距離。注射機(jī)的最大開(kāi)模行程與模具厚度無(wú)關(guān)，對(duì)于單分型面注射模：smax s = h1 + h2 + 510mm式中 h1摧出距離（mm）；h2包括澆注

19、系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。開(kāi)模距離取 h1 = 20，包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 h2 = 40，余量取 8 則有：smax s = 20+20+28 =68，符合要求。5分型面位置的確定分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)特性及塑料的脫模。5.1分型面的形式該塑件的模具只有一個(gè)分型面，垂直分型。5.2 分型面的設(shè)計(jì)原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以

20、下幾項(xiàng)基本原則：分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；保證塑件的精度；滿足塑件的外觀質(zhì)量要求；便于模具制造加工；注意對(duì)在型面積的影響；對(duì)排氣效果；對(duì)側(cè)抽芯的影響。在實(shí)際設(shè)計(jì)中，不可能全部滿足上述原則，一般應(yīng)抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。5.3分型面的確定根據(jù)以上原則，可確定該模具的分型面如下圖：第一次分型：圖 5-1 第一分型面第二次分型：圖 5-2 第二分型面（1）圖5-3 第二分型面料（2）6澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機(jī)噴嘴射出后到達(dá)型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系

21、統(tǒng)的設(shè)計(jì)是注射模具設(shè)計(jì)的一個(gè)很重要的環(huán)節(jié)，它對(duì)獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。6.1澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對(duì)塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。對(duì)澆注系統(tǒng)進(jìn)行整體設(shè)計(jì)時(shí)，一般應(yīng)遵循如下基本原則：了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動(dòng)性。采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于良好的排氣。防止型芯變形和嵌件位移。便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時(shí)考慮。流動(dòng)距離比和流動(dòng)面積比的

22、校核。6.2主流道的設(shè)計(jì)主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動(dòng)速度及填充時(shí)間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠(yuǎn)”位置的能力。在臥式注射機(jī)上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設(shè)計(jì)成圓錐形，錐角為26。1、主流道的尺寸主流道小端直徑 d = 注射機(jī)噴嘴直徑 + 2 3= 3 + 2 3 取 d = 5（mm）。主流道的球半徑 sr = 10 + 1 2 取 sr = 12（mm）。球面配合高度為 3 5 取 3（mm）。主流道長(zhǎng)度l，應(yīng)盡量小于60mm，上標(biāo)準(zhǔn)模架及該模具結(jié)構(gòu)，取l = 32（mm）主流道錐角一般應(yīng)在26，取 = 4

23、，所以流道錐度為/2=2。主流道大端直徑 d = d+2ltg（/）（=4） 6.3（mm）主流道大端倒圓角倒角 d/8 0.6（mm）根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機(jī)的有關(guān)參數(shù)，設(shè)計(jì)出主流道如下圖：圖 6-1 主流道形式2、主流道襯套的形式主流道部分在成型過(guò)程中，其小端入口處與注射機(jī)噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如t8a、t10a等，熱處理要求淬火53 57 hrc。主流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具對(duì)稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機(jī)噴嘴

24、同一軸心線。圖 6-2 主流道的位置主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計(jì)成兩個(gè)零件，然后配合在固定在模板上。該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式.計(jì)出主流道襯套的尺寸如下圖：圖 6-3 主流道的具體尺寸主流道襯套的固定形式如下圖：圖 6-4 襯套的固定形式6.3冷料井的設(shè)計(jì)在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約1025mm的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果

25、這里相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。主流道冷料井的設(shè)計(jì)，主流道冷料井設(shè)計(jì)成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機(jī)構(gòu)連用。冷料井的孔設(shè)計(jì)成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當(dāng)其被摧出時(shí)，塑件和流料凝道能自動(dòng)墜落，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作。主流道冷料井的設(shè)計(jì)如下圖所示：圖 6-5 主流道冷料井的設(shè)計(jì)分流道冷料井的設(shè)計(jì)，當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道的端部沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料井，以儲(chǔ)存前鋒冷料，其長(zhǎng)度為分流道直徑

26、的1.52倍。6.4分流道的設(shè)計(jì)該模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，應(yīng)設(shè)置分流道。分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動(dòng)過(guò)程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。分流道的截面面形狀，常用分流道的截面面形狀有圓形、梯形、u字形和六角形等。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長(zhǎng)的比值來(lái)表示流道的效率。圓形截面效率最高，由于正方形流道凝料脫模困難，實(shí)際使用側(cè)面具有斜度為 5 10的梯形流道。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低，通常不采用，當(dāng)分型面為平面時(shí)，可

27、采用梯形或u字型截面的分流道。從上述分析，為了減少流道的熱量損失考慮到流道的效率，該模具分流道截面采用圓型截面。分流道的截面尺寸，分流道的截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長(zhǎng)度等因素來(lái)確定。（1）對(duì)于壁厚小于3mm,質(zhì)量在200g以下的塑件，可用下述公式確定分流道的直徑d = 0.2654w l 其中 d流道直徑（mm）；w塑件的質(zhì)量（g）；l分流道的長(zhǎng)度（mm）。此式計(jì)算的分流道直徑限于3.2 9.5 mm。根據(jù)前面的計(jì)算數(shù)據(jù)，有d = 0.265 4.139 55 1.5 （mm），故不在適應(yīng)范圍。（2）根據(jù)分流道截面形狀與流動(dòng)理論長(zhǎng)

28、度的關(guān)系和塑料成形工藝與模具設(shè)計(jì)表5-3，再考慮到abs的成型工藝性能，可確定分流道直徑為6mm.因此，分流道截面形狀如下圖所示：圖 6-6 分流道截面分流道的長(zhǎng)度，分流道的長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，且少?gòu)澱邸７至鞯篱L(zhǎng)度為：l = (50 + 15) 2 = 110 （mm）分流道的表面粗糙度，由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度ra并不要求很低，一般取0.631.6m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。分流道的布置形式，分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具

29、為一模兩腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求從主流道至各個(gè)型腔的分流道，其長(zhǎng)度、形狀、斷面尺寸等都必須對(duì)應(yīng)相等，達(dá)到各個(gè)型腔的熱平衡和塑料平衡。因此各個(gè)型腔的澆口尺寸也可以相同，達(dá)到各個(gè)型腔均衡地進(jìn)料。該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開(kāi)有分流道。其形式如下圖：圖 6-7 分流道的設(shè)計(jì)6.5澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對(duì)塑件質(zhì)量影響很大。澆口的主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；易于切除澆口凝料；對(duì)于多型腔的模具，用以平衡進(jìn)料。澆口的面積通常為分流道面積的 0.03 0.09。澆口的截面有

30、矩形和圓形兩種。澆口長(zhǎng)度約為 0.5 2 mm左右。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式確定，取其下限值，然后在試模時(shí)逐步修正。1、澆口的形式及特點(diǎn)綜合點(diǎn)澆口呼側(cè)澆口兩種澆口形式的優(yōu)缺點(diǎn)，采用剪切澆口。因?yàn)樗芗?cè)壁距離橫澆道較遠(yuǎn)，因直接在側(cè)壁進(jìn)料是很難實(shí)現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進(jìn)一步完善。這種澆口形式主要有以下優(yōu)點(diǎn)：一是塑件表面無(wú)澆口痕跡，并且外表面無(wú)明顯的熔接痕，所以外觀質(zhì)量較好。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。三是在塑件頂出的同時(shí)，澆口剪斷并脫落，可節(jié)省去毛刺工序，并有得于機(jī)床自動(dòng)化。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個(gè)剪

31、切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。 2、澆口尺寸的確定澆口結(jié)構(gòu)尺寸可由經(jīng)驗(yàn)公式，并由塑料模具技術(shù)手冊(cè)之輕工模具手冊(cè)之一中圖3-31 查得，澆口深度 h = 0.5 2.0h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm）式中 h澆口深度（mm）;n塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定；t塑件壁厚（mm）.澆口寬度 b = 1.5 5.0取 b = 1.8 （mm）式中 a塑件型腔表面積。澆口長(zhǎng)度 l = 0.5 1.75為了去除澆口方便，澆口長(zhǎng)度 l 也可取 0.72.5。所以可取 l = 1.0 （mm）注：其尺寸實(shí)際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗(yàn)與改進(jìn)。3、澆口位置的選擇

32、澆口位置的選擇對(duì)塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時(shí)應(yīng)遵循如下原則：避免塑件上產(chǎn)生缺陷；澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件截面最厚處；有利于塑料熔體的流動(dòng)；利于型腔的排氣；考慮塑件受力情況；增加熔接痕牢度；流動(dòng)定向方位對(duì)塑件性能的影響；澆口位置和數(shù)目對(duì)塑件變形的影響；校核流動(dòng)比；防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。此外，在選擇澆口位置和形式時(shí)，還應(yīng)考慮到澆口容易切除，痕跡不明顯，不影響塑件外觀質(zhì)量，流動(dòng)凝料少等因素。4、澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀

33、及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。1、分流道的平衡在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會(huì)相同的，但可以認(rèn)為他們的流速是相等的，以此達(dá)到各型腔同時(shí)充滿的目的。為此各流道之間應(yīng)以不同的長(zhǎng)度或截面尺寸來(lái)達(dá)到流量不等，經(jīng)分析可推導(dǎo)，可用下式進(jìn)行平衡計(jì)算：式中 q1，q2熔融樹(shù)脂分別在流道1和流道2中的流量，cm3/s；d1,d2分流道1和分流道2的直徑， cm;l1，l2分流道1和分流道2的長(zhǎng)度，cm。當(dāng)分流道作平衡布置，且各型腔所需之填充量又相等時(shí)，則各流道的長(zhǎng)度變化、長(zhǎng)度尺寸

34、等均應(yīng)相同。2、 澆口的平衡在多型腔非平衡分流道布置時(shí)，由于主流道到各型腔的分流道長(zhǎng)度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融體同時(shí)充滿各型腔。澆口平衡簡(jiǎn)稱為bgv（balanced gate value）,只要做到各型腔bgv值相同，基本上能達(dá)到平衡填充。對(duì)于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計(jì)算公式如下：bgv= 式中 sg澆口的截面積，mm2;；lg澆口的長(zhǎng)度，mm;lr分流道的長(zhǎng)度，mm。6.6注系統(tǒng)斷面尺寸 對(duì)工業(yè)上使用較合理的30多副注射模具，根據(jù)所用注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格，作了幾種塑料熔體的充模計(jì)算，結(jié)果認(rèn)為主流道和分流道的剪切速率=5 105 10s-1，澆口

35、剪切速率=104105 s-1，平衡系統(tǒng)的充模過(guò)程近似于等溫流動(dòng)。 =f（q，rn）的關(guān)系式可用如下的經(jīng)驗(yàn)公式表達(dá)：式中 熔體在流道中的剪切速率（s-1）；q熔體在流道中的體積流率（cm3/s）；rn澆注系統(tǒng)斷面當(dāng)量半徑（cm）。確定適當(dāng)?shù)募羟兴俾蕽沧⑾到y(tǒng)各段的值如下：主流道： s=5 10s-1；分流道： r=5 10 s-1；點(diǎn)澆口： q=105 s-1；其它澆口：q=5 105 104 s-1確定體積流率q，澆注系統(tǒng)中各段的q值是不同的。主流道的qs根據(jù)模具成型塑件的體積和所用注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格，由下式計(jì)算：(cm3/s)式中 qs主流道的體積流率 (cm3/s)；注射時(shí)間 （s）；qp模

36、具成型塑件的體積，通常取 qp = （0.50.8）qn；qn注射機(jī)的分稱注射量。由塑料模具技術(shù)手冊(cè)之輕工模具手冊(cè)之一中表3-10 ，可根據(jù)注射機(jī)的公稱注射量查得注射時(shí)間 =1.0s。所以=24.3064/124.3 (s)分流道的qr和澆口處的qg對(duì)于多點(diǎn)進(jìn)料的單腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，則各分流道及澆口中的體積流率為：qr = qg = qs /m (cm3/s)式中 qr，qg分流道或澆口中的體積流率 (cm3/s)；m分流道的數(shù)目。所以qr = qg =24.3/2=12.15 (cm3/s)由上述經(jīng)驗(yàn)公式可算出主流道（mm）分流道（mm）澆口（mm）以上澆注

37、系統(tǒng)斷面的確定也可以根據(jù)qrn 關(guān)系曲線圖直接查得。7模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用在學(xué)校作設(shè)計(jì)時(shí)，模架部分要自行設(shè)計(jì)；在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)。模架尺寸確定之后，對(duì)模具有關(guān)零件要進(jìn)行必要的強(qiáng)度或剛度計(jì)算，以校核所選模架是否適當(dāng)，尤其時(shí)對(duì)大型模具，這一點(diǎn)尤為重要。標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，可選用標(biāo)準(zhǔn)模架 200l，其中l(wèi)取315mm，可符合

38、要求。模架上要有統(tǒng)一的基準(zhǔn)，所有零件的基準(zhǔn)應(yīng)從這個(gè)基準(zhǔn)推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準(zhǔn)標(biāo)記。一般定模座板與定模固定板要用銷(xiāo)釘定位；動(dòng)、定模固定板之間通過(guò)導(dǎo)向零件定位；脫出固定板通過(guò)導(dǎo)向零件與動(dòng)?；蚨９潭ò宥ㄎ?；模具通過(guò)澆注套定位圈與注射機(jī)的中心定位孔定位；動(dòng)模墊板與動(dòng)模固定板不需要銷(xiāo)釘精確定位；墊快不需要與動(dòng)模固定板用銷(xiāo)釘精確定位；頂出墊板不需與頂出固定板用銷(xiāo)釘精確定位。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過(guò)程中，可以方便地分開(kāi)兩塊模板7.1定模固定板（定模座板）（250 315，厚25mm）

39、；主流道襯套固定孔與其為h7/m6過(guò)渡配合；通過(guò)6個(gè)10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接；定模墊板通常就是模具與注射機(jī)連接處的定模板。7.2定模板（200 315，厚25mm），上面的型腔為整體式；有四個(gè)型芯固定孔；其導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為h7/m6過(guò)渡配合。7.3動(dòng)模固定板（250 315，厚25mm），用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強(qiáng)度，一般用45鋼或q235a制成，最好調(diào)質(zhì)230270hb；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為h7/m6或h7/k6配和；型芯孔與其為h7/m6過(guò)渡配合。7.4動(dòng)模板（200 315，厚32mm），其注射機(jī)頂桿孔為50mm；其

40、上的推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用h7/m6配合。7.5動(dòng)模墊板（200 315，厚32mm），墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導(dǎo)柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等的壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235hb或50鋼、40cr、40mnb等調(diào)質(zhì)235hb，或結(jié)構(gòu)鋼q235q275。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導(dǎo)致的模板彎曲應(yīng)力。7.6墊塊（40 315，厚63mm）1、主要作用：在動(dòng)模座板與動(dòng)模墊板之間形成頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機(jī)的模具安裝厚度要求。2、結(jié)構(gòu)型式：可為平行墊塊、拐角墊塊

41、。3、墊塊一般用中碳鋼制造，也可用q235a制造，或用ht200，球墨鑄鐵等。4、墊塊的高度計(jì)算：h=15+16+20+12=63（mm）式中 頂出行程的余量，一般為510mm，以免頂出板頂?shù)絼?dòng)模墊板。5、模具組裝時(shí)，應(yīng)注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負(fù)荷不均勻會(huì)造成動(dòng)模板損壞。6、推桿固定板（118 315，厚16mm），固定推桿。7、推板（118 315，厚20mm）8合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類型。導(dǎo)柱導(dǎo)向用于動(dòng)、定模之間的開(kāi)合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。錐面導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的精密對(duì)中定位。8.1機(jī)構(gòu)的功用導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的功用：定位作用；導(dǎo)向作用；承

42、載作用；保持運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)作用。定位機(jī)構(gòu)的功用：對(duì)于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生產(chǎn)批量大的注射模，僅用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是不完善的，還必須在動(dòng)、定模之間增設(shè)錐面定位機(jī)構(gòu)，有保持精密定位和同軸度的要求。當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。此模具為小型模具，對(duì)精度要求也不是很高，所以不需要用定位機(jī)構(gòu)，可直接由導(dǎo)向機(jī)構(gòu)定位。8.2導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周?chē)蚩拷吘壍牟课?，其中心至模具邊緣?yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止導(dǎo)柱和導(dǎo)套壓入后變形；該模具

43、采用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對(duì)稱布置；該模具導(dǎo)柱安裝在動(dòng)模固定板上，導(dǎo)套安裝在定模固定板上；為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑板，即可削去一個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角；各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行；在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞；當(dāng)動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求。8.3導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)該模具采用帶頭導(dǎo)柱，且不加油槽；導(dǎo)柱的長(zhǎng)度必須比凸模端面高度高出68mm；為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分；導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來(lái)確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度，該導(dǎo)柱直徑由標(biāo)準(zhǔn)模架知為20；導(dǎo)柱的安裝形

44、式，導(dǎo)柱固定部分與模板按h7/m6配合。導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按h7/f7或h8/f7的間隙配合；導(dǎo)柱工作部分的表面粗糙度為ra0.4m；導(dǎo)柱應(yīng)具有堅(jiān)硬而耐磨的表面，堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼t8a、t10a經(jīng)淬火處理，硬度為55hrc以上或45#鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度55hrc以上。8.4導(dǎo)套的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導(dǎo)套（型），導(dǎo)套的固定孔與導(dǎo)柱的固定孔可以同時(shí)鉆，再分別擴(kuò)孔，以保證其配合精度；導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣；導(dǎo)套孔的滑動(dòng)部分按h8/f7或h7/f7的間隙配合，表面粗糙度為ra0.4m。導(dǎo)套外徑按h7/m6或h

45、7/k6配合鑲?cè)肽０?；?dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?.5導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：圖8-1 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用9脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.050.10mm；推桿與推桿固定板，通常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；推桿的材料常用t8、t10碳素工具鋼，熱處理要求硬度hrc 50，工作端

46、配合部分的表面粗糙度為ra 0.8。9.1脫模阻力計(jì)算塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，為薄壁殼體形塑件，且塑件斷面為矩環(huán)形，故所需脫模力的計(jì)算公式如下： 式中 e塑料的拉伸模量（mpa）（可由表查得abs的拉伸模量為 1.91 1.98）；塑料成型平均收縮率(%)；t塑件的平均壁厚（mm）；l塑件包容型芯的長(zhǎng)度（mm）；塑料的泊松比；脫模斜度（該模具脫模斜度選定為 2）；f塑料與鋼材之間的磨擦系數(shù)；r型芯大小端平均半徑（mm）；b塑件在與開(kāi)模方向垂直的平面上的投影面積(cm2)，當(dāng)塑件底部上有孔時(shí)，10b項(xiàng)應(yīng)視為零；k1由f和決定的無(wú)因次數(shù)，可由下式計(jì)算：1，也可根據(jù)塑料與鋼材的磨擦系數(shù)

47、和脫模斜度由表查得 k1=1.0070 代入計(jì)算，得= 3.64 kn= 3.64 kn10側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 10-1 側(cè)型芯的抽芯方式上圖所示彈簧抽芯機(jī)構(gòu)，型芯處在定模一邊。脫模時(shí)，可實(shí)現(xiàn)先由上示側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)控制的抽芯動(dòng)作，然后再實(shí)現(xiàn)塑件的脫模。10.1側(cè)型芯具體尺寸的確定側(cè)抽芯的基本尺寸 根據(jù)模具的整體結(jié)構(gòu)尺寸和抽芯機(jī)構(gòu)抽芯距及抽芯力的計(jì)算，可確定抽芯機(jī)構(gòu)型芯部分側(cè)型芯的具體尺寸如下圖：圖 10-2 側(cè)型芯側(cè)型芯外擋塊的設(shè)計(jì)，形式如下圖：圖 10-3 側(cè)型芯擋塊側(cè)抽芯的導(dǎo)滑形式 采用圓形導(dǎo)滑孔，側(cè)抽芯與導(dǎo)滑孔之間是間隙配合，配合精度可選h8/f7或h8/f8，導(dǎo)滑孔硬度應(yīng)達(dá)到hrc52

48、56。為了開(kāi)之前，側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)能夠順利地實(shí)現(xiàn)抽芯動(dòng)作，需在型芯固定板上裝4個(gè)對(duì)稱布置的彈簧頂銷(xiāo)。頂銷(xiāo)為圓頭銷(xiāo)：材料35鋼、熱處理4348hrc；彈簧的規(guī)格及尺寸：圓柱螺旋壓縮彈簧：材料65mn、型號(hào)為1.6 12 24 7類，此彈簧受變負(fù)荷作用，次數(shù)在106次以上，最大工作負(fù)荷為103.55n。該模具在開(kāi)模時(shí)同由于彈簧頂銷(xiāo)差距的作用，使得開(kāi)模過(guò)程是先實(shí)現(xiàn)側(cè)抽芯動(dòng)作后再開(kāi)模，因此不會(huì)造成塑件縱向開(kāi)模時(shí)損壞的情況。11成型零件的設(shè)計(jì)成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形環(huán)。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計(jì)算，塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作

49、用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過(guò)小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過(guò)強(qiáng)度和剛度計(jì)算來(lái)確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強(qiáng)度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用

50、要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進(jìn)澆點(diǎn)、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計(jì)算成型零件的工作尺寸，從機(jī)加工工藝角度決定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其他細(xì)節(jié)尺寸，以及機(jī)加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應(yīng)該對(duì)關(guān)鍵成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的校核。在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開(kāi)模和脫模時(shí)需要克服于塑件的粘著力。在上萬(wàn)次、甚至上幾十萬(wàn)次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對(duì)質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強(qiáng)度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)

51、，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。11.1成型零件的選材對(duì)于模具鋼的選用，必需要符合以下要求：機(jī)械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達(dá)到鏡面，ra0.05m。要求鋼材硬度在hrc3540為宜。過(guò)硬表面會(huì)使拋光困難。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無(wú)疵斑和針點(diǎn)。耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長(zhǎng)期保持型腔的尺寸精度，達(dá)到

52、所計(jì)劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。具有耐腐蝕性。對(duì)有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實(shí)，再依照上述標(biāo)準(zhǔn)，故筆者在設(shè)計(jì)成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼pms。pms（10ni3cualvs）的供貨硬度為hrc30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過(guò)500550，以510h時(shí)效處理。鋼材彌散析出復(fù)合合金化學(xué)物，使鋼材硬化，具有hrc4045，耐磨性好且處理過(guò)程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。11.2凹模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)1、 凹模的結(jié)構(gòu)形式凹?？捎烧麎K材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定模

53、板上，因?yàn)槟＞邽橐荒汕坏慕Y(jié)構(gòu)，所以需要采用兩個(gè)型腔。2、凹模尺寸的計(jì)算為計(jì)算簡(jiǎn)便起見(jiàn)，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負(fù)。 （1）凹模徑向尺寸計(jì)算凹模徑向尺寸的計(jì)算采用平均尺寸法，公式如下：式中 凹模徑向尺寸（mm）；塑件的平均收縮率；塑件徑向公稱尺寸（mm）；塑件公差值(mm)；凹模制造公差（mm）(當(dāng)尺寸小于50mm時(shí)，z=1/4；當(dāng)塑件尺寸大于50mm時(shí)，z=1/5)；塑料的最小收縮率（）。凹模長(zhǎng)度尺寸計(jì)算為：凹模寬度尺寸計(jì)算為：（2）凹模深度尺寸計(jì)算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 凹模深度尺寸（mm）；塑件高度公稱尺寸（mm）；2 /3項(xiàng)，有的資料介紹系數(shù)為0.5；其他符號(hào)意義同上。（3）中