品管部工作指南剖析

1、工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁1 目的為規(guī)范來料、過程、成品檢驗和客服質(zhì)量管理，工藝、技術質(zhì)量管理，工廢、料 廢管理，通過獎優(yōu)罰劣的手段，以提高全員的積極性、責任感，從而有效的達到 激勵全員參與，全員控制，特制定本工作手冊。2 適用范圍適用于欣輪電器有限公司內(nèi)部所有部門。3 職責3. 1 生產(chǎn)部3.1.1負責按照工藝要求、技術圖紙、作業(yè)指導書加工、安裝、噴涂。3.1.2負責生產(chǎn)過程中自檢、首檢、巡檢工作，各相關數(shù)據(jù)記錄真實有效。3.1.3對出現(xiàn)的異常問題及時反饋相關部門，配合解決問題。3.1.4對自己的責任擔當。3.2 質(zhì)控部

2、3.2.1負責按照檢驗標準、生產(chǎn)排產(chǎn)單、技術圖紙、作業(yè)指導書等進行來料、工序、巡 檢、成品檢驗，并真實記錄相關數(shù)據(jù)。3.2.2負責對質(zhì)量投訴進行追蹤調(diào)查，并有權對相關責任部門或責任人獎罰。3.2.3對緊急放行、例外放行、不合格品處理進行監(jiān)督。3.3 相關部門對自己部門工作的擔當，要配合質(zhì)控部的調(diào)查及相應的獎罰。3. 4 副總經(jīng)理負責緊急放行根的審批。3. 5 總經(jīng)理負責每次質(zhì)量獎罰的批準。3. 6 人力資源部負責獎罰結果的公布。3. 7 財務部根據(jù)獎罰的結果實施發(fā)放扣款。4 工作程序工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4. 1 進貨

3、檢驗4.1.1進貨檢驗流程工作流程圖工作內(nèi)容使用表單緊急r緊 急 放檢驗原材料、外購、外協(xié)件檢驗:1. 原材料、外購、外協(xié)件進廠后，由倉 管員根據(jù)“送貨單”對照實物和“采購 訂單”，核對淸點和檢查物資名稱、型 號規(guī)格、外包裝、標識、數(shù)量是否一致。 確認無誤后，對免檢的物料，倉庫在2 個工作日內(nèi)辦理入庫；需要送檢的物 料，倉管員拉至“待檢區(qū)”，2個工作日 內(nèi)填寫“采購物資進廠檢驗申請 單”并送交質(zhì)控部。2. 質(zhì)檢員按檢驗標準進行檢驗，檢驗 的項目全部符合要求后，填入“進料檢 驗報告”。批量少于50PCS的，質(zhì)檢員 在2個工作日內(nèi)完成檢驗；批量大于 50PCS的，質(zhì)檢員在4個工作日內(nèi)完成 檢驗，檢

4、驗合格后掛白色標簽，通知倉 管員辦理正式入庫手續(xù)。3. 檢驗不合格的，按“進貨不合格處理 流程“處理。4. 因生產(chǎn)急需，原材料、外購、外協(xié) 件如需要緊急放行，按“緊急放行流程” 處理。5. 采購部對下采購訂單直至物料辦理 入庫的全過程進行跟蹤。送貨單采購訂單采購物資進 廠檢驗申請 單進料檢驗報告工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4.1.2進貨不合格處理工作流程圖工作內(nèi)容使用表單進貨不合格處理原材料、外購、外協(xié)件檢驗不合格:進貨不合格1.檢驗不合格的物料，由質(zhì)檢員掛紅色標簽進行隔離，并填寫“不合格品評審單二2 質(zhì)檢員填寫“不合格品評

5、審單”時,不合格品評審單根據(jù)物料的嚴重程度，對不合格品進行 分類（A類為嚴重不合格，B類為較嚴 重不合格，C類為一般不合格，D類為輕微不合格，具體內(nèi)容請參照不合格 品分級及評審辦法細則），依據(jù)評審權不合格品分級限及評審方式提交判左部門。3.評審處置：由質(zhì)控部將評審的處置意見提交給處 置部門，材料不合格，原則上進行退貨讓步接收處理。&退貨。由采購部負責通知供應商辦理退貨。b.讓步使用讓步使用的材料，質(zhì)控部進行“讓步使 用”字樣的標識。4.評審為讓步使用的材料，質(zhì)控部進 行全過程跟蹤，經(jīng)后續(xù)相關檢驗項目合 格后方可岀貨。5每月15日由質(zhì)控部將上一月物料的 質(zhì)量不能達到公司目標或有重大質(zhì)量 問題的供

6、應商，以供應商交貨質(zhì)量反 饋單給采購部，采購部傳遞給供應商, 并要求供應商進行原因分析及采取整 改措施，以防再發(fā)。6 相關資料由采購部存檔，保存期為二 年。供應商交貨質(zhì)量反饋單糾正、預防 措施資料歸檔工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4.1.3緊急放行匸作流程工作內(nèi)容使用表單緊急放行緊急放行申請審批追回1 緊急放行的情況： 因生產(chǎn)急需，原材料、外購、外協(xié)件 如需要緊急放行，在有可追回的情況 下.由采購部填寫“緊急放行申請單” 因生產(chǎn)急需.機加工的零件如需要緊 急放行，在有可追溯的情況下，由加工 車間填寫“緊急放行申請單S2審批 原

7、材料.外購、外協(xié)件審批： 采購部填寫“緊急放行申請”中注明 申請放行物料的名稱、規(guī)格、物料編號、 數(shù)量、供應商需稱以及申諳的理由，交 技術部提供技術意見，質(zhì)控部作限量、 限時、限規(guī)格審核，并報副總經(jīng)理批準。 機加工的零件審批：加工車間填寫“緊急放行申請單”中 注明申請放行的零件名稱，加工的工 序、數(shù)量以及申請的理由，報質(zhì)控部負 責人批準。3副總經(jīng)理對原材料、外購、外協(xié)件 進行審批：質(zhì)控部負責人對加工的零件 進行審批。4.由質(zhì)控部負責對物料作好緊急放行 記錄、標識區(qū)別于其他批次緊急放行申請 單緊急放行申請單追回不合格資料存檔5. 實施緊急放行的同時，本物料所屬的 部件成品仍按規(guī)定履行正常的檢驗。

8、在 無合格的檢驗結論之前，產(chǎn)品不得交付6. 生產(chǎn)車間使用“緊急放行”的物料必 須單獨使用，并將其隔離存放。在安裝 的產(chǎn)品部件上注明“緊急放行”字樣作 為標識7“緊急放行”的物料，在得到成品合 格的檢驗結論后，質(zhì)控部解除緊急放 行，生產(chǎn)車間接到質(zhì)控部解除緊急放行 的通知后，負責去掉“緊急放行”字 樣的標簽&“緊急放行”的物料，若檢驗結論不 緊急放行解除 合格，質(zhì)控部應按不合格品控制程序通知單的規(guī)左對不合格品進行評審和處置。同 、 時負責追回“緊急放行通知單”和不合 格物料。9.采購部負責緊急放行物料資料的存 檔。工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第

9、14頁共15頁4. 2 過程檢驗4. 2.1機加工過程檢驗機加工過程檢驗分為自檢、首檢、巡檢、工序檢驗共四個階段。4.2.1.1 自檢加工過程中操作者對自己加工的產(chǎn)品進行自主檢驗，其檢驗方法按作業(yè)指導書、 產(chǎn)品圖樣等技術文件執(zhí)行，不需填寫自檢報告。4.2.1.2首件檢驗首件檢驗是在生產(chǎn)開始時或工序因素調(diào)整后對制造的第1件或前兒件產(chǎn)品進行的 檢驗。H的是為了盡早發(fā)現(xiàn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的系統(tǒng)因素，防止產(chǎn)品成批報廢。（1）首件檢驗具體以下條件之一：a. 批量加工，且加工量在50PCS以上。b. 更換了操作者c. 更換或調(diào)整了生產(chǎn)設備、工藝裝備d更換了技術文件、工藝參數(shù)e.采用新材料或材料代用后（如加

10、工過程中材料變更等）。（2）首檢的流程首件檢驗曲操作者首先進行自檢，而后送給質(zhì)檢員檢驗，質(zhì)檢員應按規(guī)定在檢驗 合格的首件上作出標識，操作者保留該首件至該批產(chǎn)品完工。（3）首檢的項目a.圖號與任務單是否一致。b零件的表面處理、安裝定位是否相符。c零件的基本尺寸是否與圖紙相符。d. 首件加工的產(chǎn)品是否滿足圖紙的一些特殊要求。（4）首件檢驗的一般方法首件檢驗一般對前 5件產(chǎn)品進行檢驗，如全部合格，則繼續(xù)生產(chǎn)；如發(fā)現(xiàn)35個 產(chǎn)品不合格，則暫停生產(chǎn)，直到找到原因，采取措施后，重新對前5件進行首件 檢驗：如發(fā)現(xiàn)12個產(chǎn)品不合格，則可以邊主產(chǎn)邊改進，直到連續(xù)5件合格，方 可繼續(xù)生產(chǎn)。4. 2.1. 3 巡檢

11、（1）車間負責人巡檢1）巡檢項目3設備、工具、工裝、計量器具有無定期進行檢查、校正、保養(yǎng)，是否處于正常狀態(tài)。 b.操作者是否遵守工藝文件或作業(yè)指導書加工。c對生產(chǎn)中的問題，是否提出不私自操作2）巡檢方法現(xiàn)場查看3）巡檢頻率工作日內(nèi)上下午各一次。（2）質(zhì)控部巡檢1）巡檢項目對作業(yè)內(nèi)容和質(zhì)量依據(jù)作業(yè)指導書和檢驗標準以及工藝紀律規(guī)范要求進行巡檢。2）巡檢方法工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁現(xiàn)場查看，資料確認3）巡檢頻率每日巡檢不少于兩次，分別上、下午進行，晚上加班必須巡檢一次。（3）巡檢中的不合格處理巡檢中一如是生產(chǎn)車間負責人發(fā)現(xiàn)不合

12、格品時，應要求停止加工，分析產(chǎn)生不合格 的原因，可以尋求其他部門指導；如是質(zhì)控部發(fā)現(xiàn)不合格品時，馬上要求操作者停 止加工，填寫“整改通知單”通知生產(chǎn)車間負責人，生產(chǎn)車間直至問題得以解決方 可繼續(xù)加工。4. 2.1.4工序檢驗質(zhì)檢員對完成某一工序加工后或全部加工活動結束的零件、半成品進行的檢驗。（1）工序檢驗內(nèi)容：a.核對加工件的全部加工程序是否全部完成，有無漏加工、漏工序、跳工序的現(xiàn)象存 在。b核對被檢物主要質(zhì)量特性值（檢驗項|_|）是否符合規(guī)范要求。C.復核被檢物的外觀，對零件的倒角、飛邊、磕碰劃傷應予以檢查。d被檢物應有標識，標識是否齊全。（2）工序檢驗的時間a. 某一工序加工完成后b.

13、全部加工工序結束后（3）工序檢驗的要求3 應該按照作業(yè)指導書、產(chǎn)品圖紙、抽樣方案等有關文件的規(guī)定檢驗b.填寫檢驗記錄（4）工序檢驗不合格品處理：發(fā)現(xiàn)不合格品時，質(zhì)控部馬上制止操作者繼續(xù)加工，嚴禁繼續(xù)加工或轉入下一道工序， 質(zhì)檢員填寫整改通知單”通知生產(chǎn)車間負責人，生產(chǎn)車間直至問題得以解決方可繼續(xù) 加工。4. 2. 2裝配車間過程檢驗裝配車間過程檢驗分為自檢、巡檢共二個階段4. 2. 2.1 自檢安裝車間安裝過程中安裝人員對自己安裝的產(chǎn)品進行自主檢驗。其檢驗方法按作業(yè)指導書、產(chǎn)品圖樣等技術文件執(zhí)行，并填寫裝配過程檢驗報告。 4. 2. 2. 2 巡檢（1）車間負責人巡檢1）巡檢項目a. 安裝工序

14、是否按照路線圖執(zhí)行。b. 操作者是否按作業(yè)圖紙或作業(yè)指導書進行安裝。c對安裝中的問題，是否及時提出不私自安裝2）巡檢方法現(xiàn)場查看、詢問3）巡檢頻率工作日內(nèi)上下午各一次。（2）質(zhì)控部巡檢工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁1）巡檢項ua. 安裝工序是否按照路線圖執(zhí)行。b. 操作者是否按作業(yè)圖紙或作業(yè)指導書進行安裝。c對安裝中的問題，是否及時提出不私自安裝。d.排產(chǎn)單中客戶的特殊要求是否滿足。2）巡檢方法現(xiàn)場查看3）巡檢頻率各作業(yè)班組每日巡檢不少于兩次，分別上、下午進行，晚上加班必須巡檢一次。（3）巡檢中的不合格處理4. 3成品檢驗工作

15、標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁工作流程工作內(nèi)容使用表單成品檢驗1. 成品自檢：產(chǎn)品總裝出來后，生產(chǎn)工 人應進行自檢，并填寫“成品檢驗報告” 自檢結果，自檢不合格自行整改。2. 成品送檢：自檢的“成品檢驗報告”經(jīng)車間主管審核后，生產(chǎn)文員填寫“送檢通知單”連同自檢的“成品檢驗報告”“重要零部件表”“裝配過程檢驗報告”一起提交質(zhì)控部。3.成品專檢：質(zhì)控部接到“送檢通知單”后按檢驗標準或企業(yè)產(chǎn)品標準規(guī)左的檢驗項目、標準和檢驗方法進行檢驗.按照生產(chǎn)排產(chǎn)單、生產(chǎn)排產(chǎn)技術說明書內(nèi)容要求檢查相關符合性，并填寫“送檢通知單”、“成品檢驗報告”，登記

16、“成品檢驗臺帳S4.經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品，檢驗員在“成品檢驗報告”中“最終判立”欄注明合格，質(zhì)控部審核和簽名確立合格，并在“產(chǎn)成品入庫單”簽字確認合格可以入庫，車間方可依據(jù)質(zhì)控部簽字的“產(chǎn)成品入庫單”辦理入庫。不合格的產(chǎn)品,檢驗員開出“不合格品評審單S按不合格品控制程序進行處理。0K4.4客服質(zhì)量管理工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4.4.1設備到達現(xiàn)場安裝過程中安裝人員必須自檢和記錄，安裝完后視客戶傳真條件情 況，在15個工作日內(nèi)將簽名確認的表單傳回公司山服務中心存檔，并報質(zhì)控部 備案。4.4.2信息反饋時應有“客戶名稱、設備名稱

17、、型號、排產(chǎn)單號、投入使用日期、故障 時間、故障部位（零件）、故障詳細描述”和建議等，如現(xiàn)場已處理的應說明現(xiàn)場 處理方法，反饋信息應力求真實、完整、準確。4.4.3從客戶處退回的設備、零部件，注明客戶名稱、設備名稱、型號、排產(chǎn)單號、投 入使用日期、故障時間、故障部位（零件）、故障詳細描述，以利質(zhì)控部質(zhì)量追溯。4.4.4在安裝現(xiàn)場或處理客戶投訴時發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量問題，包括運輸質(zhì)量，均應及時（發(fā) 現(xiàn)問題后的一個工作日內(nèi)）反饋給公司。4.4.5車間人員需對出廠后三個月內(nèi)的產(chǎn)品質(zhì)量負一定責任。若因產(chǎn)品出廠后三個月內(nèi) 發(fā)生質(zhì)量問題，包括錯發(fā)漏發(fā)惜況而產(chǎn)生費用的，車間相關人員需承擔一定比例的 責任。4.4.6

18、客戶投訴的問題點是在出廠前評審過，是屬公司同意出貨的問題點，則裝配員工 不需要承擔責任，自檢表中沒有的檢驗項H所產(chǎn)產(chǎn)生的投訴，裝配員工第一次可不 用承擔相應的責任，山技術部將投訴項LI轉變成檢驗項U,納入自檢和專檢中。4. 5工藝、技術質(zhì)量管理4. 5.1生產(chǎn)過程工藝技術管理 為確保工藝技術參數(shù)的嚴格執(zhí)行，質(zhì)檢員和生產(chǎn)部負責人要對工藝技術參數(shù)執(zhí)行情況 進行巡回檢查。 質(zhì)檢員和生產(chǎn)部負責人對匸藝技術參數(shù)執(zhí)行情況進行現(xiàn)場巡檢發(fā)現(xiàn)的問題進行通報并 進行相應的處罰。 工藝技術參數(shù)達不到要求時，山生產(chǎn)部通知技術部人員查明原因，及時建立糾正措施; 短期查不出原因的應組織人員進行技術攻關，確保操作過程處于受

19、控狀態(tài)。4. 5. 2工藝技術異常管理 車間人員操作過程中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品存在工藝技術異常，應及時通知技術部給予技術支持。 直到異常得以解決方可操作。 車間人員、質(zhì)檢人員等非技術人員發(fā)現(xiàn)工藝技術文件存在異常問題之處，及時上報被采納者予以一定的獎勵。工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁 車間人員不按工藝技術文件操作造成的損失，將予以一定的罰款。4. 5.3工藝技術的技改管理4. 5. 3. 1技改的提出車間員工、質(zhì)檢員等其他部門人員均可提出技改建議或方案。4. 5. 3. 2技改申請的流程：車間員工、質(zhì)檢員等其他部門人員填寫技術處理申請單經(jīng)部

20、門負責人確認，部門負 責人報技術部，技術部對其審核回復。此方案得到技術部負責人批準后，山技術部組織 實施。4. 5. 3. 3技改的獎勵非技術人員提出的技改建議或方案一旦經(jīng)技術部確認釆用的，按成果實施相應獎勵。4. 5. 3.4工藝技術的技改臺帳管理 技改臺帳的具體內(nèi)容內(nèi)容包括技改名稱、技改的內(nèi)容（包括意義）、實施的起止時間、提出人和實施人、實施 效果。 建立技改臺帳的部門：技術部、質(zhì)控部、生產(chǎn)部。4.6 工廢、料廢管理4. 6.1名詞解釋工廢：由于在生產(chǎn)、加工、檢測、搬運、存放等過程中人為性因素而導致的零件 損壞、功能失效、報廢（包括生產(chǎn)、檢測、檢驗、倉儲工廢等）。料廢：指零件自身固有的質(zhì)量

21、缺陷（含外購件、外協(xié)件、原材料、委外加工件、 半成品），以及因此而導致的零件損壞或功能失效。其他廢（隸屬工廢類）：指因工藝試驗、新產(chǎn)品試制及產(chǎn)品匹配性不好而導致的非 零件自身缺陷及人為性因素產(chǎn)生的零件損壞或功能失效。工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4. 6.2工廢.料廢處理流程匸作流程工廢.料廢申請?zhí)幹靡庖姽ぷ鲀?nèi)容I使用表單工字、料廢處理流程1 工廢、料廢的責任部門填寫工廢、料廢單，填寫內(nèi)容包括：物料名稱、數(shù)量、加工路線、生產(chǎn)人等。2質(zhì)檢員接到工廢、料廢單，填寫“不合格品評審單S工廢料廢報廢審批資料歸檔3質(zhì)檢員對工廢、料廢給出處

22、理意見。 因材質(zhì)難以判斷，材料加工余量不足， 質(zhì)檢員要求試加工或可能出現(xiàn)料廢質(zhì) 檢要求試加工，由質(zhì)控部出具委托加工 單，經(jīng)質(zhì)檢員f質(zhì)控部負責人一車 間主管核實簽名后方可試加工，產(chǎn)生的 料廢按實際完成加工量工時核算。4工廢評審處置 報廢評審為報廢的物料，必須得到相應領導 批準后，方可辦理廢品入庫手續(xù)。 返工或返修評審為返工或返修的，由車間執(zhí)行，質(zhì) 控部對返工或返修的產(chǎn)品檢驗確認。 改作他用根據(jù)要求，可以滿足其他場合的。5. 料廢評審處置 退貨評審為退貨的，由質(zhì)控部通知采購部， 采購部與供應商協(xié)商辦理退貨o 調(diào)換物料在保修期內(nèi)，不在保修期內(nèi)的，由 采購部與供應商協(xié)商調(diào)換。6. 審批權限 質(zhì)控部經(jīng)理

23、：工廢、料廢價值在800 元以內(nèi)（包括800元）的批準 副總經(jīng)理：工廢、料廢價值在 800-2000元以內(nèi)（不包括800元，包括 2000元）的批準 總經(jīng)理：工廢、料廢價值在2000元 以上（不包括2000元）的批準7工廢、料廢工時核算統(tǒng)計由生產(chǎn)車 間統(tǒng)計員每月30日前匯總報質(zhì)控部審 核，轉財務核算。工作標準XXXXX電器有限公司第1版2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁4. 7 質(zhì)量獎罰制度4. 7.1獎勵細節(jié)序號類別獎勵金額1發(fā)現(xiàn)私自、人為的更改工藝文件生產(chǎn)的獎發(fā)現(xiàn)人員10元/人次2發(fā)現(xiàn)并制止質(zhì)量事故發(fā)生依貢獻大小獎勵20-100元/次3操作工裝配作業(yè)領用零件發(fā)現(xiàn)

24、有尺寸、材質(zhì)等質(zhì)量缺陷 的現(xiàn)象，及時向檢驗人員報告確認為本身材料問題對操作工獎勵20元/次。4生產(chǎn)前，非設計部門人員發(fā)現(xiàn)設計圖紙、工藝文件等設 計缺陷，及時制止并匯報者依貢獻大小獎& 20-100元/次5員工發(fā)現(xiàn)上工序產(chǎn)品漏檢，誤檢或質(zhì)量重大缺陷及時制 止并匯報依貢獻大小獎勵20-100元/次6解決公司產(chǎn)品技術難題，避免公司直接經(jīng)濟損失或節(jié)約 生產(chǎn)成本依貢獻大小另行獎勵（下限50 元/人次）7對裝配過程檢驗報告、成品重要零部件表、成品 檢驗報告，鼓勵車間員工質(zhì)檢員對其內(nèi)容提出修改， 一經(jīng)技術部確認采用的獎勵50元/次4. 7. 2處罰細節(jié)序號類別處罰金額1采購部根據(jù)物料計劃未在規(guī)定的時間內(nèi)釆購

25、物料，并對 下的采購訂單直至物料辦理入庫的全過程未進行跟蹤。采購部罰20元/次2原材料不合格，質(zhì)控部出具不合格報告后，釆購部在4 個工作日內(nèi)未處理（影響生產(chǎn)）采購部罰10元/次3倉庫物料不及時入庫，該檢驗的物料不送檢或不寫送檢 單倉庫罰20元/次4質(zhì)控部對送檢的物料、零件、成品不檢、漏檢質(zhì)控部罰200元/次5弄虛作假填寫相關記錄或不填寫對責任部門/人處罰100元/次6機加工的零件未加工完未檢驗就拉到裝配車間，生產(chǎn)車 間急需使用物料，沒有緊急放行手續(xù)的對責任部門/人處罰200元/次7任何部門/人沒有任何手續(xù)私自到倉庫拉料退料換料的對責任部門/人處罰200元/次工作標準XXXXX電器有限公司第1版

26、2013年1月9日實施第0次修訂品質(zhì)部工作指南第14頁共15頁8已判為不合格或未經(jīng)檢驗的零部件或原材料等，在沒有 辦理相關手續(xù)的情況下投入使用的對使用者罰款100元/次，使用 者主管罰款100元/次9對操作工裝配作業(yè)過程中人為因素導致造成零件磕碰、 劃傷、報廢等，操作工若能及時向班長和檢驗員反映的， 從輕罰款；零件有缺陷隱瞞不報、私自銷毀或未經(jīng)檢驗 人員確認私自裝機的，加重罰款。從輕罰款的50/次，加重罰款 的200/次10機加工滿足首件檢驗條件的，未執(zhí)行首檢投入生產(chǎn)當事人罰50元/次，主管罰50 元/次11因首件檢驗錯誤造成批量質(zhì)量異常班組長罰10元/次，檢驗員罰20元/次12工序與工序之間轉接，下道工序接收上道工序產(chǎn)品時要 進行檢驗，不檢或因不合格接收了產(chǎn)品，其責任由下道 工序負責，上道工序免于責任下道工序罰2