基于PLC的多單元同步驅(qū)動系統(tǒng)的邏輯控制

摘 要 在工業(yè)生產(chǎn)（例如：軋鋼、造紙、紡織、線材的拉拔等行業(yè)）上，多電機同步驅(qū)動控制系統(tǒng)具有廣泛的應(yīng)用，其同步效果直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。本文主要針對直線式拉絲機的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng)的邏輯控制進行研究。通過了解多單元同步控制系統(tǒng)的發(fā)展，在直線式拉絲機的實際生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上，確定設(shè)計方案，即全數(shù)字式多單元同步控制。控制核心為可編程邏輯控制器（ PLC）和變頻器。 PLC與變頻器采用 RS-485通訊方式實現(xiàn)對多電機系統(tǒng)進行同步控制。 通過對生產(chǎn)過程的分析，將運行過程分為手動和自動兩種運行狀態(tài)，其中手動又分為單動和前聯(lián) 兩種運行狀態(tài)。單動過程指在手動運行狀態(tài)下，單個電機單獨運行。前聯(lián)過程指在手動運行狀態(tài)下，本電機與前面電機一起同步運行并引入張力控制保持張力平衡。自動過程指在張力控制系統(tǒng)的控制下，各個電機同步運行并保持張力的平衡。同時，利用 PLC通過 RS-485與變頻器實時通訊，監(jiān)視并控制變頻器，實現(xiàn)多電機的同步邏輯驅(qū)動。最后，對 PLC邏輯控制程序和 RS-485通信協(xié)議進行仿真調(diào)試，實現(xiàn)多電機的同步邏輯驅(qū)動。 關(guān)鍵詞： 拉絲機；多電機；同步驅(qū)動； PLC； RS-485 Abstract In industrial production (such as: Rolling, paper, textiles, drawing, the wire, and other industries), the multi-synchronous motor-driven control system has a broad application, and its direct impact on the simultaneous effect of the quality of the product. In this paper, it researches the linear drawing of the multi-motor synchronous control systems. By understanding the development of the multi-unit synchronous control system, on the basis of the actual production process of the linear drawing machine, set the design plan, namely all-digital multi-unit synchronization control. Control of the core is programmable logic controller (PLC) and inverter. PLC and inverter use RS-485 communication means to carry out simultaneous multi-motor control. Based on the analysis of the production process, the process will run into both manual and automatic operation and manual operation is divided into single-action and the former running. The single-action process is that under the manual running, a single separate motor is running. The former running is that under the manual running, the motor and the front motor(s) are synchronously running with the tension control, keeping the tension balance. The automatic operation is that under the tension control system, various motors synchronously are running, and maintaining the balance of the tension. At the same time, using the real-time communications between PLC and inverter through RS-485 to surveillance and control inverter, realizes the logic simultaneous multi-motor-driven. Finally, debug the PLC logic control program and RS-485 communication protocol, to realize the logic simultaneous multi-motor-driven. Key words: Drawing Machine； multi-motor； synchronous drives； PLC； RS-485 目 錄 摘 要 . I ABSTRACT . II 目 錄 . V 第 1 章 緒論 . 1 1.1 課題背景 . 1 1.2 課題的發(fā)展現(xiàn)狀 . 1 1.2.1 模擬量多單元同步控制 . 1 1.2.2 數(shù)模結(jié)合型多單元同步控制 . 3 1.2.3 全數(shù)字式多單元同步控制 . 4 1.3 本論文的控制對象和控制任務(wù) . 5 1.4 本論文的主要工作和創(chuàng)新 . 6 1.4.1 主要工作 . 6 1.4.2 主要創(chuàng)新 . 6 第 2 章 方案的比較和選擇 . 7 2.1 傳統(tǒng)的多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng) . 7 2.2 帶張力補償控制的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng) . 8 2.3 全數(shù)字式的多單元同步控制系統(tǒng) . 9 2.4 設(shè)計方案的確定 . 9 第 3 章 系統(tǒng)的設(shè)計 . 11 3.1 直線式拉絲機轉(zhuǎn)速同步原理 . 11 3.1.1 卷筒同步運行原理 . 11 3.1.2 確定合適的轉(zhuǎn)速比 . 12 3.2 LZ-8/600 直線式拉絲機參數(shù)的確定 . 12 3.2.1 卷筒轉(zhuǎn)速比的確定 . 13 3.2.2 總壓縮比 的確定 . 15 3.2.3 鋼絲所需拉拔力矩 . 15 3.2.4 電機輸出力矩 . 16 3.2.5 卷筒輸出力矩 . 16 3.3 系統(tǒng)模型的建立 . 17 3.4 器件的選擇 . 17 3.4.1 可編程邏輯控制器（ PLC） . 18 3.4.2 變頻器的選擇 . 19 3.4.3 觸摸屏的選擇 . 19 第 4 章 系統(tǒng)的硬件設(shè)計 . 21 4.1 可編程邏輯控制器（ PLC） . 21 4.1.1 輸入輸出元件及分配 . 21 4.1.2 PLC 輸入輸出接線圖 . 23 4.1.3 FX2N-4AD 模擬量輸入模塊 . 28 4.2 變頻器 A540 . 30 4.3 RS-485 通信接口的設(shè)計 . 30 4.3.1 RS-485 標(biāo)準(zhǔn)接口簡介 . 30 4.3.2 PLC 與變頻器的連接 . 31 第 5 章 系統(tǒng)的軟件設(shè)計 . 33 5.1 RS-485 通訊的設(shè)計 . 33 5.1.1 變頻器的設(shè)置 . 33 5.1.2 通訊的數(shù)據(jù)格式 . 33 5.1.3 通訊數(shù)據(jù)定義 . 34 5.1.4 PLC 中特殊繼電器和寄存器的設(shè)置 . 35 5.1.5 程序設(shè)計 . 36 5.2 FX-4AD 模擬量輸入模塊的設(shè)計 . 36 5.2.1 FX-4AD 緩沖寄存器（ BFM）的設(shè)計 . 36 5.2.2 FX-4AD 的基本應(yīng)用程序 . 38 5.3 主控程序設(shè)計 . 38 5.3.1 程序運行邏輯簡介 . 38 5.3.2 系統(tǒng)程序流程 . 39 5.3.3 PLC 邏輯控制程序 . 43 第 6 章 總 結(jié) . 45 6.1 設(shè)計心得 . 45 6.2 前景展望 . 45 致 謝 . 47 參考文獻 . 48 附 錄 . 50 附錄一、通訊數(shù)據(jù)的定義 . 50 附錄二、通訊程序（以 1#變頻器為例） . 56 附錄三、主控制程序 . 59 1 緒論 本章主要針對多單元同步控制，敘述了課題的背景、課題的發(fā)展現(xiàn)狀、控制對象與控制任務(wù)和本論文的主要工作與創(chuàng)新。其中在發(fā)展現(xiàn)狀中講述了三種不同的多單元控制系統(tǒng)。這三種不同的控制系統(tǒng)體現(xiàn)了多單元同步控制系 統(tǒng)三個發(fā)展階段，即：模擬量多單元同步控制、數(shù)模結(jié)合型多單元同步控制、全數(shù)字式多單元同步控制。 1.1 課題背景 隨著工業(yè)自動化程度的提高和生產(chǎn)規(guī)模的擴大，各種生產(chǎn)線、輸送線的長度和輸送功率不斷增加 ,當(dāng)輸送線長度增加到一定程度時， 采用單電機驅(qū)動往往難以滿足生產(chǎn)的要求，必須采用多電機同步驅(qū)動的方式。 組成多級同步驅(qū)動系統(tǒng)之后，從驅(qū)動電機之間的連接關(guān)系看可分兩類 1:一類是各驅(qū)動電機依賴鏈接式進行物理連接， 由于各同步電機之間存在嚴(yán)重的耦合作用，可能導(dǎo)致該電機的轉(zhuǎn)速偏離更加嚴(yán)重，最后造成整個傳動系統(tǒng)不能正常工作 ， 許多工廠的生產(chǎn)線、裝配線就屬于這類；因此，多電機協(xié)調(diào)的研究具有非常重要的現(xiàn)實意義。本論文所研究的對象針對后一類控制系統(tǒng)，主要基于冷軋機、拉絲機等生產(chǎn)線。 1.2 課題的發(fā)展現(xiàn)狀 目前，有 3種較為常見的多單元同步控制，可適應(yīng)不同設(shè)備工藝條件和控制精度等要求，靈活應(yīng)用 2。 3種多單元控制系統(tǒng)如下： 1.2.1 模擬量多單元同步控制 模擬式同步控制系統(tǒng)框圖如圖 1.2 所示 V m1V m0-1 0VR1Rp+ 10 VR2S1 圖 1.1 張力反饋信號的獲得 + 10 V+ 10 V -1 0VV F 0 M0V F 1 M1給定積分器PGP1S1張力傳感器 1主機從機 1+ 10 V -1 0VV F 2 M2S2張力傳感器 2從機 2+ 10 V -1 0VV F n MnSn張力傳感器 n從機 n.P2Pn 圖 1.2 模擬式同步控制器 電機 M0， M1， ， Mn分別由交流變頻器 VF0， VF1， ， VFn為調(diào)速驅(qū)動 。 P 為主令電位器，輸出公共的調(diào)節(jié)信號； P1， P2， ， Pn 為各從動單元分調(diào)電位器，以此實現(xiàn)各單元以一定的比例速度同步工作 (或補償各單元機械傳動比的差異 )，起基本同步作用； S1，S2， ， Sn為各單元間的張力調(diào)節(jié)電位器，由 S1， S2， ， Sn傳出的信號即為同步調(diào)節(jié)信號，以此實現(xiàn)各單元速度失調(diào)的自動調(diào)整。 +_GS1 S111 0 K2 0 K2 0 K1 0 K至 V F 12 0 KDC1 0 K2 0 K2 0 K+_ 圖 1.3 模擬同步控制器原理圖 1.2.2 數(shù)模結(jié)合型多單元同步控制 兩單元同步傳動控制系統(tǒng)原理框圖如圖 1.4所示。 + 10 VP V F 0 M0 PG 0PG 1M1V F 1D /A同步控制器+ 圖 1.4 數(shù)模結(jié)合型同步控制系統(tǒng) 系統(tǒng) 每個 單元 電機 機采用 的是 PG反饋控制，單 電 機 調(diào)速精度可顯著提高。采用帶 PG反饋的數(shù)模結(jié)合同步控制系統(tǒng)，其同步控制精度明顯提高，且不受設(shè)備工藝的約束，可實現(xiàn)轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)角和線速度同步控制，應(yīng)用靈活 5。 1.2.3全數(shù)字式多單元同步控制 V F 0V F 1V F 2V F nPLC人機界面PG 0 PG 1 PG nM0M1M2Mn. . . . 圖 1.5 全數(shù)字式同步控制系統(tǒng) 1.3 本論文的控制對象和控制任務(wù) 本論文所討論的多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng)是目前技術(shù)最為先進的應(yīng)用于直線式拉絲機的全數(shù)字式多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng)。與傳統(tǒng)的拉絲機相比，直線式拉絲機采用的是交流異步電機，而傳統(tǒng)豎筒式拉絲機所采用的是調(diào)速電機 (電磁轉(zhuǎn)差離合器 )，前者比后者控制效果要高 ；且與 后者相比直線式拉絲機所拉成的鋼絲在拉拔過程中不扭曲，使產(chǎn)品質(zhì)量和鋼絲內(nèi)應(yīng)力得到可靠保證 8。 直線式拉絲機生產(chǎn)工藝過程如圖 1.6 所示。將整卷的鋼絲開卷校直，經(jīng)過 N 道卷筒拉 拔，靠各卷筒之間的張力輥控制張力和同步速偏差量。由于要將原料線材拉伸成所需的規(guī)格，鋼絲成型需經(jīng)過拉模，而各道拉模的出絲口徑不同，造成相鄰卷筒的轉(zhuǎn)速各不相同，因此各道卷筒間的張力輥所承受的張力值也不相同。其生產(chǎn)流程如圖 1.6 所示 : . . . . . . .張力輥卷筒 1 卷筒 2張力調(diào)節(jié)檢測裝置卷筒 n 圖 1.6 直線式拉絲機的生產(chǎn)流程示意圖 可見，想要將鋼絲拉拔成一定的規(guī)格，必須嚴(yán)格控制各道電機的轉(zhuǎn)速比，從 而由控制各道電機之間的轉(zhuǎn)速差來控制對鋼絲產(chǎn)生的拉力。而各道電機之間的轉(zhuǎn)速的變化會引起相鄰之間張力輥位置的變化。由此可知，張力輥的位置是相鄰卷筒對鋼絲拉力的標(biāo)志。要獲得較高的加工精度，就要求電氣傳動系統(tǒng)在高速運行時具有良好的張力控制和相應(yīng)的比例同步轉(zhuǎn)速協(xié)調(diào)控制性能。除應(yīng)保證相鄰卷筒之間的張力值恒定外，還要求驅(qū)動各道卷筒的電機在靜態(tài)和動態(tài)過程中其轉(zhuǎn)速必須保持精確的比例同步，以實現(xiàn)各道卷筒間出口的秒流量相等的控制原則，即式 (1-1)成立 : 11 . . . . . .i i n nS V S V S V （ 1-1） 其中 Si、 Yi分別是第 i 道卷筒出口處鋼絲的截面積和線速度。上式在穩(wěn)態(tài)過程中，只要調(diào)整好合理的比例同步系數(shù)，各道間的比例同步驅(qū)動是比較容易實現(xiàn)的。但在過渡過程中 (如啟制動或受較大擾動后的恢復(fù) )，式 (1-1)難以成立。因此必須利用張力調(diào)節(jié)，盡快地補償偏差，使系統(tǒng)動態(tài)亦滿足式 (1-1)，并在過渡過程中盡可能的減小各道張力的波動，實現(xiàn)快速恢復(fù)。 1.4 本論文的主要工作和創(chuàng)新 與前述分析的傳統(tǒng)系統(tǒng)比較，進行了如下幾方面工作和創(chuàng)新設(shè)計 : 1.4.1 主要工作 （ 1） 熟悉直線式拉絲機的生產(chǎn)工藝，建立基于張力恒定的多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng)模型； （ 2） 本系統(tǒng)利用可編程控制器完成系統(tǒng)的設(shè)計，通過變頻器的 PU接口，將 PLC和變頻器連接實現(xiàn)基于 RS-485的工業(yè)控制網(wǎng)絡(luò)。由 PLC實現(xiàn)系統(tǒng)的控制算法和實時監(jiān)控，由 PLC實現(xiàn)系統(tǒng)的啟動、停止、穩(wěn)態(tài)運行的控制和保護等邏輯控制任務(wù)； （ 3）利用實驗室現(xiàn)有的設(shè)備，構(gòu)造一個與生產(chǎn)現(xiàn)場類似的實驗環(huán)境。其中的關(guān)鍵控制裝置均采用實際系統(tǒng)中可直接使用的設(shè)備，如可編程控制器是 MITSUBISHI 的 FX2N，變頻器是 MITSUBISHI 的 A540，采用 RS-485 通訊方式。監(jiān)控及界面采用觸摸屏是MITSUBISHI 的 A970GOT，采用 RS-422 通訊方式與 PLC 通訊。 1.4.2 主要創(chuàng)新 （ 1）利用光電傳感器，采集現(xiàn)場張力變化信號，在加工對象的工藝參數(shù)或系統(tǒng)參數(shù)變化后，使各電機比例同步速按工藝要求實現(xiàn)自動調(diào)整，始終保證整個系統(tǒng)動態(tài)過程滿足式 (1-1)的比例同步驅(qū)動； （ 2）采用 RS-485通訊方式，實現(xiàn) PLC與變頻器的實時通訊，通過變頻器控制各個電機的運行。實現(xiàn)基于轉(zhuǎn)速反饋控制的調(diào)速系統(tǒng)，各驅(qū)動單元的穩(wěn)態(tài)無差和動 態(tài)快速響應(yīng)； （ 3）利用觸摸屏與 PLC 通信功能來實現(xiàn)系統(tǒng)的參數(shù)設(shè)定和系統(tǒng)的實時監(jiān)控。 2 方案的比較和選擇 本章主要針對直線式拉絲機，敘述了直線式拉絲機的三種多單元同步控制系統(tǒng)，即：傳統(tǒng)的多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng)、 帶張力補償控制的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng)、 全數(shù)字式的多單元同步控制系統(tǒng)。然后，確定了本論文的設(shè)計方案，采用全數(shù)字式多單元同步控制系統(tǒng)。 2.1 傳統(tǒng)的多單元同步驅(qū)動控制系統(tǒng) 在傳統(tǒng)的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng)中，各電機的速度調(diào)節(jié)器多采用比例積分 (PI)調(diào) 節(jié)器。其控制方案原理圖如圖 2.1 示： naaa1PIV F 1 V F 2PI PIVF VFPIM1 G1 M2 G2 M G M Gi i n ni n. . . . . . . . . . . .i n- 1 圖 2.1 傳統(tǒng)多電機同步控制結(jié)構(gòu) 而且 PID控制器對非線性系統(tǒng)的控制性能較差，并且在系統(tǒng)參數(shù)或結(jié)構(gòu)發(fā)生變化時，需要對 PID控制器參數(shù)重新調(diào)整。此外，如果生產(chǎn)工藝的要求變化，如被加工對象的材質(zhì)或線經(jīng)、規(guī)格變化，必須人工調(diào)整比例同步系數(shù)。因此，用傳統(tǒng)的 PID方法進行控制的效果往往很不理想。 2.2 帶張力補償控制的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng) 采用這種方式的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)如圖 2.2 所示。取張力輥的實際張力值與張力給定值的偏差經(jīng)比例放大后作為前饋補償調(diào)節(jié)信號，即前 N-1 道電機的控制是以比例同步速控制為主，張力補償為輔的控制原則。如果需要調(diào)整工藝參數(shù)，則可以通過改變張力的設(shè)定值和前 N-1 道電機的同步比例系數(shù)實現(xiàn)。 一般取最后一臺卷筒電機的轉(zhuǎn)速為基準(zhǔn)，前 N-1 道電機的轉(zhuǎn)速按工藝要求以一定比例與其同步，比例同步轉(zhuǎn)速由各電位器選擇，在穩(wěn)態(tài)時滿足各道卷筒的出口的秒流量相等的原則。 卷筒 1 卷筒 2 卷筒 i 卷筒 nV VV F1 V VV F2 V VV Fi V VV Fnv+cc同步比例 1 同步比例 2 同步比例 iM1 M2 Mi Mn主給定張力信號張力信號張力信號 圖 2.2 拉絲機比例值同步控制結(jié)構(gòu)圖 由圖 2.2可知，采用帶張力補償?shù)霓D(zhuǎn)速開環(huán)控制的多電機同步驅(qū)動系統(tǒng)，由于引入了張力信號，在動態(tài)性能方面有了較大提高。但由于采用的是轉(zhuǎn)速開環(huán)控制，在系統(tǒng)穩(wěn)態(tài)運行時存 在靜態(tài)誤差 :如果生產(chǎn)工藝參數(shù)變化后 (如鋼絲直徑改變 )，要求人工調(diào)整比例同步系數(shù)，系統(tǒng)自動化程度較低。 2.3 全數(shù)字式的多單元同步控制系統(tǒng) 目前較為先進的拉絲機的同步控制器大都采用單片機、 PLC 或者工控 PC 機來實現(xiàn)。全數(shù)字式同步控制系統(tǒng)框圖如圖 1.5 所示。人機界面 (或者監(jiān)控計算機 )、變頻器均通過RS-422 接口和 RS-485 接口與 PLC 的通信模塊連接。由人機界面實現(xiàn)發(fā)送控制信息、設(shè)定運行參數(shù)以及讀取運行狀態(tài)的作用。數(shù)字測速部件采用高分辨率的旋轉(zhuǎn)編碼器 PG，由 PG分別測量各單元的實際速度，送至 PLC 的高速脈沖 計數(shù)輸入單元， PLC 將采集到的各單元實時轉(zhuǎn)速與設(shè)定運行參數(shù)綜合，按既定的同步控制策略進行運算和控制，得到各單元電機的運行速度設(shè)定值，再通過 RS-485 總線寫入變頻器執(zhí)行。 2.4 設(shè)計方案的確定 通過對拉絲機的三種不同控制方式的的敘述，綜合各個控制方式的特點，本次設(shè)計同樣采用先進的全數(shù)字化控制方式，同時加以改創(chuàng)新。本設(shè)計采用觸摸屏來實現(xiàn)發(fā)送控制信息、設(shè)定運行參數(shù)以及讀取運行狀態(tài)。通過參數(shù)的設(shè)定來實現(xiàn) PLC 實時控制變頻器和交流電機的運行。放棄了在 2.4 節(jié)中講述的數(shù)字測速部件采用高分辨率的旋轉(zhuǎn)編碼器 PG，采用 光電位移傳感器，通過張力輥的位移來調(diào)節(jié)張力的恒定。 第 3章 系統(tǒng)的設(shè)計 本章主要介紹直線式拉絲機的的同步原理，拉絲參數(shù)的計算，系統(tǒng)框圖和器件的選擇。 3.1 直線式拉絲機轉(zhuǎn)速同步原理 3.1.1 卷筒同步運行原理 目前的直進式拉絲機并非是完全 “直進 ”的 ,它在每兩卷筒之間 ,都設(shè)置有測速反饋裝置 ,如圖 3.1。 2834上輸出17下65 圖 3.1傳感裝置示意圖 1. 拉絲模 2. 卷筒 3. 張力輥 4. 傳感器 5. 氣缸 6. 滑輪 7. 卷筒 8. 鋼絲 鋼絲由卷筒 2拉拔收卷 ,經(jīng)張力輥 3搭在滑輪 6上 ,再經(jīng)拉絲模 1進入下一卷筒 7拉拔。氣缸5通過杠桿 ,使張力輥 3緊靠著鋼絲。在此杠桿轉(zhuǎn)軸上 ,則安裝著角度傳感器 4,該傳感器隨著轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn) ,改變轉(zhuǎn)角從而改變其電氣參數(shù)。 3.1.2 確定合適的轉(zhuǎn)速比 在運行中 ,氣缸 5 提供一個彈力 ,使鋼絲保持一定的張力。張力輥由于氣缸行程及鋼 的位置 ,其可變行程 DT 極其有限 ,如圖 3.2。 卷筒DT 圖 3.2 張力輥活動示意圖 要在有限的空間里 ,做出靈敏的反應(yīng) ,及時給出信號 ， 除了具備功能強大的驅(qū)動裝置之外 ,相鄰兩卷筒保持相應(yīng)的基 本轉(zhuǎn)速非常重要。各卷筒均由各自的電機驅(qū)動 ,只有各卷筒具備相對匹配的基本轉(zhuǎn)速 ,才能使轉(zhuǎn)速變動的調(diào)節(jié)量盡量小 ,易實現(xiàn)拉絲機的聯(lián)動。電機是通過減速箱帶動卷筒的 ,各電機轉(zhuǎn)速基本相同 ,各卷筒在聯(lián)動拉絲時 ,轉(zhuǎn)速并不相同 ,而保持著一定的比例。只有確定各卷筒與電機的轉(zhuǎn)速比 i ,才能據(jù)此定出各減速箱有關(guān)機械 (齒輪、皮帶輪等 ) 參數(shù) ,其轉(zhuǎn)速比為 : /Mi n n （ 3-1） 式 (3.1) 中 :nM電機轉(zhuǎn)速 ,1500r/min； n卷筒轉(zhuǎn)速 ,r/min。 3.2 LZ-8/600直線式拉絲機參數(shù)的確定 LZ-8/600直線式拉絲機設(shè)有 8個 600mm卷筒，分別由 8臺電機驅(qū)動。各電機功率為45KW，轉(zhuǎn)速為 1500r/min。電機均為三相交流電機，調(diào)速設(shè)備采用 MITSUBISHI的 A540型，該拉絲機成品卷筒（ 8#卷筒）額定輸出線速度為 10m/s。其它數(shù)據(jù)參照表 3-1。 表 3-1 項目數(shù)據(jù) 項目 單位 型號 卷筒直徑 mm 600 拉拔道次 time 8 材料抗拉強度 Mpa 1250 最大進線直徑 mm 5.0-2.8 最小出線直徑 mm 1.8-1.0 總壓縮率 % 87 平均部分壓縮率 % 22.51 拉拔速度 m/s 10 電機功率 kw 變頻 45 3.2.1 卷筒轉(zhuǎn)速比的確定 鋼絲在拉拔時，其壓縮比為： 201/u d d (3-2) 式（ 3-2）中： d拉拔后的鋼絲直徑； d0拉拔鋼絲前鋼絲直徑。 鋼絲在拉拔后，延伸系數(shù) 0/ll ，其中 l 、 0l 分別為拉拔前、后的鋼絲長度。 忽略損耗，根據(jù)拉拔前后等體積原則，有： 20 /dd (3-3) 比較 (3-2)(3-3)兩式，得： 11/ (3-4) 根據(jù)經(jīng)驗， LZ-8/600拉絲機各級拉拔壓縮比確定為： 1 =20%， 2 =23%， 3 =26%，4 =25%， 5 =24%， 6 =22%， 7 =21%， 8 =20%。配模曲線概略 如圖 3.3。 0 1 2 3 4 5 6 7 8192021222324252627 圖 3.3 8/600拉絲配模曲線 將各壓縮比值代入 (3-4)式，得 1 =1.25， 2 =1.3， 3 =1.35， 4 =1.33， 5 =1.32，6 =1.28， 7 =1.27， 8 =1.25。 各卷筒轉(zhuǎn)速（當(dāng)各卷筒直徑相等時）應(yīng)有： 2 2 1nn， 3 3 2nn， 4 4 3nn， 5 5 4nn， 6 6 5nn， 7 7 6nn， 8 8 7nn (3-5) 式（ 3-5）中， 1 2 3