5.首檢工作控制流程PQ-QD-005

1、1.0目的1.1建立書面化的首檢作業(yè)的控制流程，確保所有首檢經(jīng)過有效確認。2.0范圍適用于本公司制造部插裝和自動化車間IPQC首檢樣板的確認。3.0定義 首檢指新產(chǎn)品或轉(zhuǎn)線時生產(chǎn)管理需提前按照相關(guān)生產(chǎn)資料要求做好第一個產(chǎn)品交由品質(zhì)部IPQC再次進行物料，工藝及功能的一致性檢驗確認。4.0職責(zé) 4.1. 制造部生產(chǎn)領(lǐng)班或組長負責(zé)新產(chǎn)品或轉(zhuǎn)線時提前按照相關(guān)資料要求做好首檢4.2. 品質(zhì)部IPQC負責(zé)首檢的核對檢驗及確認4.3. 制造部PIE負責(zé)首栓的功能及工藝再次核對確認。4.4. 本指南由品質(zhì)部負責(zé)維護，各相關(guān)部門配合執(zhí)行。5.0自動化車間首檢內(nèi)容：5.0.1 準備工作：制造部自動化生產(chǎn)領(lǐng)班或組

2、長在收到指令單（計劃）后，按照要求填寫轉(zhuǎn)拉通知單并知會相關(guān)責(zé)任部門提前做好相應(yīng)準備工作（如資料、物料、檢測儀器設(shè)備、軟件設(shè)置及程序文件拷貝的準備）。5.0.2 生產(chǎn)管理上料：生產(chǎn)線根據(jù)收/發(fā)料單，清點相關(guān)機型、編號、規(guī)格以及站位相符的物料上線，并通知IPQC查料準備貼片。5.0.3 IPQC查料：IPQC先檢查站位表是否與BOM相應(yīng)位置元件的編號規(guī)格描述相符，確認合格后再根據(jù)站位表核對物品的站位、編號/規(guī)格是否與要求相符（RoHS產(chǎn)品要注意物品是否有相應(yīng)標示）。5.0.4 樣品送檢：技術(shù)員按照坐標程序，BOM單、元件擺放位圖貼出首板自檢確認無誤后通知生產(chǎn)管理對元件的方向以及貼裝準確性進行初步檢

3、查后，開出“IPQC-SMT PCBA首件確認記錄表”，并寫明指令、客戶、機型、批量、PCB板版本號等內(nèi)容，連同首檢樣板給IPQC核對。送檢樣板為2PCS。5.0.5 IPQC首檢核對：u IPQC收到生產(chǎn)線送檢的首檢樣板后核對相關(guān)BOM、ECN、圖紙等進行首檢樣板確認。IE負責(zé)復(fù)核IPQC確認結(jié)果，特別是針對有選貼位置的元件，以及有方向的元件進行復(fù)核，以確保首檢樣板的正確無誤。u 對于欠料漏空物料的樣板：生產(chǎn)線送檢單上及“IPQC-SMT PCBA首件確認記錄表”上要備注清楚樣板上物料因何原因漏空，并且要寫明后續(xù)處理方式，且需物控部經(jīng)理及制造部IE簽名確認。IPQC檢驗時要對備注所欠物品或漏

4、空物品進行查證確認，如不符按不合格樣板處理。如情況屬實，要將首檢記錄報表上的備注說明寫在樣板證上，QA根據(jù)樣板證的備注說明監(jiān)督欠料或漏空物料是否按要求處理，防止在沒有放行條件的情況下，欠料或漏空物料出貨。5.0.6 樣板檢驗結(jié)果的處理：u 如首檢樣板為不合格，IPQC將結(jié)果記錄于IPQC-SMT PCBA首件確認記錄表，再讓生產(chǎn)管理在IPQC-SMT PCBA首件確認記錄表上簽字確認屬實。u 針對首檢不良，IPQC開出糾正及預(yù)防通知單，由生產(chǎn)領(lǐng)班或組長簽收并負責(zé)找到相關(guān)技術(shù)人員分析原因。如為生產(chǎn)問題由生產(chǎn)線負責(zé)填寫原因和改善措施，如為工程技術(shù)問題由工程技術(shù)人員填寫不良原因和改善對策。如為品質(zhì)問

5、題由品質(zhì)負責(zé)填寫原因和回復(fù)對策，按照責(zé)任到人的原則進行處理。u 如首檢樣板為良品，將樣品上掛上樣板證，并通知生產(chǎn)管理確認，才可開始進行批量性生產(chǎn)。5.0.7 樣板保存：IPQC所對的樣品樣板為2PCS，1 PCS給生產(chǎn)線領(lǐng)班或組長，負責(zé)給PQC作為檢驗樣板參照，另外1PCS給QA保存作每批送檢時核對用，所有樣品在產(chǎn)品結(jié)尾出貨時由接收人交還給生產(chǎn)線。6.0插裝車間首檢內(nèi)容（PCBA及成品）：6.0.1 準備工作：制造部插裝生產(chǎn)管理在收到指令單（計劃）后，按照要求填寫轉(zhuǎn)拉通知單并知會相關(guān)責(zé)任部門提前做好相應(yīng)準備工作（如資料、物料、檢測儀器設(shè)備、軟件設(shè)置及程序文件拷貝的準備）。6.0.2 生產(chǎn)管理上

6、料：生產(chǎn)線根據(jù)收/發(fā)料單，清點相關(guān)機型、編號、規(guī)格以及作業(yè)指導(dǎo)書，BOM內(nèi)容相符的物料上線，提前按照相關(guān)資料做出第一個產(chǎn)品。6.0.3 IPQC查料：負責(zé)跟線的IPQC檢查物料盒內(nèi)的物料與BOM相應(yīng)位置元件的編號規(guī)格描述是否相符（要求RoHS產(chǎn)品要同時注意物品是否有相應(yīng)標示）。6.0.4 樣品送檢：制造部生產(chǎn)管理按照作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)范及BOM做出首檢樣品，由生產(chǎn)跟線管理自檢確認無誤后開出“首件檢驗記錄表”，并寫明樣板的指令、客戶、機型、批量、PCB板版本號等內(nèi)容，連同首檢樣板給IPQC核對。6.0.5 IPQC首檢核對：負責(zé)跟線的IPQC檢查物料盒內(nèi)的物料與BOM相應(yīng)位置元件的編號規(guī)格描述是否相符

7、，如果要求RoHS產(chǎn)品要注意物品是否有相應(yīng)標示。6.0.5.1半成品/成品首檢（含插機、附件和未合蓋的半成品及盒蓋成品，包裝好成品）生產(chǎn)線在正式下拉生產(chǎn)前先通知IPQC，由IPQC先對上線物料進行跟線核對。生產(chǎn)管理根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)范及BOM做出的第一個產(chǎn)品與首件檢驗記錄表一起送交IPQC核對確認（IPQC根據(jù)出貨資料，BOM對首檢功能，外觀進行確認），合格后IPQC將在樣品上掛樣板證送交制造部IE對結(jié)構(gòu)工藝再次核對確認，合格后會交于品質(zhì)部跟線QC管理處作為量產(chǎn)檢驗的參考基準，（如檢驗結(jié)果不合格，按照5.0.6項處理）6.0.5.2對于欠料漏空物料的樣板：生產(chǎn)線送檢單上及首件檢驗記錄表上要備注清楚樣板上物料因何原因漏空，并且要寫明后續(xù)處理方式，且需物控部經(jīng)理及制造部IE簽名確認。IPQC檢驗時要對備注所欠物品或漏空物品進行查證確認，如不符按不合格樣板處理。如情況屬實，要將首件記錄表上的備注說明寫在樣板證上，QA根據(jù)樣板證的備注說明監(jiān)督欠料或漏空物料是否按要求處理，防止在沒有放行條件的情況下，欠料或漏空物料出貨。6.0.6樣板保存：IPQC所對的半成品樣板交于生產(chǎn)線QC領(lǐng)班或組長負責(zé)給PQC作為檢驗的參考基準，成品樣板交于給QA保存作為檢驗的參考基準，所有樣品在最后出貨時由接收人交還給生產(chǎn)線。7.附件表格： IPQC-SMT PCBA首件確認記錄表 首件檢驗記錄表