注塑成型缺陷解決方案

注塑成型缺陷解決方案注塑成型缺陷解決方案//注塑成型缺陷解決方案注塑成型缺陷解決方案

注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區(qū)（）

1、表觀

在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如、和等。

物理原因

如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出黯暈。

在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。

通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內部。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、流速太高采用多級注射：慢-較快-快

2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓

3、模壁溫度太低增加模壁溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、澆口與制品成銳角在澆口和制品間成弧形

2、澆口直徑太小增加澆口直徑

3、澆口位置錯誤澆口重新定位注塑成型缺陷之二：銳邊料流區(qū)有黯區(qū)

銳邊料流區(qū)有黯區(qū)（）

1、表觀成型后制品表面非常好，直到銳邊。銳邊以后表面出現(xiàn)黯區(qū)并且粗糙。

物理原因

如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現(xiàn)為黯區(qū)和粗糙的表面。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、流體前端速度太快

采用多級注射：快-慢，在流體前端到達銳邊之前降低注射速度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、模具內銳角過渡提供光滑過注塑成型缺陷之三：表面光澤不均

表面光澤不均（）

1、表觀

雖然模具具有均一的表面材質，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。

物理原因

注射成型生產的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身，它的粘性、速度設置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面會出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。

理論上說，當被點蝕或侵蝕過的模具表面已精確仿制，投射到制品表面的光線會發(fā)生漫反射。因此，表面會出現(xiàn)黯區(qū)。對具有較少精確仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會得到控制進而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、保壓太低提高保壓壓力

2、保壓時間太短提高保壓時間

3、模壁溫度太低提高模壁溫度

4、熔料溫度太低提高熔體溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、模壁截面差異太大提供更均一的模壁截面

2、材料積留過多或棱邊尺寸過大避免材料積留過重或棱邊尺寸過大

3、料流線處排氣不好提高模具在料流線處的排氣注塑成型缺陷之四：空隙

空隙（）

1、表觀

制品內部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出?？障锻l(fā)生在壁相對較厚的制品內并且是在最厚的地方。

物理原因

當制品內有泡產生時，經常認為是氣泡，是模具內的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內的水氣和氣泡會想方設法進入到制品的內部。所以說，這樣的“泡”的產生有多方面的根源。

一開始，生產的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結果，里面的熔料被往外拉長，在制品內仍為塑性的中心部分形成空隙

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、保壓太低提高保壓壓力

2、保壓時間太短提高保壓時間

3、模壁溫度太低提高模壁溫度

4、熔料溫度太高降低熔體溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道

2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔

3、澆口開在薄壁區(qū)澆口開在厚壁區(qū)注塑成型缺陷之五：氣泡

氣泡（）

1、表觀

制品表面和內部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。

物理原因

氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產生。

如果周期時間長，通常可能是太長的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內的熔料過熱。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、熔料溫度太高降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉速

2、熔料在料筒內殘留時間過長使用較小的料筒直徑

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、不合理的螺桿幾何形狀使用低壓縮螺桿注塑成型缺陷之六：白點

白點（）

1、表觀料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因

由于薄壁制品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產時，通常包括、，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、熔料溫度太低增加料筒溫度

2、螺桿轉速太高降低螺桿轉速

3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓

4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短延長循環(huán)時間

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、不合理的螺桿幾何形狀選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋

灰黑斑紋（ｏr）

1、表觀

灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用，和料制成的產品有此現(xiàn)象。

物理原因

如果計量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內。然而，喂料區(qū)內的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內熔料中被擠入的空氣就會使制品內產生灰黑斑紋。

就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時被稱為“柴油機效應”。

焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產生高溫，同時空氣內的氧氣通過氧化作用使熔料產生斷裂。

工藝調試應該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、螺桿背壓太低增加螺桿背壓

2、喂料區(qū)的料筒溫度過高降低喂料區(qū)的料筒溫度

3、螺桿轉速過快降低螺桿轉速

4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短延長循環(huán)時間

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、不合理的螺桿幾何形狀選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑

料頭附近有灰黑斑（）

1、表觀

制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。

物理原因

這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內產生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內形成氣泡。

這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在制品內生成，最終成為“柴油機效應”。

如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現(xiàn)，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，因而材料不會產生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產生燒焦的痕跡。

假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產生真空和空隙。

3、與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、螺桿降壓太高減小螺桿降壓幅度

2、螺桿降壓率太高減小螺桿降壓率

3、熔料溫度太高降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉速注塑成型缺陷之九：放射紋

放射紋（）

1、表觀

從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內部。

物理原因

放射紋往往發(fā)生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發(fā)展的方向。它經常發(fā)生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。

除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。

在多數(shù)情況下不太可能只通過調節(jié)成型參數(shù)改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、注射速度太快降低注射速度

2、注射速度單級采用多級注射速度：慢-快

3、熔料溫度太低提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)）。增加低螺桿背壓

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、澆口和模壁之間過渡不好提供圓弧過渡

2、澆口太小增加澆口

3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射注塑成型缺陷之十：冷料頭（）

1、表觀

這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴重的還會降低制品的力學性能

物理原因

當熔料可以在機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會產生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。

3、與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、熱流道溫度太低增加熱流道溫度

2、噴嘴溫度太低測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)

4、與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、噴嘴橫截面太小增加噴嘴橫截面

2、澆口幾何尺寸不合理改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道

3、熱流道幾何尺寸不合理改變熱流道噴嘴幾何尺寸注塑成型缺陷之十一：唱片紋

唱片紋（）

1、表觀

在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產時出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在料做成的產品上非常清晰，但在制品上更大，并且呈灰黯色。

物理原因

如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結，保壓也不再能夠將它們弄平整。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料溫度太低提高料筒溫度，增加螺桿背壓

3、模具表面溫度太低增加模具溫度

4、保壓太低增加保壓

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道

2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔注塑成型缺陷之十二熔接縫

熔接縫（）

表觀

在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。

物理原因

熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響制品的強度。

然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產生弱光點。聚合物內加入顏料的地方可能會產生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。

大多數(shù)情況下，工藝調試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或將它們移到不顯眼或完全看不見的地方

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料溫度太低提高料筒溫度

3、模具表面溫度太低增加模具溫度

4、保壓太低增加保壓，盡早進行保壓切換

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、澆口位置不合理重新定位澆口并將其移到不可見的地方

2、料流道處無排氣孔排氣孔尺寸應符合材料的特性注塑成型缺陷之十三:水跡紋

水跡紋（）

表觀

水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。

物理原因

一些塑料如、、、和等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆?；蚋皆诒砻?。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產生不規(guī)則的紋路

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、顆粒內殘留的水分太高

檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料提供足夠的預烘干注塑成型缺陷之十四：顏色不均

顏色不均（）

表觀

顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。

物理原因

顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時。

在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。

當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。

通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、材料未均勻混合降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高減少螺桿速度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、螺桿行程過長用直徑較大或長徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內停留時間短用直徑較大或長徑比較大的料筒

3、螺桿L：D太低使用長徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段注塑成型缺陷之十五：燒焦紋

燒焦紋（）

表觀制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。

物理原因

燒焦暗紋是因為熔料過度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因為熔料發(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因為螺桿、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內窄的橫截面或銳邊區(qū)域產生摩擦。

一般來說，在機器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時間內塑料會發(fā)生嚴重降解或分解現(xiàn)象。

如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足，還同機器的噴嘴有關。

熔料的溫度哪怕是稍微有點高，熔料在料筒內的殘留時間相對較長，也會導致制品的力學性能下降。在

因為分子熱運動而產生的降解連鎖反應的作用下，熔料的流動性會增加，以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對復雜模具尤其要小心。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、熔料溫度太高降低料筒溫度

2、熱流道溫度太高檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度

3、熔料在料筒內殘留時間太長采用小直徑料筒

4、注射速度太高減小注射速度：采用多級注射：快-慢注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋

玻璃纖維銀紋（）

表觀

加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現(xiàn)金屬亮點等很明顯的特征，尤其是凸起部分料流區(qū)，流體再次會合的接合線附近。

物理原因

如果注射溫度太低并且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結過快，此后玻纖再也不會嵌到熔體內。當兩股料流前鋒相遇時，玻纖的取向是在每條細流的方向上，因而會在交叉的地方導致表面材質不規(guī)則，結果就會形成接合縫或料流線。

這些現(xiàn)象在料筒內熔料內未完全混合時更加明顯，例如螺桿行程太長，導致熔料混合不均的熔料也被注射。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、注射速度太低增加注射速度：考慮用多級注射：先慢-后快

2、模溫太低增加模溫

3、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓

4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻

增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程注塑成型缺陷之十七：溢邊

溢邊（）

表觀在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的飛邊。

物理原因

在多數(shù)情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果摸具沒有鎖緊就會產生溢邊。

如果只在模具上某一點發(fā)現(xiàn)溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未完全封住。典型的溢邊情形：局部產生溢邊是由于模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。

必須注意！為避免溢邊在增加合模力時應該慎重，因為合模力過量易損壞模具。建議正確的做法是應仔細確認溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，準備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、鎖模力不夠增加鎖模力

2、注射速度太快減少注射速度：用多級注射：快-慢

3、保壓切換晚早一點保壓切換

4、熔料溫度太高降低料筒溫度

5、模壁溫度太高降低模壁溫度

6、保壓太高降低保壓

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、模具強度不夠增加模具強度

2、模具在分型線或凸邊處密封不足重新設計模具注塑成型缺陷之十八：收縮

收縮（）

表觀

塑件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因

當制品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發(fā)生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在制品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發(fā)生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的制品外層之間就會形成沉降。

這些沉降通常會被看成為收縮。如果制品有厚截面，在脫模后也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層并對外層產生加熱作用。制品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、保壓太低增加保壓

2、保壓時間太短延長保壓時間

3、模壁溫度太高降低模壁溫度

4、熔料溫度太高降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、料頭橫截面太小增加料頭橫截面

2、料頭太長縮短料頭

3、噴嘴孔太小增加噴嘴孔徑

4、料頭開在薄壁處將料頭定位在厚壁處

5、材料堆積過量避免材料堆積

6、壁/筋的截面不合理提供較合理的壁/筋的截面比例注塑成型缺陷之十九:注射不足

注射不足（）

表觀：模腔未完全充滿，主要發(fā)生在遠離料頭或薄壁面的地方。

物理原因

熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長最末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時會碰到這種情況。它也會發(fā)生在需要高壓注射但保壓設置低不成比例的時候。

實際上，當需要高注射壓力時，保壓也應按比例提高：正常時，保壓應為注射壓力的50%左右，但如果采用高注射壓力，保壓應為7080%。

如在料頭附近發(fā)現(xiàn)注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之后，在薄壁處的熔料已經凝結并且在流體中心部位有少量的流動導致注射不足。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、注射壓力太低增加注射壓力

2、注射速度太低增加注射速度

3、保壓太低增加保壓

4、保壓切換太早延遲從注射到保壓的切換

5、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓

6、保壓時間太短延長保壓時間

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、流道/料頭橫截面太小增加流道/料頭的橫截面

2、模具排氣不足提高模具排氣性

3、噴嘴孔太小增加噴嘴孔徑

4、薄壁處的厚度不夠增加截面厚度注塑成型缺陷之二十：翹曲

翹曲（）

表觀

制品的形狀在制品脫模后或稍后一段時間內產生旋轉或扭曲現(xiàn)象。典型表現(xiàn)為，制品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。

物理原因

制品-因其特性-凍結的分子鏈在應力作用下發(fā)生內部移位。在脫模的時候，按不同的制品形狀，應力往往會造成不同程度的變形。內應力使制品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內冷卻不平衡或顆粒內產生過量的壓力。特別是用部分結晶材料制成的制品，如、、比非晶體材料如、、和更容易產生縮壁，更易于翹曲。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、模內壓力太高降低保壓，將保壓切換提前

2、模溫太低增加模具溫度

3、流體前鋒，粘性太低增加注射速度

4、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、模溫不穩(wěn)定提供冷卻/加熱均衡的模具

2、截面厚度不規(guī)則按樹脂特性重新設計制品形狀尺寸注塑成型缺陷之二十一：頂白

頂白（）

表觀

在制品面對噴嘴一側，即在頂出桿位于模具頂出一側的地方發(fā)現(xiàn)應力泛白和應力升高的現(xiàn)象

物理原因

如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會很高，發(fā)生變形最終造成頂出部位泛白。

與加工參數(shù)有關的原因與改良措施見下表：

1、保壓太高降低保壓

2、保壓時間太長縮短保壓時間

3、保壓時間切換太遲將保壓切換提前

4、冷卻時間太短延長冷卻時間

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、脫模斜度不夠按規(guī)格選擇脫模斜度

2、脫模方向上表面粗糙對脫模方向上模具進行拋光

3、頂出一側上形成真空型芯內裝氣閥成型工藝※熱塑性塑料成型熱塑性塑料品種每繁多，即使同一品種也由于樹脂分子及附加物配比不同而使其使用及工藝特性也有所不同。另外，為了改變原有品種的特性，常用共聚、交聯(lián)等各種化學方法在原有的樹脂結構中導入一定百分比量的其它單體或高分子等，以改變原有樹脂的結構成為具有新的改進物性和加工性的改性產品。例如，即為在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三單體后成為改性共聚物，可看作稱改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯優(yōu)異綜合性能，工藝特性。由于熱塑性塑料品種多、性能復雜，即使同一類的塑料也有僅供注塑用和擠出用之分，故本章節(jié)主要介紹各種注塑用的熱塑性塑料。1、收縮率熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：

1.1塑料品種熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。

1.2塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由于塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數(shù)量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。

1.3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

1.4成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。

模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：

①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。

②試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。

③要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模后24小時以后）。

④按實際收縮情況修正模具。

⑤再試模并可適當?shù)馗淖児に嚄l件略微修正收縮值以滿足塑件要求。2、流動性2.1熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線流動長度、表現(xiàn)粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數(shù)進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔融指數(shù)高、螺流動長度長、表現(xiàn)粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：

①流動性好

尼龍、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纖維素、聚（4）甲基戍烯；

②流動性中等

聚苯乙烯系列樹脂（如、）、有機玻璃、聚甲醛、聚苯醚；

③流動性差

聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2.2各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：

①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，聚苯乙烯（尤其耐沖擊型及值較高的）、聚丙烯、尼龍、有機玻璃、改性聚苯乙烯（如、）、聚碳酸酯、醋酸纖維素等塑料的流動性隨溫度變化較大。對聚乙烯、聚甲醛、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節(jié)溫度來控制流動性。

②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是聚乙烯、聚甲醛較為敏感，所以成型時宜調節(jié)注塑壓力來控制流動性。

③模具結構澆注系統(tǒng)的形式，尺寸，布置，冷卻系統(tǒng)設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統(tǒng)）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當?shù)卣{節(jié)填充情況以滿足成型需要。3、結晶性熱塑性塑料按其冷凝時無出現(xiàn)結晶現(xiàn)象可劃分為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩大類。

所謂結晶現(xiàn)象即為塑料由熔融狀態(tài)到冷凝時，分子由獨立移動，完全處于無次序狀態(tài)，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有一個使分子排列成為正規(guī)模型的傾向的一種現(xiàn)象。

作為判別這兩類塑料的外觀標準可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明（如聚甲醛等），無定形料為透明（如有機玻璃等）。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，為無定形料但卻并不透明。

在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：

①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。

②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。

③熔融態(tài)與固態(tài)的比重差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。

④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。

⑤各向異性顯著，內應力大。脫模后未結晶化的分子有繼續(xù)結晶化傾向，處于能量不平衡狀態(tài)，易發(fā)生變形、翹曲。

⑥結晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔粉末注入模具或堵塞進料口。4、熱敏性塑料及易水解塑料4.1熱敏性系指某些塑料對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長或進料口截面過小，剪切作用大時，料溫增高易發(fā)生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑料稱為熱敏性塑料。如硬聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，聚甲醛，聚三氟氯乙烯等。熱敏性塑料在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。因此，模具設計、選擇注塑機及成型時都應注意，應選用螺桿式注塑機，澆注系統(tǒng)截面宜大，模具和料筒應鍍鉻，不得有死角滯料，必須嚴格控制成型溫度、塑料中加入穩(wěn)定劑，減弱其熱敏性能。

4.2有的塑料（如聚碳酸酯）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發(fā)生分解，這種性能稱為易水解性，對此必須預先加熱干燥。5、應力開裂及熔體破裂5.1有的塑料對應力敏感，成型時易產生內應力并質脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發(fā)生開裂現(xiàn)象。為此，除了在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對原料應注意干燥，合理的選擇成型條件，以減少內應力和增加抗裂性。并應選擇合理的塑件形狀，不宜設置嵌件等措施來盡量減少應力集中。模具設計時應增大脫模斜度，選用合理的進料口及頂出機構，成型時應適當?shù)恼{節(jié)料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，盡量避免塑件過于冷脆時脫模，成型后塑件還宜進行后處理提高抗開裂性，消除內應力并禁止與溶劑接觸。

5.2當一定融熔體流動速率的聚合物熔體，在恒溫下通過噴嘴孔時其流速超過某值后，熔體表面發(fā)生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。故在選用熔體流動速率高的聚合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，減少注塑速度，提高料溫。6、熱性能及冷卻速度6.1各種塑料有不同比熱、熱傳導率、熱變形溫度等熱性能。比熱高的塑化時需要熱量大，應選用塑化能力大的注塑機。熱變形溫度高塑料的冷卻時間可短，脫模早，但脫模后要防止冷卻變形。熱傳導率低的塑料冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分冷卻，要加強模具冷卻效果。熱澆道模具適用于比熱低，熱傳導率高的塑料。比熱大、熱傳導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速成型，必須選用適當?shù)淖⑺軝C及加強模具冷卻。

6.2各種塑料按其種類特性及塑件形狀，要求必須保持適當?shù)睦鋮s速度。所以模具必須按成型要求設置加熱和冷卻系統(tǒng)，以保持一定模溫。當料溫使模溫升高時應予冷卻，以防止塑件脫模后變形，縮短成型周期，降低結晶度。當塑料余熱不足以使模具保持一定溫度時，則模具應設有加熱系統(tǒng)，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保證流動性，改善填充條件或用以控制塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內外冷卻不勻及提高結晶度等。對流動性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況有時需加熱或冷卻交替使用或局部加熱與冷卻并用。為此模具應設有相應的冷卻或加熱系統(tǒng)。各種塑料成型時要求的模溫及熱性能見表1-4及表1-5。7、吸濕性塑料中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發(fā)生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學性能不良。所以吸濕性塑料必須按要求采用適當?shù)募訜岱椒耙?guī)范進行預熱，在使用時還需用紅外線輻照以防止再吸濕?！鰪娝芰蠟榱诉M一步改善熱固性及熱塑性塑料的力學性能。常在塑料中加入玻璃纖維(簡稱玻纖)，滑石粉、云母、碳酸鈣、高嶺土、碳纖維等作為增強材料，以樹脂為母體及粘結劑而組成新型復合材料，稱為增強塑料（如環(huán)氧樹脂為母體樹脂塑料的增強塑料又稱為玻璃鋼）。

由于塑料混用玻璃纖維的品種、長度、含量等不同，其工藝性及物性也各不相同。下面主要介紹模塑用的熱固性增強塑料及注射用的熱塑性增強塑料。1、熱固性增強塑料熱固性增強塑料是由樹脂、增強材料、助劑等組成。其中樹脂作為母體和粘結劑，它要求有良好的流動性、適宜的固化速度、副產物少，易調節(jié)粘度和良好的相溶性，并需滿足塑件及成型要求。增強材料起骨架作用，其品種規(guī)格繁多，但常用玻璃纖維，一般用量為60%、長度為15～20毫米。助劑包括調節(jié)粘度的稀釋劑（用以改進玻纖與樹脂的粘結）、用以調節(jié)樹脂-纖維界面狀態(tài)的玻纖表面處理劑、用以改進流動性，降低收縮，提高光澤度及耐磨性等用的填料和著色劑等。由于選用的樹脂，玻纖的品種規(guī)格（長度、直徑，無堿或含堿，支數(shù)，股數(shù)，加捻或無捻），表面處理劑，玻纖與樹脂混制工藝（預混法或預浸法，塑料配比等不同則其性能也各不相同。

1.1加工特性

⑴流動性

增強料的流動性比一般壓塑料差，流動性過大時易產生樹脂流失與玻纖分頭聚積。過小則成型壓力及溫度將顯著提高。影響流動性的因素很多，要評定某種料的流動性，必須按組成作具體分析。影響流動性的因素

⑵收縮率增強塑料的收縮率比一般壓塑料小，它主要由熱收縮及化學結構收縮組成。影響收縮的因素首先是塑料類種。一般酚醛比環(huán)氧、環(huán)氧酚醛、不飽和聚酯等要大，其中不飽和聚酯料收縮最小。其它影響收縮的因素是塑件形狀及壁厚，厚壁則收縮大，塑料中含填料及玻纖量大則收縮小，揮發(fā)物含量大則收縮也大，成型壓力大，裝料量大則收縮小，熱脫模比冷脫模的收縮大，固化不足收縮大，當加壓時機及成型溫度適當，固化充分而均勻時則收縮小。同一塑件其不同部位的收縮也各不相同，尤其對薄壁塑件更為突出。一般收縮率為0～0.3%，以0.1%～0.2%的居多，收縮大小還與模具結構有關，總之確定收縮率時應綜合考慮各種因素。

⑶壓縮比

增強料的比容，壓縮比都較一般壓塑料大，預混料則更大，因此在模具設計時需取較大的裝料室，另外向模內裝料也較困難，尤其預混料更為不便，但如采用料坯預成型工藝則壓縮比就可顯著減小。

裝料量一般可預先估算，經試壓后再作調整。估算裝料量的方法可由如下四種：

①計算法裝料量可按公式（1-1）計算：

A=V×G[1+(3%～5%)]

（1-1）

式中裝料量（克）；

塑件體積（厘米3）；

所用塑料比重（克/厘米3）；

3%～5物料揮發(fā)物、毛刺等損耗量補償值。

②形狀簡化計算法，將復雜形狀塑件簡化成由若干個簡單形狀組成，同時將尺寸也相應變更，再按簡化形狀進行計算。

③比重比較法，當按金屬或其它材料的零件仿制塑件時，則可將原零件的材料比重與所選用的增強塑料比重之比及原零件重量求得裝料量。

④注型比較法用樹脂或石蠟等澆注型材料注入模具型腔成型后再以此零件按比重比較法求得裝料量。

⑷物料狀態(tài)增強料按其玻纖與樹脂混合制成原料的方式可分為如下三種狀態(tài)。

①預混料是將長達15～30毫米的玻纖與樹脂混合烘干而成，它比容大，流動性比預浸料好，成型時纖維易受損傷，質量均勻性差，裝料困難，勞動條件差。適用于壓制中小型、復雜形狀塑料及大量生產時，不宜用于壓制要求高強度的塑件。使用預混料時要防止料"結"使流動性迅速下降。該料互溶性不良，樹脂與玻纖易分頭聚積。

②預浸料是將整束玻纖浸入樹脂，烘干切短而成。它流動性比預混料差，料束間相溶性差，比容小，玻纖強度損失小，物料質量均勻性良好，裝模時易按塑件形狀受力狀態(tài)進行合理輔料，適用于壓制形狀復雜的高強度塑料。

③浸氈料是將切短的纖維均勻地鋪在玻璃布上浸漬樹脂而成的氈狀料，其性能介于上述兩者之間。適用壓制形狀簡單，厚度變化不大的薄壁大型塑件。

⑸硬化速度及貯存性增強塑料按其硬化速度可分為快速和慢速兩種?？焖倭瞎袒欤b料模溫高，為適用于壓塑小型塑件及大量生產時常用原料。慢速料適用于壓制大型塑件，形狀復雜或有特殊性能要求及小批量生產時，慢速料必須慎重選擇升溫速度，過快易發(fā)生內應力，硬化不勻，填充不良。過慢則降低生產效率。所以模具設計時應預先了解所用料的性能和要求。

各種料都有其允許貯存期及貯存條件。凡超期或貯存條件不良者都會導致塑料變質，影響流動性及塑件質量，故試模及生產時都應注意。

1.2成型條件（略）

熱固性增強塑料的成型條件

1.3塑件及模具設計注意事項

⑴塑件設計時應注意下列事項。

①塑件光潔度可達7～9，精度一般宜取3～5級，但沿壓制方向的精度不易保證，宜取自由公差。

②不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑向公差宜取大。

③塑件宜取回轉體對稱外形，不宜過高。

④壁應厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應圓弧過渡連接以防止應力集中、死角滯料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

⑤孔一般應取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應成半球面或圓錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設計小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成型。

⑥螺孔比螺紋易成型，M6以下螺紋不宜成型，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應大于0.3毫米，并應注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進行設計。當塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應取最小尺寸。

⑦成型壓力大，嵌件應有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。

⑧收縮小，有方向性，易發(fā)生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應力集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發(fā)生波紋及物料聚積。

⑵模具設計時應注意下列事項：

①要便于裝料，有利于物料流動填充型腔。

②脫模斜度宜取1°以上。

③宜選塑件投影面大的方向作為成型加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直