壓力管道-防護(hù)工藝

管道防護(hù)施工工藝

—.總則

1.適用范圍

適用各種工業(yè)管道、長輸管道、公用管道的防腐、保溫及陰極保護(hù)。

2.編制依據(jù)

SY/T0420-97《埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

SY/4024-93《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)通則》

SY/T0447-96《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

SY/T0415-96《埋地專破管道硬質(zhì)聚氨^泡沫塑料防腐保溫層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

SY4058-93《埋地鋼質(zhì)管道外防腐層和保溫層現(xiàn)場補(bǔ)口補(bǔ)傷施工及

驗(yàn)收規(guī)范》

SY/T0407-97《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》

SY/T0413-2002《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

二.管道除銹

1.除銹方法

管道除銹過程中，常用的方法有：手工除銹、機(jī)械除銹、化學(xué)除銹及

噴射除銹等。其中噴砂除銹是常用的除銹方法。

2.噴砂除銹

2.1除銹方法

管道工程常采用干式噴砂法。采用干式噴砂法時(shí)金屬表面不得受潮，

且環(huán)境溫度43℃和管材受潮時(shí)，停止噴砂除銹；其采用的壓縮空氣干燥、

無油；所用天然礦物磨料必須清潔、干燥、無雜質(zhì)；噴砂除銹作業(yè)完后，

工作表面應(yīng)無任何損壞。

2.2干式噴砂工藝指標(biāo)

噴嘴入口處最

砂子粒徑噴嘴最小噴射角

序號噴砂材料小空氣壓力噴巨(mm)

標(biāo)準(zhǔn)篩孔(mm)直徑(mm)(度)

(MPa)

全部通過3.2篩孔，不通過

1石英砂0.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.56-830-7580-200

不小于40%

全部通過3.2篩孔，不通過

硅質(zhì)河砂

20.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.56-830-7580-200

或海砂

不小于40%

全部通過2.0篩孔，不通過

3金剛砂0.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.35530-7580-200

不小于40%

激冷鐵€^'、鑄全部通過2.0篩孔0.63篩扎篩

40.5530-7580-200

始不1、于15%

線粒直徑1.0,線粒長度等

5鋼線粒于直徑，其偏差不大于直徑0.5530-7580-200

的40%

鐵丸或鋼全部通過1.6篩孔，不通過

60.63篩孔，0.8篩孔篩余量0.5530-7580-200

不小于40%

丸

2.3技術(shù)要求

(1)噴砂除銹后，使其達(dá)到SY/T0407—97《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》

及設(shè)計(jì)規(guī)定的等級，使其鋼管表面無油脂、污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂

層等附著物。

(2)噴砂除銹后，鋼管表面及時(shí)涂裝，防止除銹后鋼管被二次污染。

2.4安全措施

(1)噴砂除銹所用的設(shè)備必須經(jīng)過認(rèn)真的安全檢查。

(2)暴露在噴砂除銹塵埃中的噴嘴操作者應(yīng)佩戴與干凈的壓縮空氣源

相連接的防護(hù)面具。

⑶靠近噴砂除銹現(xiàn)場的人員應(yīng)配戴護(hù)目鏡。

(4)噴射管應(yīng)可靠接地。

三.石油瀝青防腐層

1.防腐層結(jié)構(gòu)

防腐層結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)SY/0420—97的規(guī)定。一般分為普通級、

加強(qiáng)級和特加強(qiáng)級三種結(jié)構(gòu)，具體結(jié)構(gòu)見下表：

石油瀝青防腐層結(jié)構(gòu)表

防腐等級普通級加強(qiáng)級特加強(qiáng)級

防腐層總厚度

>4>5.5>7

（mm）

防腐層結(jié)構(gòu)三油三布四油四布五油五布

1底漆一層底漆一層底漆一層

石油瀝青厚大于或等石油瀝青厚大于或等于

2石油瀝青厚大于或等于1.5mm

于1.5mm1.5mm

防3玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層

石油瀝青厚

4石油瀝青厚1.0-1.5mm石油瀝青厚1.0?1.5mm

腐1.0-1.5mm

5玻璃布一層玻璃布一層玻璃布一層

層石油瀝青厚

6石油瀝青厚1.0?1.5mm石油瀝青厚1.0?1.5mm

1.0?1.5mm

數(shù)7外包保護(hù)層玻璃布一層玻璃布一層

8—石油瀝青厚1.0?1.5mm石油瀝青厚1.0-1.5mm

9—外包保護(hù)層玻璃布一層

10——石油瀝青厚1.0?1.5mm

11——外包保護(hù)層

2.防腐材料

2.1主要材料為石油瀝青、玻璃布和聚氯乙烯工業(yè)膜，均應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)

選用和制作，石油瀝青材料的選用應(yīng)符合下表的規(guī)定：

管道防腐石油瀝青質(zhì)量指標(biāo)

項(xiàng)目質(zhì)量指標(biāo)實(shí)驗(yàn)方法

針入度(25℃、100g)(0.1mm)5一20GB/T4509—1984

延度(25℃)(cm)>1GB/T4508—1984

軟化點(diǎn)（環(huán)球法）（℃）>125GB/T4507—1984

溶解度（苯）（%）>99GB/T11148-1989

閃點(diǎn)（開口）CC）>260GB/T267—1988

水分痕跡GB/T260—1977

含蠟量（%）<7附錄A

2.2中堿玻璃布的性能和規(guī)格應(yīng)符合下表的規(guī)定:

原紗號數(shù)*股數(shù)（公制支單纖維工程

含堿密度（根/cm）

項(xiàng)目數(shù)/股數(shù)）直徑（um）(mm)長度（m）

量（％）

經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗

200-250

性能8±18±1

不大22x822x20.100±(帶軸芯

及規(guī)7.57.5(9±(9土

于12(45.4/8)(45.4/2)0.010巾40x

格1)1)

3mm)

實(shí)驗(yàn)

按JC176-1996《玻璃纖維制品實(shí)險(xiǎn)方法》規(guī)定執(zhí)行

方法

注：玻璃布的包裝均應(yīng)有防潮措施。

2.3玻璃布經(jīng)維密度應(yīng)均勻，寬度要一致，不應(yīng)有局部撕裂和破洞，經(jīng)

緯密度應(yīng)根據(jù)氣溫見下表。不同氣溫條件下使用的玻璃布經(jīng)緯密度:

施工氣溫，C）玻璃布經(jīng)緯密度（根X根/cm2）

<2.5(8±1)x(8±1)

>2.5(9±1)x(9±1)

2.4不同管徑的鋼管防腐時(shí)，其玻璃布的寬度，宜按下表進(jìn)行選取:

管外徑（mm）玻璃布寬度（mm）

>720>600

630-720500~600

426—630400—500

245—426300—400

<219<200

2.5聚氯乙烯工業(yè)膜不得有局部撕裂、起皺和破洞，邊緣應(yīng)整齊，幅寬

宜與玻璃布相同，其性能指標(biāo)應(yīng)符合下表。

項(xiàng)目性能指標(biāo)實(shí)驗(yàn)方法

拉伸強(qiáng)度（縱、橫）（MPa）》14。7GB/T1040—1992

斷裂伸長率（縱、橫）（%）>200GB/T1040—1992

耐寒性（℃）<-30附錄B

耐熱性（℃）>70附錄C

厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）測量

長度（m）200-250(帶軸芯640x3mm)—

注：1、耐熱實(shí)驗(yàn)要求：101±1℃,7d伸長率保留75%;

2、施工期間月平均氣溫高于-10℃時(shí)，無耐寒性要求。

3.施工方法

鋼管除銹后，涂刷石油瀝青底漆，底漆用汽油與瀝青配置。涂底漆后，

連續(xù)多次澆涂熱石油瀝青并纏繞玻璃布，達(dá)到設(shè)計(jì)要求的結(jié)構(gòu)和厚度。最

后纏繞聚氯乙烯工業(yè)膜，經(jīng)冷卻下作業(yè)線。質(zhì)檢合格后出廠。

4.施工工藝

4.1工件除銹

涂刷底漆前應(yīng)將工件上的焊渣、毛刺、泥土、雜物、油污清理干凈。

并用鋼絲刷清理浮銹，除銹質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》

中和設(shè)計(jì)規(guī)定要求。表面除銹后，應(yīng)將鋼管附著灰塵、磨料清除干凈。并

防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹和二次污染。

4.2瀝青的熬制

4.2.1熬制方法：采用石油瀝青鍋加熱熬制方法。

4.2.2熬制過程：瀝青熬制的好壞直接影響防腐的質(zhì)量。瀝青熬制時(shí)，

宜將瀝青破碎成粒徑為100-200mm的塊狀，并清除紙屑，泥土及其它雜物。

熬制開始時(shí)應(yīng)緩慢加溫，熬制溫度宜控制在230℃左右，最高不得超過

240℃,熬制中應(yīng)經(jīng)常攪拌，并清除熔化瀝青表面上的漂浮物，每鍋瀝青的

熬制時(shí)間宜控制在4-5小時(shí)左右。

4.2.3注意事項(xiàng)

4.2.3.1嚴(yán)格控制熬制溫度，使熬制溫度不宜過高，確保熬制質(zhì)量，防

止發(fā)火災(zāi)。

4.2.3.2確保脫水完全，熬制好的瀝青要進(jìn)行針入度、延度、軟化點(diǎn)三

項(xiàng)指標(biāo)檢驗(yàn)，合格后方可施工。

4.3底漆配制

4.3.1配制方法：第一種是將冷瀝青放置在汽油中，緩慢的熔化瀝青。

第二種是將加熱熔化后的瀝青緩慢的倒入汽油中，并進(jìn)行均勻攪拌，攪拌

時(shí)應(yīng)用木棒，不得用金屬棒攪拌，以防產(chǎn)生火花。

4.3.2配制要求：底漆是決定防腐層與鋼管粘結(jié)力的關(guān)鍵。底漆用的瀝

青應(yīng)與面漆用的瀝青標(biāo)號相同，調(diào)制底漆用的汽油應(yīng)沉淀脫水，并嚴(yán)禁用

含鉛汽油調(diào)制底漆。配制底漆時(shí)，應(yīng)根據(jù)施工進(jìn)度提前把塊狀瀝青侵入汽

油中。盛裝底漆的容器應(yīng)密閉，以防汽油揮發(fā)。配制底漆時(shí)應(yīng)注意放火。

底漆配制時(shí)瀝青與汽油的體積比應(yīng)為：瀝青：汽油=1：2.5-3.5瀝青底漆的

相對密度為0.82-0.77(250。

4.4涂底漆

4.4.1涂刷方法：采用人工涂敷的方法。

4.4.2涂熬要求：涂底漆前，所需防腐部位表面應(yīng)干燥無塵，冬季施工

時(shí)涂底漆前應(yīng)烘干，不得帶霜作業(yè)。底漆涂刷要均勻完整，無空白、氣泡、

凝塊和流痕等缺陷，底漆厚為0.1-0.2mmo配制好的底漆只能當(dāng)天使用，逾

期需重新配制底漆。

4.5澆涂瀝青，包覆玻璃布

4.5.1瀝青層的絕緣等級應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求確定。根據(jù)鋼管在不同土質(zhì)中

所受的腐蝕程度不同，石油瀝青防腐層分為普通級、加強(qiáng)級、特加強(qiáng)級三

類。

4.5.2澆涂方法：采用生產(chǎn)作業(yè)線施工。

4.5.3澆涂要求：底漆干后方可澆涂瀝青。在常溫下，涂底漆與澆涂瀝

青的時(shí)間間隔不應(yīng)超過24h。瀝青澆涂溫度以200-220℃為宜，但不得低于

180℃,每次瀝青澆涂厚度為1.5mm。澆涂瀝青后，應(yīng)立即纏繞玻璃布。用

來包扎的玻璃布必須干燥清潔。纏繞時(shí)玻璃布的壓邊為10-15mm,搭接長度

為50-80mm0瀝青滲透率應(yīng)達(dá)到95%以上,嚴(yán)禁出現(xiàn)50mmx50mm以上的空

白。為現(xiàn)場焊接預(yù)留的部位，各層瀝青應(yīng)做成階梯形。

4.6外包聚氯乙烯膜

4.6.1施工方法：采用人工包敷法。

4.6.2外包要求：待瀝青層冷卻到100℃以下時(shí)方可包扎聚氯乙烯膜外

保護(hù)層。外包膜必須緊密適度、無折皺、脫殼現(xiàn)象且壓邊均勻。一般壓邊

為10-15mm,搭接長度為100-150mm.

4.7施工環(huán)境控制

施工過程中嚴(yán)禁在雨、雪及大風(fēng)天氣內(nèi)進(jìn)行露天防腐作業(yè)。氣溫過低,

應(yīng)編制冬季施工措施，但當(dāng)氣溫低于一15℃時(shí)或相對濕度大于85%時(shí)，應(yīng)停

止施工。

5.質(zhì)量檢驗(yàn)

石油瀝防腐層的性能應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)SY/0420-97的規(guī)定。質(zhì)量檢驗(yàn)要求

為：

5.1外觀檢查

要求表面平整，無明顯氣泡、麻面、皺紋、凸凹等缺陷；外包層壓邊

均勻、無折皺，應(yīng)對防腐管進(jìn)行修復(fù)。

5.2厚度檢測

用無損測厚儀進(jìn)行檢測，厚度應(yīng)達(dá)到有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求；由于防腐過程中

工藝參數(shù)差，從而不宜對厚度的控制，因此施工過程中應(yīng)增加檢查次數(shù)，

提高合格率。檢查過程中若出現(xiàn)不合格應(yīng)采取補(bǔ)涂的方法進(jìn)行修復(fù)或降級

使用。

5.3粘接力檢查

在涂層上切一頭為45。-60°的舌形切口，切口邊長為40-50mm,從尖

端用力撕防腐層，撕開面積不大于30-50cm2。撕開后檢查粘在鋼管表面的

第一層石油瀝青或底漆占撕開面積的100%,且不應(yīng)露出鋼鐵表面為合格。

抽查比例符合施工規(guī)范的要求。檢查過程中若出現(xiàn)不合格應(yīng)采取返工。

5.4防腐管連續(xù)完整性檢查

采用高壓電火花檢漏儀逐根檢查防腐層，應(yīng)無漏點(diǎn)，檢測電壓普通級

為16kv,加強(qiáng)級為18kv,特加強(qiáng)級為20kv。

5.5產(chǎn)品出廠檢查

5.5.1產(chǎn)品的出廠檢查應(yīng)在生產(chǎn)過程中質(zhì)量檢查的基礎(chǔ)上進(jìn)行，每批

產(chǎn)品出廠前均應(yīng)進(jìn)行檢查,合格后方可出廠。

5.5.2出廠檢查項(xiàng)目包括外觀、厚度防腐層連續(xù)完整性檢查，其檢查

方法如上所述，其抽查比例應(yīng)符合規(guī)范要求。

6.防腐管標(biāo)識、堆放和運(yùn)輸

6.1防腐管的標(biāo)識

6.1.1為了便于施工現(xiàn)場區(qū)別不同規(guī)格和品種的防腐管，在防腐管的

端部外保護(hù)層上應(yīng)作好標(biāo)記，內(nèi)容包括:鋼管規(guī)格、長度、使用溫度及編號，

同時(shí)應(yīng)填寫好各項(xiàng)記錄。

6.1.2瀝青防腐層等級的識別是用色帶來區(qū)別的，再作標(biāo)記的同時(shí)對

不同等級防腐管涂上色帶。紅色帶：特加強(qiáng)級；黃色帶：加強(qiáng)級；藍(lán)色帶：

普通級。

6.2防腐管的管堆放

防腐管的堆放應(yīng)根據(jù)不同防腐等級，不同鋼管直徑、壁厚、材質(zhì)進(jìn)行

分別堆放整齊，并在堆前作好標(biāo)識。防腐管堆放層數(shù)不宜過高，以保證安

全、不壓破防腐層為原則。為了防止潮濕和不損傷底層的防腐管，在堆放

前地表面應(yīng)墊上細(xì)砂或其它軟質(zhì)物。

6.3防腐管的運(yùn)輸

防腐管出廠裝車前，應(yīng)根據(jù)用戶的需要，核對鋼管材質(zhì)。直徑、壁厚、

防腐等級及使用溫度。裝車應(yīng)用寬尼龍帶等專用工具，嚴(yán)禁用有損于防腐

層的操作方法。防腐管裝車后每層間應(yīng)墊草把、軟織物、鋸末等作成的軟

墊。卸管應(yīng)用專用工具，嚴(yán)禁撬杠撬動(dòng)及滑滾的操作方法。

7.補(bǔ)口、補(bǔ)傷

7.1管道對接焊縫檢查合格后，方可進(jìn)行補(bǔ)口。

7.2補(bǔ)口前應(yīng)對焊縫處的金屬表面進(jìn)行處理，使其補(bǔ)口處無油污、泥

土冰霜，焊口無毛刺、焊渣、焊縫余高平滑過度等。除銹等級符合規(guī)范要求。

7.3石油瀝青采用手工補(bǔ)口時(shí)，采用與本體相同的防腐等級及結(jié)構(gòu)。

補(bǔ)口程序?yàn)椋罕砻娉P、涂底漆、纏繞玻璃布、澆涂瀝青、纏繞外保護(hù)層。

7.4補(bǔ)口質(zhì)量檢查：補(bǔ)口檢查與防腐管本體檢查相同，在檢查過程中，

若有一個(gè)不合格，應(yīng)加倍抽查，若仍有一個(gè)不合格，應(yīng)逐口檢查。

7.5當(dāng)防腐管本體損傷面積小于lOOmm?時(shí)，采用熔化瀝青方法補(bǔ)足厚

度；當(dāng)防腐管本體損傷面積大于lOOmn?缺陷，首先清除破損處的泥土、水、

油污，并割除損壞的瀝青、玻璃布，用噴燈加熱烤平后接管本體的防腐等

級及結(jié)構(gòu)修補(bǔ)。烘烤時(shí)，應(yīng)保證瀝青充分熔化，補(bǔ)傷后應(yīng)進(jìn)行檢漏檢查，

不合格須重新修補(bǔ)。

8.施工記錄

8.1出廠合格證及質(zhì)量證明書

8.2防腐材料合格證、各種化驗(yàn)及檢查記錄

8.3補(bǔ)口記錄

8.4各種檢查記錄

四.聚乙烯膠粘帶防腐層

1.防腐層結(jié)構(gòu)

聚乙烯膠粘帶防腐層的等級及結(jié)構(gòu)應(yīng)符合設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)SY/T0414-2007

的規(guī)定，附表見下：

防腐層等級防腐層結(jié)構(gòu)總厚度（mm）

普通級一層底漆一層內(nèi)帶（帶間搭接寬度1O~20mm）——層外帶>0.7

（帶間搭接寬度1O~20mm）

加強(qiáng)級一層底漆一一層內(nèi)帶（帶間搭接寬度50%?55%膠粘帶寬度）>1.0

~*一層外帶（帶間搭接寬度10?20mm）

特加強(qiáng)級一層底漆一一層內(nèi)帶（帶間搭接寬度50%~55%膠粘帶寬度）>1.4

一一層外帶（帶間搭接寬度50%~55%膠粘帶寬度）

注：膠粘帶寬度小于或等于75mm，搭接寬度10mm;膠粘帶寬度大于75mm，小于

230mm，搭接寬度可為15mm;膠粘帶寬度大于或等于230mm,搭接寬度可為20mm。

2.材料

2.1該防腐層由底漆和聚乙烯膠粘帶兩部分組成。底漆是由合成橡膠和

溶劑制成，其性能要求應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)SY/T0414-2007。

2.2聚乙烯膠粘帶和底漆應(yīng)有產(chǎn)品說明書及合格證。

2.3底漆和聚乙烯膠粘帶應(yīng)存放在陰涼干燥處，防止日光直接照射，并

隔絕火源，遠(yuǎn)離熱源。貯存溫度5-35℃

2.4聚乙烯膠粘帶分防腐膠粘帶（內(nèi)帶）和保護(hù)膠粘帶（外帶）兩種,

其性能要求應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)SY/T0414-2007,附表如下：

項(xiàng)目名稱防腐膠粘帶（內(nèi)帶）保護(hù)膠粘帶（外帶）測試_方法

顏色黑—目測

基膜0.15-0.400.25-0.50

厚度（mm）膠層0.10-0.700.10-0.2.0GB6672

膠帶0.25-1.100.35-0.70

基膜拉伸強(qiáng)度（MPa）>18>18GB1040

基膜斷裂伸長率（％）>400>400GB1040

對有底漆的

>15—

剝離強(qiáng)度（N/cm）不銹鋼GB2792

對鋼材5-105-10

體積電阻率（Q.m）>1x1012>1x1012GB1410

電氣強(qiáng)度（MV/m）>30>30GB1408

耐熱老化實(shí)險(xiǎn)（%）<25<25SY/T0414-2007

吸水率（%）<0.035<0.035SY/T0414-2007

水蒸氣滲透率24h（mg/cm2）<0.45<0.45GB1037

注：①膠粘帶厚度的允許偏差為膠粘帶厚度±5%

②耐熱老化試驗(yàn)是指試樣在100℃條件下，經(jīng)2400h熱老化后，測

得基膜拉伸強(qiáng)度、基膜斷裂伸長率、剝離強(qiáng)度的變化率。

2.5若對產(chǎn)品質(zhì)量懷疑或甲方要求時(shí)，要對原材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，其性能指

標(biāo)應(yīng)符合下表的規(guī)定：

項(xiàng)目名稱指標(biāo)測試方法

固體含量（%）15-30GB1725

表干時(shí)間（min）1-5GB1728

粘度（涂4-5杯）（Pa?S）065-1.25GB1723

3.施工方法

鋼管除銹后，涂刷膠帶配套的底漆，底漆表干后，即可纏繞膠帶，先

纏繞膠層厚的內(nèi)帶，再纏外保護(hù)帶，搭邊寬度為10-20mm。

膠帶是靠密封達(dá)到防腐蝕的目的，故粘結(jié)和搭接必須緊密，否則產(chǎn)生竄

水、剝離和陰極保護(hù)電流泄漏。風(fēng)砂天，管面潮濕等氣候環(huán)境不宜施工。

4.施工工藝

4.1鋼管表面處理:參照《鋼管表面處理工藝》。

4.2涂底漆

底漆涂刷前，在容器中攪拌均勻，在除銹合格的鋼管表面上涂刷底漆,

使其形成均勻的薄膜，待底漆表干后，即可纏帶；但當(dāng)?shù)灼彷^稠時(shí)，應(yīng)加

入與底漆配套的稀釋劑。

4.3膠粘帶纏繞

4.3.1環(huán)境控制：膠粘帶施工時(shí)，宜在0℃以上施工；但當(dāng)大氣相對濕

度大于75%或在風(fēng)沙的天氣時(shí)一般應(yīng)停止施工。若施工，應(yīng)有相關(guān)防護(hù)措施。

4.3.2膠粘帶纏繞

4.3.2.1在施工現(xiàn)場纏繞時(shí)采用機(jī)械或手工工具方法，在涂好底漆的管

子上按規(guī)范和設(shè)計(jì)的搭接寬度進(jìn)行纏帶，纏繞時(shí)各圈間應(yīng)平行，不得扭曲、

皺折、帶端應(yīng)壓貼使其不翹起。

4.3.2.2在防腐廠加工時(shí)，采用熱纏和冷纏施工的方法，進(jìn)行預(yù)制加工。

5.防腐層質(zhì)量檢驗(yàn)

聚乙烯膠粘帶防腐層的性能應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)SY/0414-2007的規(guī)定。質(zhì)量

檢驗(yàn)要求為：

5.1表觀

表面應(yīng)平整，搭接均勻，無皺折，無凸起、無破損。

5.2厚度

用無損測厚儀進(jìn)行測，厚度應(yīng)滿足有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

5.3粘接力

用刀沿環(huán)向劃開10mm寬的帶，然后用彈簧秤與管壁成90。角拉開，拉

開速度不大于300mm/min,其剝離強(qiáng)度應(yīng)大于15N/cm,粘結(jié)力測試應(yīng)在膠

粘帶纏好2h以后進(jìn)行，其抽查比例應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范要求。

5.4電火花檢漏

對管道外防腐層進(jìn)行全線檢查，撿漏探頭移動(dòng)速度3m/s,并不打火花。

其檢測電壓為：當(dāng)厚度&<lmm時(shí)，V=32946;當(dāng)厚度時(shí)，V=7843

6（6為涂層厚度、mm;V為檢測電壓、V）。

6.標(biāo)識、儲存及搬運(yùn)

6.1標(biāo)識

防腐等級標(biāo)識，普通級：紅色漆帶；加強(qiáng)級：綠色漆帶；特加強(qiáng)級：

蘭色漆帶。同時(shí)還應(yīng)用合格證標(biāo)識清楚鋼管規(guī)格、生產(chǎn)日期、檢查質(zhì)量等。

6.2儲存與搬運(yùn)

參照《聚乙烯防腐層工藝》要求。

7.補(bǔ)口、補(bǔ)傷

7.1補(bǔ)口時(shí),首先對補(bǔ)口處金屬表面進(jìn)行處理,使其達(dá)到設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。

7.2連接部位和焊縫處補(bǔ)口時(shí)使用補(bǔ)口帶按上述4條款要求進(jìn)行纏帶

補(bǔ)口。補(bǔ)口層與原防腐層搭接寬度不小于100mm。

7.3使用普通防腐膠粘帶補(bǔ)口時(shí)，在搭接部位涂底漆并纏繞一層內(nèi)帶

作額外保護(hù)，然后按正常搭接寬度施工。

7.4補(bǔ)傷過程中，如果幾層膠粘帶都已損壞，修整損傷部位時(shí)要一直修

整到鋼管金屬，用刀子將膠粘帶切成斜坡形，然后涂上底膠。然后用專用

補(bǔ)口補(bǔ)傷帶時(shí)進(jìn)行粘貼，達(dá)到與基體相同的厚度，最后應(yīng)貼補(bǔ)一塊大于損

傷周圍100mm的補(bǔ)口補(bǔ)傷帶。如果使用與管本體相同的膠粘帶補(bǔ)傷時(shí)，涂

上底漆后，應(yīng)貼補(bǔ)相應(yīng)大小的膠粘帶兩層，再纏繞兩層防腐膠粘帶，其寬

度應(yīng)大于傷口部位100mmo

8.竣工資料

8.1出廠合格證及各種檢驗(yàn)記錄

8.2防腐材料合格證、各種化驗(yàn)及檢查記錄

8.3補(bǔ)口記錄

8.4各種檢查記錄

五.聚乙烯防腐層

1.防腐層結(jié)構(gòu)

1.1擠壓聚乙烯防腐管道的防腐層分二層結(jié)構(gòu)和三層結(jié)構(gòu)兩種。二層結(jié)

構(gòu)的底層為膠粘劑，外層為聚乙烯；三層結(jié)構(gòu)的底層為環(huán)氧涂料，中間層

為膠粘劑，面層為聚乙烯。三層中的環(huán)氧涂料可以是液體環(huán)氧涂料，也可

以是環(huán)氧粉末涂料。

1.2焊縫部位的防腐層厚度不宜小于下表規(guī)定值的90%,防腐層的厚度

應(yīng)符合下表的規(guī)定。

鋼管公稱直徑環(huán)氧涂料膠粘劑層(um)防腐層最小厚度(mm)

DN(mm)涂層(UID)二層三層普通型加強(qiáng)型

DN<1001.82.5

100<DN<2502.02.7

250<DN<50060?80200?400170-2502.22.9

500<DN<8002.53.2

DN>8003.03.7

2.材料

2.1一般規(guī)定

2.1.1防腐層各種原材料均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書及檢驗(yàn)報(bào)告、使用說明

書、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。

2.1.2防腐層各種原材料均應(yīng)包裝完好，存放在陰涼、干燥處，嚴(yán)防受

潮，防止日光直接照射，并隔絕火源，遠(yuǎn)離熱源。

2.1.3對同一牌（型）號的每一噸涂料和膠粘劑以及每種牌（型）號的

聚乙烯混合料，再使用前均應(yīng)由通過國家計(jì)量認(rèn)證的檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)，按本標(biāo)準(zhǔn)

中規(guī)定的性能項(xiàng)目進(jìn)行檢測。性能達(dá)不到規(guī)定要求的，不能使用；；性能達(dá)

到規(guī)定要求的，按本標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定進(jìn)行適用性實(shí)驗(yàn)。

2.2環(huán)氧涂料

2.2.1采用液體環(huán)氧涂料作三層結(jié)構(gòu)底層時(shí)，必須使用無溶劑型環(huán)氧涂

料。經(jīng)選定的涂料，應(yīng)進(jìn)行適用性實(shí)驗(yàn)，滿足各項(xiàng)要求后方可使用。

2.2.2采用環(huán)氧粉末涂料作三層結(jié)構(gòu)底層時(shí)，環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量應(yīng)符

合下表的規(guī)定；

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)實(shí)驗(yàn)方法

1粒徑（um）60?150GB/T6554

2揮發(fā)份（％）<0.6GB/T6554

3膠化時(shí)間（20（rc）（s）15-50GB/T6554

4固化時(shí)間(200℃)(min)<3附錄B

熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標(biāo):

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)實(shí)驗(yàn)?方法

1附著力（級）<2GB/T9286

2陰極剝離(65℃,48h)(mm)剝離區(qū)巨離410附錄A

2.3膠粘劑

防腐層為二層結(jié)構(gòu)時(shí)，膠粘劑的性能應(yīng)符合下表的規(guī)定。

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

1軟化點(diǎn)（℃）>90GB/T4507

2蒸發(fā)損失（160℃）（%）<1.0GB/T11964

3剪切強(qiáng)度（PE/鋼）（MPa）>1.0GB/T7124

4剝離強(qiáng)度（PE/鋼（20±5°。（N/cm）>35GB/T2792

三層結(jié)構(gòu)用膠粘劑的性能指標(biāo):

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

1密度(g/cm3)0.92-0.95GB/T4472

2流動(dòng)速率(190C,2.16Kg)g/10min5-10GB/T3682

3維卡軟化點(diǎn)（°C）>80GB/T1633

4脆化溫度（°C）<-50GB/T5470

2.4聚乙烯混合料的壓制片指標(biāo):

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

1拉伸強(qiáng)度MPa>20GB/T1040

2斷裂伸長率（%）>600GB/T1040

3維卡軟化點(diǎn)（℃）>90GB/T1633

4脆化溫度（℃）<-65GB/T5470

5電氣強(qiáng)度（MV/m）>25GB/T1408

6體積電阻率（Q?m）>1X10'3GB/T1410

7耐環(huán)境應(yīng)力開裂（F50）（h）>1000GB/T1842

耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕(泡7d)(%)

10%HCI>85"

8符合規(guī)范要求

10%NaOH>85°

10%NaCI>85°

耐熱老化(％)

9100℃,2400h>35”CB/T3682

100℃,4800h

10耐紫外光老化（336h）%>80"符合規(guī)范要求

注：⑴耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標(biāo)為試驗(yàn)后的拉伸強(qiáng)度和斷

裂伸長率的保持率。

⑵耐熱老化指標(biāo)為試驗(yàn)前與試驗(yàn)后的熔融流動(dòng)速率偏差；

最高設(shè)計(jì)溫度為50℃時(shí)，試驗(yàn)條件為100℃、2400h;

最高設(shè)計(jì)溫度為50℃時(shí)，試驗(yàn)條件為100℃、4800ho

2.5防腐層材料適用性試驗(yàn)

2.5.1涂敷廠家應(yīng)對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上作防腐層材

料適用性試驗(yàn)，并對防腐層性能進(jìn)行檢測。當(dāng)防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌（型）

號改變時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行適用性試驗(yàn)。

2.5.2從防腐管上割取聚乙烯層進(jìn)行性能檢測，結(jié)果應(yīng)符合下表的規(guī)

定:

序號項(xiàng)目性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

軸向(MPa)>20GB/T1040

1拉伸強(qiáng)度周(MPa)>20GB/T1040

偏差"（%）<15—

2斷裂伸長率（％）>600GB/TI040

3耐環(huán)境應(yīng)力開裂（F50）（h）>1000GB/T1842

壓痕硬度(mm)

SY/T0413—2002

423±2℃<0.2

規(guī)定

50±2C或70±2。><0.3

注：①偏差為軸向和周向拉伸強(qiáng)度的差值與兩者中較底者之比。

②最高設(shè)計(jì)溫度為50℃時(shí)，試驗(yàn)條件為50±2℃;

最高設(shè)計(jì)溫度為70℃時(shí)，試驗(yàn)條件為70±2℃。

2.5.3從防腐管上截取試件或在防腐管上對防腐層整體性能進(jìn)行檢測

時(shí)，結(jié)果應(yīng)符合下表的規(guī)定。

性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

序號項(xiàng)目

二層三層

剝離強(qiáng)度(N/cm)20±5℃>35>60符合

1

50±5℃>25>40SY/T0413-2002

2陰極剝離（<15<10附錄規(guī)定

3沖擊強(qiáng)度>5

4抗彎曲（聚乙烯無開裂

3.施工方法

聚乙烯的包覆采用縱向擠出工藝。利用我公司聚氨酯防腐保溫線生

產(chǎn)。包覆后用水冷卻，下生產(chǎn)線。聚乙烯包覆前對表面預(yù)處理后的鋼管進(jìn)

行檢查。鋼管不能生銹、受潮和二次污染。包覆后除去管端部位聚乙烯層。

預(yù)留150mm,且端面形成45。倒角。

4.工藝流程

工藝流程為：鋼管表面處理、鋼管加熱、底漆涂敷（三層結(jié)構(gòu)）、膠粘

劑的涂敷、聚乙烯涂敷、水冷卻、管端切割和留端處理。生產(chǎn)過程中工藝

參數(shù)設(shè)置遵循我公司防腐生產(chǎn)過程總結(jié)參數(shù)，本工藝不在描述。

5.質(zhì)量檢驗(yàn)

5.1涂敷前檢驗(yàn)

涂敷前逐根對鋼管進(jìn)行檢驗(yàn)。如有變形嚴(yán)禁涂敷。同時(shí)對鋼管表面進(jìn)

行檢驗(yàn)、除銹等級符合SY/T0407—97規(guī)定的等級。

5.2外觀檢查

防腐層外觀采用目測法逐根檢查，聚乙烯層表面應(yīng)平滑、無暗泡、麻

點(diǎn)，皺折及裂紋，色澤應(yīng)均勻。

5.3厚度檢查

采用磁性測厚儀對防腐層厚度進(jìn)行檢查，檢查電壓為25Kv,其質(zhì)量要

求符合SY/T0413—2002的規(guī)定。

5.4漏點(diǎn)檢查

采用電火花測漏儀對防腐層漏點(diǎn)進(jìn)行檢查，其質(zhì)量要求符合SY/T0413

-2002的規(guī)定。

5.5粘接力檢查

在鋼管環(huán)向割長條切口，用測力計(jì)以lOrnm/min的速度拉起涂層，在

20℃條件下，二層結(jié)構(gòu)的剝離強(qiáng)度為》35N/cm、三層結(jié)構(gòu)的剝離強(qiáng)度為》

60N/cm;50C條件，其剝離強(qiáng)度為》25N/cm、三層結(jié)構(gòu)的剝離強(qiáng)度為》

40N/cm?其試驗(yàn)過程應(yīng)符合SY/T0413—2002中附錄F的規(guī)定。

5.6產(chǎn)品的出廠檢驗(yàn)

5.6.1產(chǎn)品的出廠檢驗(yàn)是在生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗(yàn)基礎(chǔ)上進(jìn)行的，每批產(chǎn)品

出廠前均應(yīng)進(jìn)行出廠檢驗(yàn)。

5.6.2產(chǎn)品出廠檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)包括:防腐層外觀、厚度、漏點(diǎn)、粘結(jié)力、

陰極剝離性能及聚乙烯的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率，其抽查比例和檢驗(yàn)方法

符合規(guī)范和設(shè)計(jì)規(guī)定。

5.7產(chǎn)品的型式檢驗(yàn)

5.7.1每連續(xù)生產(chǎn)100km防腐管或1-2年應(yīng)進(jìn)行一次產(chǎn)品的型式檢驗(yàn)。

5.7.2產(chǎn)品的型式檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：防腐層的厚度、剝離強(qiáng)度陰極剝離、

沖擊強(qiáng)度和抗彎曲性能，聚乙稀層的拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長率、壓痕硬度和

耐環(huán)境應(yīng)力開裂。

5.7.3檢驗(yàn)方法：防腐層的厚度按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)；防腐層的

剝離強(qiáng)度、陰極剝離、沖擊強(qiáng)度和抗彎曲性能按標(biāo)準(zhǔn)指定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。

聚乙烯層的壓痕硬度和耐環(huán)境應(yīng)力開裂按標(biāo)準(zhǔn)指定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)。

5.7.4型式檢驗(yàn)的結(jié)果應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)和表中相應(yīng)性能指標(biāo)的規(guī)定。

6.標(biāo)志、堆放和運(yùn)輸

6.1檢驗(yàn)合格的防腐管應(yīng)標(biāo)有產(chǎn)品標(biāo)志，并隨帶產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品標(biāo)志

應(yīng)包括制造廠名、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格（鋼管等級、管徑、壁厚和長度）、

生產(chǎn)日期。便于傳遞和追蹤，出廠時(shí)應(yīng)提供產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品合格證應(yīng)包

括生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格，防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層等級、防腐

層厚度及檢驗(yàn)員編號等。

6.2擠壓聚乙烯防腐管的吊裝，應(yīng)采用尼龍吊帶或其它不損傷防腐層的

吊具。一般情況下，可采用帶有保護(hù)層的掛鉤，掛在防腐管兩端，吊起防

腐管。

6.3堆放及運(yùn)輸時(shí)，防腐管底部采用枕木或軟土堆、坎將防腐管墊起,

支墊間距為4-8m,支墊最小寬度為100mm,防腐管離地面不得小于100mm,

支墊與防腐管及防腐管相互之間應(yīng)墊上橡膠板或草墊等。運(yùn)輸時(shí)，宜使用

尼龍帶捆綁固定。

6.4擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應(yīng)符合下表的規(guī)定。

工程直徑DN（mm）DN<20020<DN<300300D<N<400DN>400

堆放層數(shù)<10<8<6<5

6.5擠壓聚乙烯防腐管在出廠前不應(yīng)受陽光曝曬，在施工現(xiàn)場的露天存

放時(shí)間不宜超過3個(gè)月。

7.補(bǔ)口、補(bǔ)傷

7.1補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料（熱收縮帶（套））質(zhì)量應(yīng)符合SY/T0413-2002要

求。

7.2補(bǔ)口、補(bǔ)傷前應(yīng)對補(bǔ)口、補(bǔ)傷部位進(jìn)行表面預(yù)處理，使其符合設(shè)

計(jì)和規(guī)范規(guī)定的等級。

7.3補(bǔ)口對搭接部位的聚乙烯層打磨至表面粗糙，然后用火鋁加熱器

對補(bǔ)口部位進(jìn)行預(yù)熱。施工過程嚴(yán)格控制預(yù)熱溫度，進(jìn)行補(bǔ)口施工。其操

作要求是：將熱收縮套（帶）定位后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向

均勻加熱，使中央部位先收縮，然后再從中央向一邊均勻移動(dòng)加熱，使熱

收縮套（帶）均勻收縮，用根子滾壓或帶耐熱手套用手?jǐn)D壓，將空氣完全

排出，至端部約5cm處時(shí)，將火焰調(diào)小，轉(zhuǎn)從側(cè)向向內(nèi)加熱膠面，至膠熔

融后，在緩緩加熱熱收縮套（帶），直至端部周向底膠均勻溢出。熱收縮帶

的固定片應(yīng)搭界在熱收縮帶重疊搭界的合縫處，邊加熱邊用輻子滾壓或戴

耐熱手套用手?jǐn)D壓，排出空氣，直至固定片四周膠粘劑均勻溢出，滾壓或

擠壓時(shí)，應(yīng)特別注意焊縫兩側(cè)的空氣應(yīng)完全排出。

7.4補(bǔ)傷時(shí)，對》30mm的損傷，須將損傷的聚乙烯層修切成圓形并打

毛，使其邊緣成斜角，然后在孔洞部位填滿膠粘劑后再貼補(bǔ)傷片，最后在

修補(bǔ)處包覆一條熱收縮帶。對＜30mm的損傷先用30mm的空心沖頭沖透聚

乙烯層，打毛成鈍角，填上配套的膠粘劑后補(bǔ)上補(bǔ)傷片。貼補(bǔ)時(shí)，邊加熱

邊用耐熱手套用手?jǐn)D壓，排出空氣直至補(bǔ)傷片四周膠粘劑溢出。

7.5補(bǔ)口、補(bǔ)傷質(zhì)量檢驗(yàn)

補(bǔ)口、補(bǔ)傷現(xiàn)場質(zhì)量檢驗(yàn)項(xiàng)目與擠壓聚乙烯防腐層的生產(chǎn)過程質(zhì)量檢

驗(yàn)項(xiàng)目相同，包括外觀、厚度、粘接力和漏點(diǎn)。其抽查比例和質(zhì)量要求符

合規(guī)范規(guī)定要求。

8.施工記錄

8.1出廠合格證及質(zhì)量證明書

8.2防腐材料合格證、各種化驗(yàn)及檢查記錄

8.3補(bǔ)口及補(bǔ)傷記錄

8.4各種檢查記錄

六.溶結(jié)環(huán)氧粉末防腐層

1.涂層結(jié)構(gòu)

1.1環(huán)氧粉末外涂層為一次成膜結(jié)構(gòu)。

1.2鋼質(zhì)管道環(huán)氧粉末外涂層的厚度應(yīng)符合管道工程設(shè)計(jì)的規(guī)定，設(shè)計(jì)

無規(guī)定時(shí)，根據(jù)涂層使用條件參照下表選用。

序號涂層級別最小厚度(um)參考厚度(um)

1普通級300300-400

2加強(qiáng)級400400-500

2.材料

2.1環(huán)氧粉末涂料由固體環(huán)氧樹脂、固化劑、流平劑、增塑劑、填料和

顏色組成。經(jīng)混合、預(yù)熔擠壓、粉碎、篩分即可制成環(huán)氧粉末涂料。環(huán)氧

粉末涂料中已加入固化劑，因此對粉末涂料的儲存期十分重要，它直接影

響施工后的質(zhì)量。環(huán)氧粉末的性能應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)SY/T0315-2005的規(guī)定

2.2環(huán)氧粉末的性能應(yīng)符合下表的要求。

試驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量指標(biāo)試驗(yàn)方法

外觀色澤均勻，無結(jié)塊目測

固化時(shí)間(min)180℃<5;230℃<1.5SY/T0442—97附錄A

膠化時(shí)間(S)180℃<90;230℃<30GB/T6554——1986

熱特性符合粉末生產(chǎn)廠給定特性附錄B

不揮發(fā)物含量(％)>99,4GB/T6554——1986

粒度分布(%)150um篩上粉末(3。0GB/T6554——1986

250um篩上粉末《0。2

密度(g/cm3)1.3~1.5GB/T4472——1984

磁性物含量(%)<0.002GB/T2482——1986

3.施工方法

環(huán)氧粉末層熱固型材料，用靜電法，把預(yù)制的環(huán)氧粉末涂料在加熱的

鋼管上，熔融固化，形成一層連續(xù)致密、完整堅(jiān)固的涂層。一般情況下溶

結(jié)環(huán)氧粉末噴涂工藝為：試件的制備、試件的檢驗(yàn)、鋼管表面處理、預(yù)熱、

靜電環(huán)氧粉末噴涂固化冷卻、針孔檢漏、修補(bǔ)、成品檢查。

3.1試件的制備與檢驗(yàn)

3.1.1涂層涂敷前，應(yīng)通過涂敷試件對涂層的24h陰極剝離、抗3。彎

曲、抗1.5j沖擊及附著力等性能進(jìn)行測試，測試結(jié)果應(yīng)符合表的要求。當(dāng)

環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠、涂料配方和環(huán)氧粉末生產(chǎn)地點(diǎn)中三項(xiàng)之一或者多項(xiàng)發(fā)生

變化時(shí)，應(yīng)按下表的規(guī)定對涂層重新進(jìn)行鑒定。

3.1.2實(shí)驗(yàn)室涂敷試件的制備及測試應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)試件基板應(yīng)為低碳鋼，其尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)附錄中各項(xiàng)試驗(yàn)的要求；

(2)試件表面應(yīng)進(jìn)行噴射清理，其除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹

蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988要求的Sa2、1/2級。表面的錨紋深度

應(yīng)在40-100um范圍內(nèi)，并符合粉末生產(chǎn)廠推薦的要求；

⑶涂層涂敷的固化溫度應(yīng)按照環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦值，且不得超過

275C

（4）試件上的涂層厚度應(yīng)為350+50um;

（5）對實(shí)驗(yàn)室涂敷試件進(jìn)行的測試應(yīng)符合下表的規(guī)定。

試驗(yàn)項(xiàng)目質(zhì)量指標(biāo)試驗(yàn)方法

外觀平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮目測

孔，充許有輕度桔皮狀花紋

24h或48h陰極剝離（mm）<8SY/T0442-97附錄C

28d陰極剝離（mm）<10附錄C

耐化學(xué)腐蝕合格附錄D

斷面孔隙率（級）1?4附錄E

粘結(jié)面孔隙率（級）1~4附錄E

抗3°彎曲無裂紋附錄F

抗1.5j沖擊無針孔附錄G

熱特性符合粉末生產(chǎn)廠給定特性附錄B

電氣強(qiáng)度（MV/m）>30GB/T1408——1989

體積電阻率（Q-m）》1Xlol3GB/T1410——1989

附著力（級）1~3SY/T0442-97附錄H

耐磨性（落砂法）（L/um）>3SY/T0442-97附錄J

3.2表面預(yù)處理參照《表面處理施工工藝》

3.3涂敖

3.3.1鋼管預(yù)熱：采用中頻感應(yīng)加熱方式對鋼管預(yù)熱至230℃。選擇預(yù)

熱溫度時(shí)要根據(jù)粉末廠提