IE管理方法研究之程序分析

IE管理--方法研究之程序分析2024/3/29IE管理方法研究之程序分析1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國制造業(yè)如何實現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級的速度而痛苦萬分的時候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。JustInTimeIE管理方法研究之程序分析基礎(chǔ)一正確的現(xiàn)場管理意識基礎(chǔ)二徹底的現(xiàn)場5S管理物料管理成本管理班組建設(shè)設(shè)備管理安全管理人員管理柔性提升質(zhì)量管理交期管理效率管理基礎(chǔ)競爭優(yōu)勢高質(zhì)量·低成本·快速反應(yīng)QCDSF流程管理工業(yè)工程價值工程統(tǒng)計技術(shù)軟性技巧基礎(chǔ)管理的歌劇院模式——IE管理方法研究之程序分析主講：安敏制造企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn)方法研究之程序分析1、何謂程序分析2、程序分析的目的3、程序分析的種類4、產(chǎn)品工藝分析5、作業(yè)流程分析6、聯(lián)合作業(yè)分析7、流程線路分析8、停滯分析9、搬運分析10、程序分析的改革方向11、用愚巧法防止無意識差錯IE管理方法研究之程序分析方法研究之程序分析1、何謂程序分析2、程序分析的目的3、程序分析的種類4、產(chǎn)品工藝分析5、作業(yè)流程分析·安敏·《工業(yè)工程與生產(chǎn)效率改善》系列課程之三6、聯(lián)合作業(yè)分析7、流程線路分析8、停滯分析9、搬運分析10、程序分析的改革方向11、用愚巧法防止無意識差錯IE管理方法研究之程序分析DV案例一

活塞尺寸檢測作業(yè)改善IE管理方法研究之程序分析1、何謂程序分析工藝流程工作流程研究對象加工檢查停滯搬運價值分析I

E改善消除不合理消除浪費消除偏差I(lǐng)E管理方法研究之程序分析2、程序分析的目的工藝流程總體關(guān)系作業(yè)時間不平衡狀態(tài)準(zhǔn)確掌握整體狀態(tài)改善優(yōu)化消除浪費重排簡化減少停閑合并重復(fù)IE管理方法研究之程序分析3、程序分析的種類種類產(chǎn)品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析對象產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程作業(yè)者的作業(yè)流程人—設(shè)備、人—人時間關(guān)系工序特征多人通過多臺設(shè)備生產(chǎn)同一產(chǎn)品一人通過不同設(shè)備和工具，在幾個作業(yè)區(qū)之間加工，生產(chǎn)多個產(chǎn)品一人操作多臺設(shè)備，或幾人共同完成一項工作優(yōu)點產(chǎn)品在流動中被加工，對照工序管理圖，分析范圍廣、易于分析易于發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的動作浪費，能有效改善作業(yè)方法作業(yè)者之間的時間關(guān)系清楚明了，人與設(shè)備之間的運轉(zhuǎn)狀態(tài)清楚明了缺點作業(yè)者動作不明了因作業(yè)者不同而有差異，須緊隨作業(yè)者行動才可觀察無時間關(guān)系時分析無效，對時間精度有一定要求IE管理方法研究之程序分析材料加工組裝檢查出貨作業(yè)內(nèi)容設(shè)備工裝作業(yè)時間搬運距離加工操作搬運運輸檢驗停滯暫存4、產(chǎn)品工藝分析IE管理方法研究之程序分析產(chǎn)品工藝分析的常用圖示符號（1）——加工操作加工操作②A第2道工序A零件第n道工序加工中有檢查內(nèi)容材料或零件在加工過程中發(fā)生了外形、規(guī)格或性質(zhì)的變化，或為下一道工序進(jìn)行準(zhǔn)備的狀態(tài)。IE管理方法研究之程序分析搬運運輸材料或零件維持一定狀態(tài)下改變位置狀態(tài)。產(chǎn)品工藝分析的常用圖示符號（2）——搬運運輸RB機(jī)器人搬運皮帶搬運男子搬運MIE管理方法研究之程序分析檢驗數(shù)量檢查品質(zhì)檢查品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)檢查為主對材料或零件的品質(zhì)和數(shù)量進(jìn)行測定并判斷，作業(yè)中同時伴有準(zhǔn)備與整理的內(nèi)容。產(chǎn)品工藝分析的常用圖示符號（3）——檢驗IE管理方法研究之程序分析停滯暫存毛坯的儲存半成品、成品的儲存加工中臨時停止對材料或零件在加工、檢查之前所處的一種停止?fàn)顟B(tài)，停止用D表示。產(chǎn)品工藝分析的常用圖示符號（4）——停滯暫存工序時間的停止（D）IE管理方法研究之程序分析5W1H產(chǎn)品工藝分析方法（1）——5W1H方法項目問題為什么？改善方向Why目的是什么？為什么？去除不必要及目的不明確的工作。Where在什么地方執(zhí)行？為什么？有無其它更合適的位置和布局？When什么時候做此事？為什么？有無其它更合適的時間與順序？Who由誰來做？為什么？有無其它更合適的人？What做什么？為什么？可否簡化作業(yè)內(nèi)容？How如何做？為什么？有無其它更好的方法？IE管理方法研究之程序分析產(chǎn)品工藝分析方法（2）——ECRS原則取消·完成了什么·是否必要·為什么→無滿意答復(fù)合并·無法取消·有必要→省時簡化重排何人·何處·何時→最佳順序去除重復(fù)更加有序簡化·必要工作→最簡單方法最簡單設(shè)備節(jié)省MTCEliminateCombineRearrangeSimplifyI

E改善IE管理方法研究之程序分析產(chǎn)品工藝分析方法（3）——工藝分析檢查表①項目內(nèi)容檢查說明YESNO1、有無可省略的工序（1）是否有不必要的工序內(nèi)容？（2）有效利用工裝設(shè)備省略工序（3）改變作業(yè)場所帶來省略（4）調(diào)整工藝順序帶來省略（5）通過設(shè)計變更省略工序（6）變更零件、材料規(guī)格帶來省略Eliminate取消IE管理方法研究之程序分析項目內(nèi)容檢查說明YESNO2、有無可與其它工序重新組合的工序（1）改變作業(yè)公共狀態(tài)（2）利用工裝設(shè)備進(jìn)行重組（3）改變作業(yè)場所進(jìn)行重組（4）調(diào)整工藝順序進(jìn)行重組（5）通過設(shè)計變更進(jìn)行重組（6）變更零件、材料規(guī)格帶來重組產(chǎn)品工藝分析方法（3）——工藝分析檢查表②合并CombineIE管理方法研究之程序分析產(chǎn)品工藝分析方法（3）——工藝分析檢查表③項目內(nèi)容檢查說明YESNO3、簡化工序（1）使用工裝夾具簡化工序（2）通過產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序（3）通過材料設(shè)計變更簡化工序（4）工序內(nèi)容再分配簡化SimplifyIE管理方法研究之程序分析項目內(nèi)容檢查說明YESNO4、各工序是否可以標(biāo)準(zhǔn)化（1）利用工裝夾具（2）作業(yè)內(nèi)容是否合適？（3）標(biāo)準(zhǔn)書修訂（4）標(biāo)準(zhǔn)工時是否準(zhǔn)確？（5）有否實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)培訓(xùn)？標(biāo)準(zhǔn)化Standardization產(chǎn)品工藝分析方法（3）——工藝分析檢查表④IE管理方法研究之程序分析項目內(nèi)容檢查說明YESNO5、工序平均化（1）工序內(nèi)容分割（2）工序內(nèi)容合并（3）工裝機(jī)械化、自動化（4）作業(yè)準(zhǔn)備專人化（“水蜘蛛”）（5）作業(yè)方法培訓(xùn)（6）利用動作經(jīng)濟(jì)原則簡化作業(yè)平衡性改善Balance產(chǎn)品工藝分析方法（3）——工藝分析檢查表⑤

物料傳遞員（WS）又稱水蜘蛛（Waterspider）簡寫為（WS），是精益生產(chǎn)線上專門從事物料、工具、生產(chǎn)看板及其他工裝夾具的準(zhǔn)備和傳遞的人員。從事的工作通常是不增加產(chǎn)品價值的浪費，精益生產(chǎn)通過安排專門的物流傳遞員是為了有效剔除其他作業(yè)人員的不增加價值的作業(yè)（即浪費），提高作業(yè)員的生產(chǎn)效率，從而保證及達(dá)到精益生產(chǎn)線整體最優(yōu)的目的。IE管理方法研究之程序分析5、作業(yè)流程分析1人操作2臺以上設(shè)備1人同時處理多個產(chǎn)品1人負(fù)責(zé)多道工序?qū)⒆鳂I(yè)人員的工作流程視為產(chǎn)品工藝流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)移動檢查等待IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析的目的和用途（1）明確各工序的作業(yè)目的；（2）明確作業(yè)者的作業(yè)順序；（3）分析作業(yè)者在不同工序的分布狀態(tài)和時間分配狀態(tài)；（4）發(fā)現(xiàn)作業(yè)中空手、移動、等待等浪費。目的用途（1）發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題；（2）作為流程改善的基礎(chǔ)資料；（3）用于制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；（4）設(shè)定作業(yè)改善的目標(biāo)；（5）確認(rèn)作業(yè)改善的效果。IE管理方法研究之程序分析符號工序名內(nèi)容作業(yè)零件的形狀、尺寸、性質(zhì)發(fā)生變化，與其它零件進(jìn)行裝配、分解的行為，包括準(zhǔn)備性工作?；蛞苿訉⒐ぜ徇\至其它場地或空手移動的行為，1m以內(nèi)的物品取放視為附帶操作，納入作業(yè)內(nèi)容。檢查對對象產(chǎn)品的質(zhì)量和數(shù)量進(jìn)行檢驗。等待作業(yè)者在作業(yè)中的等待及工序間的等待。作業(yè)流程分析符號IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析的調(diào)查項目項目主體場所時間方法作業(yè)□作業(yè)內(nèi)容□機(jī)械設(shè)備□作業(yè)場地□作業(yè)時間□單時產(chǎn)量□作業(yè)順序□作業(yè)條件□主要工裝移動□移動目的□搬運設(shè)備□搬運手段□移動距離□移動路線□移動次數(shù)□移動時間□搬運數(shù)量□使用工具檢查□檢查內(nèi)容□檢查工具□檢查地點□檢查時間□檢查部位□檢查方法□檢查規(guī)格□不良率等待□等待理由□等待地點□等待時間IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析檢查表①項目內(nèi)容檢查說明YESNO1、是否有可達(dá)到同樣目的的替代性作業(yè)（1）明確作業(yè)目的（2）使用其它替代手段2、作業(yè)可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的作業(yè)（2）調(diào)整順序（3）使用不同的設(shè)備（4）改變配置（5）設(shè)計變更（6）培訓(xùn)操作者IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析檢查表②項目內(nèi)容檢查說明YESNO3、移動可否省略、減輕或組合（1）去除某些作業(yè)（2）改變物品的保管場地（3）改變配置（4）改變設(shè)備（5）改變作業(yè)順序（6）使用皮帶（輸送帶）IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析檢查表③項目內(nèi)容檢查說明YESNO4、檢查可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的檢查（2）消除重復(fù)檢查（3）改變順序（4）抽檢（5）專業(yè)知識培訓(xùn)5、等待可否省略（1）改變作業(yè)順序（2）改變設(shè)備（3）改變配置IE管理方法研究之程序分析6、聯(lián)合作業(yè)分析1人操作2臺以上設(shè)備多人共同進(jìn)行1項作業(yè)多人共享多臺設(shè)備通過對人與設(shè)備、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間，并進(jìn)行有效改善。IE管理方法研究之程序分析作業(yè)流程分析的目的和用途（1）提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率；（2）改善并編制共同作業(yè)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；（3）研討1人多機(jī)或多人多機(jī)的聯(lián)合作業(yè)；（4）改造機(jī)械或設(shè)備。目的機(jī)人—機(jī)作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析（1）調(diào)查運轉(zhuǎn)率低的原因；（2）規(guī)劃操作者負(fù)荷；（3）決定人—機(jī)系統(tǒng)作業(yè)重點；（4）優(yōu)化設(shè)備布局。（1）使作業(yè)者工作均衡化；（2）消除浪費。IE管理方法研究之程序分析作業(yè)者設(shè)備單獨與設(shè)備及其他作業(yè)者無時間關(guān)系的操作自動與操作者無關(guān)的自動工作狀態(tài)聯(lián)合機(jī)械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時間手動準(zhǔn)備、安裝、取下及手動等作業(yè)活動，制約設(shè)備時間等待由于設(shè)備或其他人的作業(yè)而造成作業(yè)等待等待由于作業(yè)者的操作而造成的設(shè)備停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn)聯(lián)合作業(yè)分析符號IE管理方法研究之程序分析人—機(jī)作業(yè)分析檢查表①項目內(nèi)容檢查說明YESNO1、是否有可達(dá)到同樣目的的替代性作業(yè)（1）明確作業(yè)目的（2）使用其它替代手段2、作業(yè)可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的作業(yè)（2）調(diào)整順序（3）使用不同的設(shè)備（4）改變配置（布置）（5）設(shè)計變更（6）培訓(xùn)操作者IE管理方法研究之程序分析人—機(jī)作業(yè)分析檢查表②項目內(nèi)容檢查說明YESNO3、移動可否省略、減輕或組合（1）去除某些作業(yè)（2）改變物品的保管場地（3）改變配置（4）改變設(shè)備（5）改變作業(yè)順序（6）使用皮帶（輸送帶）IE管理方法研究之程序分析人—機(jī)作業(yè)分析檢查表③項目內(nèi)容檢查說明YESNO4、檢查可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的檢查（2）消除重復(fù)檢查（3）改變順序（4）抽檢（5）專業(yè)知識培訓(xùn)5、等待可否省略（1）改變作業(yè)順序（2）改變設(shè)備（3）改變配置IE管理方法研究之程序分析人—機(jī)作業(yè)分析檢查表④項目內(nèi)容檢查說明YESNO6、設(shè)備運轉(zhuǎn)的有效時間內(nèi)可否增加作業(yè)內(nèi)容（1）自動供料（2）自動化加工（3）自動卸料（4）不良出現(xiàn)時自動處理（5）改善作業(yè)者與設(shè)備的時間關(guān)系7、縮短設(shè)備作業(yè)時間（1）工藝改革（2）送料提速及高速運轉(zhuǎn)IE管理方法研究之程序分析人—機(jī)作業(yè)分析檢查表⑤項目內(nèi)容檢查說明YESNO8、提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率（1）增加人均數(shù)量（2）使用新型設(shè)備（3）設(shè)備自動運轉(zhuǎn)時進(jìn)行作業(yè)準(zhǔn)備IE管理方法研究之程序分析共同作業(yè)分析檢查表①項目內(nèi)容檢查說明YESNO1、是否有可達(dá)到同樣目的的替代性作業(yè)（1）明確作業(yè)目的（2）使用其它替代手段2、作業(yè)可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的作業(yè)（2）調(diào)整順序（3）使用不同的設(shè)備（4）改變配置（布置）（5）設(shè)計變更（6）培訓(xùn)操作者IE管理方法研究之程序分析共同作業(yè)分析檢查表②項目內(nèi)容檢查說明YESNO3、移動可否省略、減輕或組合（1）去除某些作業(yè)（2）改變物品的保管場地（3）改變配置（4）改變設(shè)備（5）改變作業(yè)順序（6）使用皮帶（輸送帶）IE管理方法研究之程序分析共同作業(yè)分析檢查表③項目內(nèi)容檢查說明YESNO4、檢查可否省略、減輕或組合（1）去除不必要的檢查（2）消除重復(fù)檢查（3）改變順序（4）抽檢（5）專業(yè)知識培訓(xùn)5、等待可否省略（1）改變作業(yè)順序（2）改變設(shè)備（3）改變配置IE管理方法研究之程序分析共同作業(yè)分析檢查表④項目內(nèi)容檢查說明YESNO6、操作可否更容易進(jìn)行（1）平衡作業(yè)者負(fù)荷（2）減輕負(fù)荷最大作業(yè)者的工作量7、可否去除其他人影響造成的作業(yè)等待（1）改變作業(yè)人數(shù)（2）改變作業(yè)分配（3）改變作業(yè)程序IE管理方法研究之程序分析Layout7、流程線路分析對產(chǎn)品及人的生產(chǎn)作業(yè)流程分析對產(chǎn)品及人的流程路線分析對產(chǎn)品及人的停滯分析程序分析流程線路分析對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局進(jìn)行線路記錄分析，可以對作業(yè)場地的布局及搬運方法進(jìn)行研討——目的是發(fā)現(xiàn)流程線路的問題點，進(jìn)行針對性的改善——流程線路分析尤其有助于生產(chǎn)布局的設(shè)計IE管理方法研究之程序分析IE管理方法研究之程序分析叉車的定置定位！IE管理方法研究之程序分析8、停滯分析毛坯在倉庫中儲存（保管）的狀態(tài)成品在倉庫中儲存（保管）的狀態(tài)中間品在等待下一工序的狀態(tài)小批量生產(chǎn)時加工前及加工后產(chǎn)品停滯×延長LeadTime增加在制品WIP占用容器場地浪費工時額外消耗丟失污染變質(zhì)風(fēng)險×停滯IE管理方法研究之程序分析對生產(chǎn)過程中最低限度必要的停滯進(jìn)行地點、原因、方式、時間、數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。停滯分析內(nèi)容數(shù)量整頓狀態(tài)管理方法1、產(chǎn)品名2、地點3、理由4、容器5、布置6、前后工序1、停滯時間2、停滯數(shù)量3、重量4、體積5、離地面高度1、整理狀態(tài)2、丟失及損壞可能性3、對其它作業(yè)的妨礙4、數(shù)量檢查難易程度1、有無工作單2、工單準(zhǔn)確嗎3、保管費用4、保管責(zé)任人5、相關(guān)人員IE管理方法研究之程序分析停滯分析檢查表①項目內(nèi)容檢查說明YESNO1、一般性檢查（1）計劃中對停滯預(yù)計過大（2）零件、產(chǎn)品進(jìn)貨過早2、加工前停滯（1）工序余量很?。?）設(shè)備故障頻發(fā)（3）工裝數(shù)量過少（4）一人看機(jī)太多（5）產(chǎn)品種類太多（6）工序裝配零件過多IE管理方法研究之程序分析停滯分析檢查表②項目內(nèi)容檢查說明YESNO2、加工前停滯（7）批量生產(chǎn)而非流水化生產(chǎn)（8）加工批量大（9）同時加工數(shù)量過大（10）前后工序批量差異（11）加工時間過長3、檢查的停滯（1）檢查工序過多（2）集中檢查而非異步現(xiàn)場檢查（3）全數(shù)檢查而非抽檢（4）檢查時間過長IE管理方法研究之程序分析項目內(nèi)容檢查說明YESNO4、搬運前停滯（1）搬運次數(shù)及數(shù)量過多（2）距離過長（3）路線復(fù)雜（4）搬運機(jī)械化程度低（5）設(shè)備能力太?。?）通用設(shè)備而非專用設(shè)備（7）業(yè)務(wù)分擔(dān)在不同部門停滯分析檢查表③IE管理方法研究之程序分析停滯分析的改善方向·批次作業(yè)改為流水作業(yè)、平衡各工序·改善搬運方法、減少搬運次數(shù)·加工與檢查同時進(jìn)行·改變加工與檢查的順序·改善布局可否去除停滯·平衡前后工序·制定符合生產(chǎn)能力的生產(chǎn)計劃·通過日程（計劃）管理最大限度地減少停滯時間可否減少停滯·對停滯品整理整頓·計算停滯數(shù)量·減少丟失、破損、變質(zhì)的風(fēng)險·指定放置場所、明確保管責(zé)任·改善停滯方式，方便取放可否改善停滯IE管理方法研究之程序分析9、搬運分析搬運不創(chuàng)造價值搬運消耗人力和工時物流順暢、減少浪費是搬運分析的主要目的裝、堆放移動卸、堆放停滯IE管理方法研究之程序分析搬運搬運裝載—方法放置—狀態(tài)移動—手段停滯放置狀態(tài)特征指標(biāo)：搬運重量、次數(shù)、距離、成本搬運浪費——·搬運管理費用·搬運工時·搬運事故·堆放空間IE管理方法研究之程序分析搬運改善目標(biāo)——減少停滯及中間在制品減少搬運距離減少搬運時間及人員數(shù)量有效利用空間改善作業(yè)環(huán)境減少搬運質(zhì)量問題減少搬運事故節(jié)省人力利用斜面利用臺車減少疲勞最大限度地IE管理方法研究之程序分析搬運改善要點——重視裝載作業(yè)重視放置方法減少空運☆裝載勞動遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于移動消耗☆放置方法直接影響下次搬運☆使二次搬運最方便快捷的方法即是最佳方法正確評價搬運工時改善搬運交接方法搬運IE管理方法研究之程序分析案例二消除搬運浪費和定置管理IE管理方法研究之程序分析【改善前】貨物打包機(jī)與出貨口距離約10m，包裝物料隨意用卡板擺放在地上IE管理方法研究之程序分析【改善后】把打包機(jī)放于出貨口，貨物從搬運到裝車的距離約2m，縮短距離約8mIE管理方法研究之程序分析【改善后】設(shè)計包裝物料的定置容器，充分利用空間，使之取用方便，確保現(xiàn)場整潔IE管理方法研究之程序分析10、程序分析的改革方向（1）生產(chǎn)流程改革·流水線/單元式生產(chǎn)·一個流生產(chǎn)·JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)打破批量生產(chǎn)的固有模式·全流程5W1H思考·零浪費原則·去除停滯、搬運、檢查·全工序流水化、準(zhǔn)時化·消除目的不清及價值不合理的加工·工序分割與合并·調(diào)整工序次序·預(yù)加工流水化重點IE管理方法研究之程序分析VE誕生背景企業(yè)生產(chǎn)1947第二次世界大戰(zhàn)期間以軍需產(chǎn)業(yè)為中心性能、交貨期優(yōu)先以民用產(chǎn)業(yè)為中心性能、交貨期、成本（2）價值工程改革（VE）IE管理方法研究之程序分析價值分析VA1947年，GeneralEletric購買負(fù)責(zé)人LawrenceD.miles開發(fā)價值分析技術(shù)，以消除不必要的開支。價值分析意味著一個產(chǎn)品的所有功能都應(yīng)該與成本相聯(lián)系，人們必須在真正需要的和不必要的功能之間作出明確的區(qū)分。IE管理方法研究之程序分析瀝青事件·1940年，GE公司需要大量瀝青材料·市場上瀝青材料缺貨，難以買到·專業(yè)采購人員質(zhì)疑：為什么要用瀝青？要起到相同作用，還有其它又好又便宜的材料呀？GE火災(zāi)預(yù)防規(guī)定：難燃性材料應(yīng)使用瀝青結(jié)果：經(jīng)L.D.邁爾斯基于事實的再三說服，GE最后全面采用非瀝青材料IE管理方法研究之程序分析價值工程VE價值分析后來發(fā)展成為突破性降低成本的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析方法——價值工程（VE）。VE是基于顧客需求和技術(shù)發(fā)展、通過與競爭對手的比較分解和科學(xué)決策、跨部門全過程參與、突破性地提高企業(yè)價值能力的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析方法。1990年代，麥道飛機(jī)公司將價值工程應(yīng)用到公司的經(jīng)營管理之中，其結(jié)果是：盡管麥道公司向客戶提高了更高性能的新型戰(zhàn)斗機(jī)，但其在內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計上卻減少了30%的零件。IE管理方法研究之程序分析V

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價值工程對象：為達(dá)成特定目的所用的投資以應(yīng)該正常發(fā)揮的功能為基礎(chǔ)，實現(xiàn)更優(yōu)秀的、有價值的產(chǎn)品或服務(wù)的解決方法。集中公司內(nèi)外專業(yè)部門的知識、技術(shù)和智慧，切實實施計劃，有組織、有步驟地開展活動。IE管理方法研究之程序分析VE發(fā)展歷程American以國家機(jī)關(guān)為主導(dǎo)大力推進(jìn)VE1947年VA誕生于GE1954年國防部正式導(dǎo)入VE1959年設(shè)立SAVE（美國VE協(xié)會）1961年通過降低成本項目的設(shè)定，在資材購買規(guī)定中增加了VE條款1971年關(guān)于國防裝備品的購買，要求從開發(fā)設(shè)計階段就開始運用VE1975年聯(lián)邦政府后勤部門導(dǎo)入VE，針對政府購買的物資大力推進(jìn)VEIE管理方法研究之程序分析Japan以產(chǎn)業(yè)界為主導(dǎo)推進(jìn)VE1955年成本管理考察團(tuán)將VE作為降低資材費的方法，做了報告1959年日本產(chǎn)業(yè)效率研究所公開VE定型普及課程1960年以汽車、電機(jī)行業(yè)為中心，很多企業(yè)導(dǎo)入VE1964年產(chǎn)業(yè)效率大學(xué)開發(fā)VEWSS課程開始有組織地培養(yǎng)VE專家1965年日本VE協(xié)會成立1973年由于石油危機(jī)造成經(jīng)濟(jì)低迷，VE迅速發(fā)展VE發(fā)展歷程IE管理方法研究之程序分析China政府推廣、企業(yè)自主選擇實施VE1978年VE導(dǎo)入1988年江澤民題詞：“價值工程常用常新”VE發(fā)展歷程IE管理方法研究之程序分析價值工程VEValueEngineering價值工程是以最低壽命周期成本切實實現(xiàn)所需功能而傾注于產(chǎn)品和服務(wù)功能研究的有組織的努力。價值工程的目的和思維方式IE管理方法研究之程序分析【切實實現(xiàn)必要功能】必要功能即使用者要求的功能◎明確把握其實現(xiàn)程度：性能、可靠性、維護(hù)性、壽命、安全性等◎明確把握使用者所要求的功能IE管理方法研究之程序分析價值工程的基本原則使用者優(yōu)先原則以功能為中心原則通過創(chuàng)造達(dá)到變更原則組織系統(tǒng)化活動原則提高價值原則IE管理方法研究之程序分析第一原則使用者優(yōu)先·為確保利潤率費盡努力·為實現(xiàn)外觀歷盡波折·創(chuàng)意設(shè)計花了很長時間·下功夫解決了質(zhì)量問題·技術(shù)上不遜于競爭對手·想要這樣一款手機(jī)·通訊簿足夠用·一個拇指就可操作·顏色漂亮還可更換·價格可以接受生產(chǎn)者角度使用者角度VSIE管理方法研究之程序分析第二原則以功能為中心原點目的地功能優(yōu)先結(jié)構(gòu)IE管理方法研究之程序分析第三原則通過創(chuàng)造達(dá)到變更變求求好雖然很多方法已是司空見慣，但應(yīng)該找出自己還不知道的更好的方法，使現(xiàn)狀變得更好。由自己開發(fā)出更好更新的方法，優(yōu)化現(xiàn)狀。IE管理方法研究之程序分析第四原則組織系統(tǒng)化活動智慧質(zhì)量專家成本專家營業(yè)專家資材專家技術(shù)專家IE管理方法研究之程序分析第五原則提高價值原則V

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價值工程的對象——價值價值種類價值的概念稀有價值物以希為貴交換價值可以交換成本價值包括制造、銷售所需的全部要素的成本使用價值物品是否能發(fā)揮其本來目的貴重價值使人產(chǎn)生擁有欲望的魅力IE管理方法研究之程序分析例：空調(diào)用氣液分離器的價值工程吸氣管排氣管上殼體下殼體擋板過濾器IE管理方法研究之程序分析例：空調(diào)用氣液分離器的價值工程吸氣管排氣管上殼體下殼體擋板

☆取消電鍍→防銹

☆鐵板t2.0→t1.5

☆過濾器小型化

☆銅管t1.2→t1.0

☆銀銅釬焊→黃銅釬焊☆一體化釬焊過濾器與供應(yīng)商一體化作戰(zhàn)的VE共同推進(jìn)收益共享IE管理方法研究之程序分析案例三某知名品牌產(chǎn)品包裝VE活動IE管理方法研究之程序分析改善前IE管理方法研究之程序分析木箱防水薄膜發(fā)泡材發(fā)泡材木板改善前外包裝上蓋6.26下蓋6.26箱圍14.18內(nèi)包裝112.50地抬板47.30合計186.50單位：元每箱包裝數(shù)量：40臺單位包裝成本：4.66元/臺IE管理方法研究之程序分析改善后IE管理方法研究之程序分析防水薄膜木板纖維板紙托改善后紙棒外包裝上蓋8.20下蓋0箱圍0內(nèi)包裝104.70地抬板41.00合計153.90單位：元每箱包裝數(shù)量：40臺單位包裝成本：3.85元/臺CD額：0.81元/臺CD率：17.4%IE管理方法研究之程序分析價值工程原理V=F功能C成本V↑方案①②③④F→↑↑↑C↓↓→↑IE管理方法研究之程序分析價值工程的應(yīng)用產(chǎn)品階段VE著眼點舉例設(shè)計階段功能過剩去除非必要功能結(jié)構(gòu)設(shè)計簡化標(biāo)準(zhǔn)件合并材料材料變更規(guī)格余量余量縮減短小輕薄生產(chǎn)階段生產(chǎn)效率管理精度省人化質(zhì)量水平質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不良率↓再利用工藝條件工藝變更通用化條件優(yōu)化模