我國鋼鐵企業(yè)能耗分析與評價方法的研究進展

我國鋼鐵企業(yè)能耗分析與評價方法的研究進展

1能耗及節(jié)能潛力的研究鋼鋼公司是能源消耗和二氧化碳排放的大型行業(yè)，占全國總能耗的15%左右，占國家的14.2%。20世紀80年代以來，中國的鋼鐵工業(yè)取得了很大進展。到2009年，大型國有企業(yè)的原料和鋼全面能耗從1650kg/t降至619kg/t，下降62.5%。萬噸鋼的co排放量從90年代的4.06噸下降到2.2噸，但與世界工業(yè)化國家相比仍有一定差距。能源消耗是工業(yè)公司資源消耗的重要指標之一，直接關系到公司的生產成本和經營效率。同時，減少能源消耗也是控制污染物排放的重要手段?？茖W分析和評估鋼鋼的能源消耗，對提高節(jié)能潛力非常重要。鋼鐵生產過程是由眾多過程單元/工序構成的復雜系統,常用的能耗評價指標包括工序能耗、噸鋼可比能耗及噸鋼綜合能耗等,分別用于過程單元/工序、流程及企業(yè)3個不同層次的評價.同時,研究者在各層次從不同視角建立了能耗分析模型.在工序能耗研究中,常用的分析方法包括過程單元的能量收支平衡分析模型,促進了過程單元余熱余能的回收利用;利用過程的工藝操作參數建立的各工序能耗的經驗模型,為進一步改善工藝操作和加強節(jié)能管理提供理論依據.在流程能耗研究中,一般只涉及煉鐵、煉鋼、連鑄(或模鑄)、軋鋼等主要生產工序,文獻針對7種典型鋼鐵生產流程,通過定量分析,指出短流程的能源效率均優(yōu)于長流程,且薄板坯生產流程的能源效率高于長材和普通棒材流程.此外,建立鋼鐵生產流程基準物質流圖的分析方法常用來分析評價各類生產指標,如工序廢品率、廢品回收率、中間產品外銷率等對流程能耗的影響.陸鐘武提出的e-p分析法及在此基礎上發(fā)展的流程能耗診斷分析方法,有助于在眾多工序中迅速找出制約鋼廠節(jié)能的主要工序.另外,Larsson等利用混合整型線性規(guī)劃模型,對聯合鋼鐵企業(yè)能耗進行了集成優(yōu)化分析,進而具體指導各工序內工藝操作參數選擇及新設備的選用.近年來,隨著鋼鐵企業(yè)系統功能的不斷深化,鋼鐵生產過程能耗研究從鋼鐵產品的生產階段逐漸擴展至原材料生產、產品使用、報廢等上游和下游環(huán)節(jié),為節(jié)能減排做出了重要貢獻.本工作總結了影響鋼廠能耗的各種因素,介紹了常用的能耗分析與評價方法的研究進展,并在現有能耗評價指標基礎上,結合一般的可靠性理論,探討了鋼鐵生產過程能耗評價的可靠性,提出評價鋼鐵生產過程系統能耗可靠性的指標—能耗可靠度.2能耗統計的回顧鋼廠是典型的過程工業(yè)系統,包括眾多具有特定功能的過程單元,通過單元內部及單元間物質和能量的轉換、輸送和儲存來完成對物料的物理化學加工處理.近年來,隨著鋼廠裝備水平的提升、工序功能的演進及產品性能要求的提高,現代鋼廠逐漸形成了各種具有一定規(guī)模、特定產品結構及相應工藝流程的典型結構,其能源消耗具有以下特點:(1)能源結構復雜.現代鋼廠的規(guī)模不斷擴大,涉及多種工序,具有復雜的能源結構,包括煤炭、天然氣等一次能源,電力、蒸汽、燃油及回收利用的煤氣副產品等二次能源.目前,我國以煤炭和電力為主要能源,而能源轉化率較高的石油和天然氣應用較少,僅此項存在的節(jié)能潛力可達標煤/鋼15～20kg/t.鋼鐵生產中消耗的氧氣、氬氣、水、蒸汽和壓縮空氣等耗能工質和各種高耗能原輔料也作為“載能體”計入能耗統計中.(2)供能方式多樣.一般一次能源和部分原、輔材料主要依靠外購獲得,二次能源依靠外購或生產過程中副產品及余能的回收利用,而耗能工質大部分由輔助生產工序提供.各生產工序間相互聯系,前一工序為后一工序提供原料的同時轉入部分能量.某些工序(如高爐、焦爐、轉爐等)既是生產用能設備,又是能源發(fā)生裝置,其生產的煤氣可供全廠使用.(3)影響因素繁多.在整個鋼鐵生產過程中,各種能源相互交織形成鋼廠能源系統,主要包括能源轉化系統、能源利用系統、能源回收系統、能源存儲系統等.能源作為支撐整個鋼廠運行的重要動力之一,其消耗受到工序布局、生產運行及能源系統管理等各方面的影響,程度各異.因此,鋼廠能耗的分析和評價通常是從多層次、多角度展開的.3余熱余能回收利用技術影響鋼廠能源消耗的因素繁多,包括生產布局、工藝流程、工藝設備、輔助設備、原料結構和條件、能源結構和質量、工藝操作、熱工操作、產品結構及管理水平等,涵蓋了從工藝技術到鋼廠結構再到綜合管理的多個方面:(1)生產工藝技術的發(fā)展.近年來,高爐精料、富氧噴煤、電爐熱裝鐵水及電爐氧燃助熔、造泡沫渣等技術的研發(fā)應用改善了工序的物料條件、能源結構及操作水平等,實質上是進一步優(yōu)化了實際生產中的物質流及能量流因素,降低了相應的工序能耗.研究表明,加強電弧爐中天然氣的高效利用有利于減少電弧爐煉鋼過程CO2的排放量.工藝技術的發(fā)展是鋼鐵生產系統高效運行的基礎,與此同時,對工序運轉周期內及物質流在工序間傳擱過程中的“無效時間”和“溫降”進行精準管控,可進一步從源頭工序降低系統的能源消耗.研究表明,通過對電弧爐煉鋼-連鑄過程的時間-溫度參數進行解析與優(yōu)化,可減少電耗約20%左右.(2)工藝流程結構的變化.鋼廠工藝流程結構包括系統內各工序功能的集合及工序間相互關系的集合,由裝備水平、生產模式及產品結構三方面要素決定.工序功能的解析-優(yōu)化促進了鐵水預處理、爐外精煉及熱裝熱送等工藝、裝置技術的發(fā)展,其“柔性運行”的特性是單元工序間功能匹配、協調運行的基礎.工藝流程結構的優(yōu)化實現了生產的連續(xù)化、緊湊化,降低了生產過程的能耗,其節(jié)能所占比例為48%左右.目前,世界鋼鐵工業(yè)的主要生產流程包括高爐-轉爐長流程和電弧爐短流程兩大類,在生產運行穩(wěn)定的前提下,短流程能源效率明顯優(yōu)于長流程,其中,鐵前工序能耗較高是主要原因.同時,由于產品性能及工藝要求較高,生產合金鋼的能耗通常比碳鋼高.(3)余熱余能利用技術的應用.鋼鐵生產過程會產生大量的余熱余能,約占一次能源消耗量的40%左右.加強余熱余能的回收利用,不僅可直接降低鋼廠的能耗,還有利于提高鋼廠的環(huán)保水平.目前,已應用的具有代表性的余熱余能回收利用技術包括余熱鍋爐蒸汽回收技術、轉爐煤氣回收綜合利用技術、余熱預熱廢鋼技術、高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電技術及高效蓄熱式加熱爐等.加強不同溫度水平的余熱的合理回收利用是鋼廠節(jié)能降耗的當務之急.4生產工序及界面形式鋼廠是由若干子系統按一定運行規(guī)則組成的具有特定功能的復雜系統,從系統結構的角度鋼廠由主體生產工序、輔助生產工序及各種界面形式組成;從系統功能的角度又可分為物質流系統(主要為含Fe物流)和能量流系統.近年來,研究者運用各種分析方法,從物質流系統到能量流系統、從局部工序到全流程、從短期改善到長遠發(fā)展等方面對鋼廠能耗狀況進行了全面分析.4.1工序能耗分析一般除供日常照明、通風供暖及運輸等非工藝用能外,鋼廠外購及自產的能源主要用于主體生產系統及其他輔助工序,其中,主體生產系統包括焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、連鑄(模鑄)、軋鋼等工序,是鋼廠主要的含Fe物質流系統,用能占全廠總能耗的96%左右.主體生產系統能耗分析模型中應用較廣的是陸鐘武提出的基于噸鋼綜合能耗的e-p分析法:式中,pi為i工序的鋼比系數,ei為i工序的工序能耗.在此基礎上,文獻將一定時間內鋼廠噸鋼綜合能耗的變化(ET/E0)用各工序鋼比系數的變化(SE)和工序能耗的變化(IE)來表示,如下式所示,此方法可用于判斷引起鋼鐵生產系統能耗變化的具體工序及其因素.式中,wi*為修正后的平均能耗權重;T=0,…,n,表示第n年,0為基準年;i=1,…,n,表示第i道工序.e-p分析的最終目的是找出影響工序能耗和鋼比系數的主要因素.以“鐵素流”為主建立的基準物質流圖反映了鋼鐵生產的一般過程,而實際生產中各種偏離基準的物質流復雜交織,各工序的不合格產品(或廢品)及含Fe副產品的產生、再利用或輸出都將影響本工序的工序能耗和其他工序的鋼比系數,宏觀地反映了統計期內鋼廠內各工序廢品率、廢品回收率等物流因素對鋼廠能耗的影響.而各股物質流因素間的主次關系可利用層次分析法進行判斷.同時,各工序的能耗還受原料條件、工藝操作及設備技術等因素的影響.在工序能耗分析中,Fruehan等在一系列假設的前提下,根據各工序物料的物理化學反應,模擬計算了各工序的理論最小能耗及一定條件下的實際最小能耗;文獻在此基礎上結合相關工藝參數及實際統計數據進行了改進.另外,Kleimt等根據爐料結構、能源結構及通電時間、出鋼溫度等操作因素,建立了電弧爐煉鋼過程電能消耗的回歸統計模型,Czapla等在此基礎上,采用遺傳算法對其進行優(yōu)化分析;蔡紅鑫等建立了關于鐵水含硅量、熱風溫度、風量等操作參數的高爐煉鐵工序能耗的人工神經網絡模型.上述工序能耗模型按建模方法可分為機理模型、經驗模型和混合模型三類,如表1所示.2000年至今,我國鋼廠各生產工序各項經濟技術指標發(fā)展良好,工序能耗不斷降低,逐步接近國外先進水平.其中煉鐵工序能耗下降約17.1%,電爐工序及軋鋼工序的能耗下降幅度最大,分別為73.5%和51.3%.另外,我國從20世紀90年代起注重鋼比系數的調整,目前,我國鐵鋼比仍在95%左右,與世界平均水平70%相差甚遠.鐵鋼比每升高10%,綜合能耗標煤/鋼上升20kg/t左右.4.2能量流網絡的建立鋼鐵生產過程的本質是物質流在能量流的推動下發(fā)生物質的轉變和能量的耗損.鋼廠主體生產系統的直接工藝用能形式有熱能、機械能、電能及蒸汽等,而鋼廠直接獲得的能源形式通常是外購的和廠內回收、自產的燃料、煤氣、電力和各種工藝介質等一次能源或二次能源.當所需用能形式與供給能源形式不符時,需通過能源轉換設備及余熱余能回收裝置將其轉化為工藝所需用能形式,因此,一次能源與二次能源可認為是鋼廠能量流網絡的始端節(jié)點.另外,在鋼廠的能量系統中還常常存在著用能系統需求與供能系統生產能力不平衡的狀況,如氧氣及煤氣等二次能源的供求不穩(wěn)定,此時,還需設置能源中間緩沖系統對生產過剩能源進行再分配,以滿足用能系統(即能量流網絡終端節(jié)點)的需求.因此,各種能源介質沿著轉換、使用、排放、回收的路徑流動,以儲存柜、管網等作為過剩能源的緩沖,形成了鋼廠的“能量流網絡”,如圖1所示.能源在流動過程中發(fā)生耗損和貶質,完成不同用能過程的特定功能,形成鋼鐵生產過程的能量系統,包括能量轉換系統、能量利用系統和能量回收系統3個環(huán)節(jié),其中,能量利用系統主要包括煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼等生產工序.能量流是“載能體”流動的微觀表現形式,在合理用能的基礎上,提高鋼廠能量利用效率、減少“載能體”耗散才是節(jié)能降耗的根本.分析能量利用高效合理與否的主要方法包括熱平衡分析法、平衡分析法及能級分析法等.王建軍等將系統內能量流按來源、去向及作用進行細分,并通過熱平衡分析法建立了鋼鐵企業(yè)的能量流模型.提高各生產工序的余熱余能利用水平,降低投入的各類能源介質的能值,加強工序界面銜接以減少不必要的溫降,是降低工序能耗的有效途徑.Costa等對傳統高爐-轉爐流程、DRI-電弧爐短流程、COREX-轉爐/電爐流程進行了?分析,結果表明,燒結、球團工序及發(fā)電廠對整個流程的?效率影響極大,同時,加強各工序的污染物的回收利用也有利于降低生產過程的?損失.目前,大部分的能耗分析都建立在熱平衡分析的基礎上,強調能量被利用的“數量”.?平衡分析法從加強能量中有效能部分利用的角度進一步提高能源利用的效率,更重視能量的“質量”,但由于?值計算的復雜性,?平衡分析沒有得到廣泛的應用.能級分析法綜合考慮能量的“數量”和“質量”兩方面,注重供需能量的能級匹配,對生產過程中的余熱余能進行合理的回收利用,是鋼鐵廠“能量流網絡”中能量合理利用研究的基礎.基于鋼廠能量流系統的能耗分析方法,不僅關注能量利用系統內部各工序的銜接,還要求注重能量利用系統與能量回收系統之間的能級匹配,注重能量轉換與能量利用環(huán)節(jié)的銜接、匹配,如實現均衡用氧等.目前,建立鋼廠能源中心是保證“能量流網絡”動態(tài)、有效運行的關鍵.20世紀70年代,寶鋼首次在國內建立能源中心,經過30年的發(fā)展,在對全廠的能源數據進行集中監(jiān)控管理、實現能源供需平衡的基礎上,又形成了能源管理分析決策系統,完善了能源統計評價功能,從而確保企業(yè)能源的合理配置和高效利用.目前,寶鋼的高爐煤氣散放率已由12.68%降到0.13%,基本實現了零散放,氧氣散放率也由原來的17%降到了3.67%.其中,寶鋼分公司的綜合能耗標煤/鋼達686kg/t[電力折標煤系數為4.04kg/(kW?h)],處于世界領先水平,CO2及其他污染物排放量大幅降低.近年來,國內鋼廠已逐漸認識到建設能源中心的重要性,武鋼、沙鋼、濟鋼、攀鋼、首鋼和馬鋼等企業(yè)已經建設了各自的能源中心,鞍鋼、酒鋼和本鋼等也在積極建設.4.3能源物質消耗結構由于鋼廠能耗不僅受工藝操作條件、工藝技術水平等的影響,還受整個鋼廠的生產運行效率,甚至外界條件(如市場狀況、政策限制等)的影響,因此,對鋼廠能耗進行宏觀分析是必不可少的.常用的宏觀能耗分析方法包括建立鋼廠的投入產出模型和灰色預測分析模型等.前者反映了企業(yè)內部能源物質與非能源物質的消耗結構,可用于挖掘鋼廠在能源和產品結構方面的節(jié)能潛力;后者將鋼廠能耗系統看作灰色系統,用以預測未來短期內的能耗趨勢,為未來的能源規(guī)劃、決策提供依據,但因不能指出未來的具體節(jié)能方向,因此應用受到一定限制.目前,鋼鐵產品的生命周期分析是國內外大型鋼鐵企業(yè)關注的熱點.與傳統投入產出法不同的是,生命周期分析法把系統的研究邊界擴展到原材料生產(鐵礦石開采等)和一次能源的生產(煤、天然氣開采等),時間跨度延長至下游產品的生產、使用、報廢和回用等過程.生產周期分析不僅涉及產品生產、使用等過程的能源、資源消耗,還包括產品整個生命周期各階段對環(huán)境的影響,有助于實現系統節(jié)能,促進鋼廠的可持續(xù)發(fā)展.5能耗評價系統鋼廠能耗評價是在能耗分析的基礎上,找出現有系統的能耗瓶頸,并預測其節(jié)能潛力.由于影響鋼廠能耗的因素眾多,只有選擇適當的評價指標和評價方法才能獲得更有效的評價結果.5.1能耗評價方法一般鋼廠常用產品能耗,如噸鋼綜合能耗、噸鋼可比能耗、工序能耗作為基本評價指標,表示生產單位產品耗能的多少.為深入研究能源的有效利用程度,還常用熱效率和?效率等指標.這三類指標對于能源轉換工序評價結果是一致的,但對于鋼廠的主體生產系統即能源利用系統,由于工藝制度等的影響,可能會出現矛盾.為此,文獻提出了能源效率的評價指標,表示單位能源所能生產的產品量,同時明確了所謂能源量是指各種“載能體”的一次能源消耗折算量,依據其在鋼廠生產、轉換等各環(huán)節(jié)的實際能耗計算.能源效率綜合考慮了能源在生產、轉換及利用等各階段的效率,較產品能耗、熱效率及效率指標更合理.能耗對標(或稱能效對標)是目前國內外常用的能耗評價方法,根據不同的評價目的,選用不同的評價基準,通過對比挖掘現有生產條件下的節(jié)能潛力,給出合理的改進措施.常見的能耗評價基準包括理論最小值、實際最小值、優(yōu)化后最佳值、世界最佳實踐值,其研究方法與應用范圍見表2.其中,Fruehan等提出的理論最小值和實際最小值基準涉及一系列假設的工藝參數,過程復雜,不能有效指導某一具體鋼廠的節(jié)能.而以鋼廠實際統計的能耗最小值為基準時,往往會忽略相應工況條件的差別,缺乏對因過程性參數不同而產生的差異的比較.優(yōu)化后最佳值和區(qū)域最佳實踐值的研究過程涉及與現有生產結構、裝備水平相差較大的生產條件,雖然可為鋼廠未來的節(jié)能方向提供指導,但并不能在短期內,在現有裝備、工藝條件下,改善鋼廠的能源利用效率.另一方面,為保證生產,鋼鐵制造過程中通常輸入了過剩的能源,因此,如何在一定的資源能源條件下保證一定合格產品量的輸出,就涉及鋼鐵生產過程可靠性的問題,而不能簡單地追求能耗最小化.上述研究表明,現有能耗評價方法缺乏對生產過程性的考慮,且沒有充分考慮生產過程系統的可靠性,不能對鋼廠能耗進行深入、客觀的評價.5.2可靠性評價的可靠性5.2.1生產過程無合格針對上述問題,在對鋼鐵生產過程系統能源消耗過程進行解析的基礎上,結合鋼鐵生產過程系統可靠性,探索將能源效率和鋼鐵生產過程系統的可靠性相結合,提出鋼鐵生產過程系統的能耗可靠度.鋼鐵生產過程系統的可靠度是系統可靠性的定量化指標,是指鋼鐵制造過程系統在規(guī)定的條件和規(guī)定的時間內,完成規(guī)定功能的概率或程度.由于鋼鐵生產系統在運行過程中呈現的間歇性及設備壽命的限制,鋼鐵生產過程通常存在以下多種狀態(tài),如正常生產狀態(tài)、非正常生產狀態(tài)、計劃檢修狀態(tài)、計劃外檢修狀態(tài)及檢修后的過渡狀態(tài)等,各狀態(tài)中合格產品產量及能源消耗差別較大.為便于研究,統計期內生產狀況可大致劃分為正常生產、非正常生產及停產3種狀態(tài).其中,正常生產狀態(tài)指生產過程中沒有發(fā)生設備檢修事件,且生產過程中的各項物理化學指標在正常范圍內.非正常生產狀態(tài)指生產過程中指標發(fā)生異常,如在電弧爐冶煉末期出現磷含量不合格的情況;或在不停爐的情況下非計劃地檢修部分設備,如電弧爐冶煉過程中爐門氧槍燒壞,僅通過爐壁氧槍供氧;或在生產的同時通過某些操作調節(jié)前后工序的節(jié)奏,如由于預測到鋼包不能及時到位或連鑄工序熱換中間包等原因而通過改變通電狀況來調節(jié)生產節(jié)奏;及檢修后因爐況變化而產生的過渡狀態(tài).停產狀態(tài)包括計劃檢修、非計劃檢修并停產、因工序生產節(jié)奏銜接不暢所致的停產(簡稱等節(jié)奏)等狀態(tài).各種狀態(tài)下合格產品產量及能源消耗差別較大,正常生產狀態(tài)下工序的能源效率最大,停產狀態(tài)下無產品產出.在實際生產統計期內,過程系統處于3種生產狀態(tài)不斷交替變化中.因此,在統計期內,工序的合格產品總量為正常生產狀態(tài)與非正常生產狀態(tài)下的產量之和,而總能耗為3種狀態(tài)下的能耗之和,則工序的能源效率可表示為式中,P為統計期內的合格產品總量(t),E為統計期內的總能耗量(t-ce),P1/E1為正常生產的能源效率(t/t-ce),η1為正常生產狀態(tài)的作業(yè)率(%),η2為非正常生產狀態(tài)的作業(yè)率(%),η3為停產狀態(tài)的發(fā)生率(%),P1,P2為正常生產和非正常生產狀態(tài)下合格產品的平均生產率(t/h),e1,e2,e3為正常生產狀態(tài)、非正常生產狀態(tài)、停產狀態(tài)下的平均能流強度(t-ce/h),p2/p1為物質流量比,e2/e1為非正常生產狀態(tài)與正常生產狀態(tài)的平均能流強度比,e3/e1為停產狀態(tài)與正常生產狀態(tài)的平均能流強度比.通過對鋼鐵生產過程能耗狀況進行上述解析,可知P/E<P1/E1.因此,可將工序的月能耗可靠度定義為工序的月統計能源效率與規(guī)定時間(本年內或幾年內)內最大正常生產狀態(tài)能源效率的比值,如式(4)所示.其中D表示系統可達到的最大能源效率,i表示第i月,n表示第n年,下標為1表示正常生產狀態(tài).能耗可靠度表示系統在規(guī)定時間內,一定條件下實現最大能源效率的程度,取值范圍0～1.經進一步推導,式(4)可表示為式(5)與(6)的乘積:式中,ε為統計期內過程系統工序能效與正常生產狀態(tài)下工序能效的比值,簡稱工序能效比,主要由統計期內各種生產狀態(tài)的發(fā)生率、物質流量及平均能流強度決定,反映了統計期的時間、產能的有效利用程度及不同生產工況下的能源消耗對能耗的影響;?為待評價月份的正常生產狀態(tài)工序能效與規(guī)定時間內的最大正常生產狀態(tài)工序能效的比值,簡稱相近度,反映了待評價月份與基準月份在物料條件和產品結構等方面的接近程度.因此,過程系統的能耗可靠度由工序能效比和相近度共同決定.5.2.2能耗可靠度指標的確定國內某特殊鋼廠采用EAF-LF-VD-CCM工藝流程,其中電弧爐工序的能耗占整個流程的85%左右.目前,該電弧爐工序已成功應用了多種強化用氧技術,包括爐門氧槍技術、爐壁氧槍技術、二次燃燒技術等.其熱裝鐵水比例平均達55%左右,大大提高了該廠的生產節(jié)奏,減少了電耗,同時,氧氣消耗量相應增加.本工作以該廠電弧爐工序為研究對象.首先,以月為單位,根據3種生產狀態(tài)的定義,對各月內電弧爐的生產過程數據(包括每爐鋼生產過程中的電耗、氧耗、電極消耗、冶煉周期、產量、故障類型、故障時間等記錄)進行分類整理,并根據能耗可靠度的定義與推導過程計算各月的能耗可靠度,如表3所示.同理,可得2006～2008年各月的能耗可靠度,如圖2所示.由圖可知,在規(guī)定時間內,電弧爐工序能源效率隨能耗可靠度增加而增加,且直線斜率越大,特定物料、產品結構條件下能達到的最大正常生產工況下的工序能效越大.從圖2可見,2008和2009年的能耗狀況相似,且比2006和2007年有所改善.從能耗可靠度的定義可知,提高生產操作水平、優(yōu)化設備維修制度及加強生產流程中各工序間的銜接等有利于改善統計期內鋼鐵生產過程中各種生產狀態(tài)的分布,提高能耗可靠度.能耗可靠度指標的建立是以能源效率作為基本評價指標,結合鋼鐵生產過程系統的可靠性,對鋼廠的能耗水平進行客觀合理的評價.圖3給出了該特鋼廠2006～2009年電弧爐月平均能耗與能耗可靠度的關系.由圖可知,能耗隨能耗可靠度增加呈下降趨勢.該特鋼廠200