模具設(shè)計與制造的畢業(yè)設(shè)計

江西科技師范學院模具設(shè)計與制造畢業(yè)設(shè)計題目：汽車玻璃升降器外殼模具系部：機電系專業(yè)：模具設(shè)計與制造指導老師：閔旭光（老師）姓名：涂海勇學號：0404039日期：年5月沖壓模具設(shè)計及制造設(shè)計任務書系別：機械工程系專業(yè)：模具設(shè)計與制造班級：06模具設(shè)計與制造學號：39姓名：涂海勇設(shè)計題目：玻璃升降器外殼模具一、零件名稱：玻璃升降器外殼（圖1-1）生產(chǎn)批量：中批量材料：08鋼厚度：t=1.5mm可性工藝方案：A：沖孔——落料持續(xù)沖裁B：拉深規(guī)定沖壓工藝過程設(shè)計的詳細內(nèi)容、環(huán)節(jié)，以及模具構(gòu)造設(shè)計的措施和成果。二、設(shè)計內(nèi)容：繪制模具設(shè)計裝配工作圖；繪制兩個以上模具零件（凸模、凹?；蛲拱寄＃┑牧慵D；繪制兩個以上模具零件（凸模、凹?；蛲拱寄＃┑募庸すに囘^程卡；編寫設(shè)計闡明書。三、設(shè)計規(guī)定：文字規(guī)定：語言通順、語言流暢、書寫工整、間隔均勻、無錯別字。圖紙規(guī)定：體現(xiàn)精確、布局合理、線條粗細均勻、圓弧連接光滑尺寸標注規(guī)范、文字用工程圖寫。設(shè)計模具規(guī)定：1)模具的構(gòu)造應滿足成形過程的規(guī)定，模具零件的技術(shù)性能要好；2)模具零件的制作應符合零件圖規(guī)定，即它的材料、硬度、尺寸、形位公差及表面粗糙度等要符合圖紙規(guī)定；3)凸、凹模(或動、定模)應保持精確的相對位置；4)分形面(或壓邊面)應設(shè)置合理，即能順利地分形或有助于成形；5)一般各零件的定位底平面應與運動方向保持垂直，即上、下模板(座)、上、下模的兩底面和固定板等應有平行度規(guī)定；6)模具的閉合高度(或長度)應與壓力機的裝模高度(或長度)相適應；7)模具應在生產(chǎn)條件下進行試驗(試模)，保證制出的零件符合品質(zhì)規(guī)定，并且生產(chǎn)率高和成本低。摘要：本模具是一種汽車玻璃升降器外殼的沖裁模，由于本工件的精度規(guī)定不是很高，因此采用一般沖裁模就也許到達規(guī)定，本零件不難加工，但所要的工序較多，由于時間有限，在這里只畫第一道工序的圖。關(guān)鍵詞：沖壓工藝排樣圖模具重要零件沖壓模具

拉深模具Abstract：Thismoldingtoolisanaccuracythatacarglassascendanddescendthemachineoutershellwashtocutthemold,becauseofarequestnotisveryhigh,Sotheadoptioncommonnesswashtocutthemoldandthenmayattaintherequest,thissparepartsisnotdifficulttoprocess,butaworkforwantingprefaceismore,becauseoftimeLimited,hereonlydrawandtogetherthediagramoftheworkpreface.Keyword:Hurtletopressthecraft;Lingupthekinddiagram;Mainsparepartsofmoldingtool.Paessmolding;PadHeadermolding.緒論改革開放以來，伴隨國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不停增長。今年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度迅速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有企業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了迅速發(fā)展。浙江寧波，黃巖和廣東某些大集團企業(yè)和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造再內(nèi)中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已經(jīng)有幾千家。沖壓加工是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料，模具和設(shè)備是沖壓加工的三要素，存在互相關(guān)系。沖壓加工是一種金屬冷變形加工措施。因此，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬性加工（或壓力加工）的重要措施之一，也從屬于材料成形工程技術(shù)。目前沖壓模具技術(shù)發(fā)展展現(xiàn)四大特點重要表目前：一、充足運用IT技術(shù)發(fā)展模具，工藝分析計算現(xiàn)代化。二、模具計算機輔助設(shè)計，制造與分析（CAD/CAM/CAE）的應用，極大的提高模具的設(shè)計與制造的效率，提高模具的質(zhì)量。三、沖壓生產(chǎn)自動化，用以大量生產(chǎn)，沖壓生產(chǎn)以向自動化和無人化發(fā)展，極大的減輕了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)率。四、為適應市場經(jīng)濟的需求，大批量與小批量生產(chǎn)共存，開發(fā)了合適于小批量生產(chǎn)的多種簡易模具，經(jīng)濟模具，原則化且輕易變換的模具系統(tǒng)等。本設(shè)計以沖壓持續(xù)沖裁工序為例著重以理論聯(lián)絡(luò)實際為主，從而深入理解當今沖壓模具技術(shù)的發(fā)展。通過本設(shè)計展現(xiàn)個人的設(shè)計能力。設(shè)計過程讀產(chǎn)品圖，分析其沖壓工藝性該零件是汽車車門玻璃升降器的外殼，圖1-1所示位置是其裝部件中的位置。從技術(shù)規(guī)定和使用條件來看，零件具有較高的精度規(guī)定、要有較高的剛度和強度。由于：零件所標注的尺寸中，其φ22.3、φ16.5及16為IT11～IT12級精度，三個小孔φ3.2的中心位置精度為IT10；外形最大尺寸為φ50。屬于小型零件。料厚為1.5mm。分析構(gòu)造工藝性。因該零件為軸對稱旋轉(zhuǎn)體，故落料片肯定是圓形。沖裁工藝性很好，且三個小孔直徑為料厚的兩倍，一般沒有問題。零件為帶法蘭邊圓筒形件，且都不太大、拉深工藝很好；只是圓角半徑R1及R1.5偏小，可安排一道整形工序最終到達。三個小孔中心距的精度，可通過采用IT6～IT7級制模精度及以φ22.3內(nèi)孔定位，予以保證。低部φ16.5部分的成形，能有三種措施：一種是采用階梯形零件拉深后車削加工；另一種是拉深后沖切；再一種是拉深后在底部先沖一預加工小孔，然后翻邊。如圖1-2所示，此三種方案中，車底的方案質(zhì)量高，但生產(chǎn)效率底，且費料。像該零件這樣高度尺寸規(guī)定不高的狀況下，一般不適宜采用。沖底的方案其效率比車底要高，但還存在一種問題是規(guī)定其前道、拉深工序的底部圓角半徑靠近清角，這又帶來了加工的麻煩。翻邊的方案生產(chǎn)效率高且能節(jié)省原材料，但口端質(zhì)量稍差。由于該零件對這一部分的高度孔口端部質(zhì)量規(guī)定不高，而φ16和R1兩個尺寸恰好是用翻邊也許以保證的。因此，比較起來，采用方案才c更為合理、合算。因此，該零件的沖壓生產(chǎn)要用到的沖壓加工基本工序有：落料、拉深〈也許有關(guān)〉、沖三小孔、沖底孔、翻邊、切邊和整形等。用這些工序組合可以提出多種不一樣的工藝方案。分析計算確定工藝方案(1)計算毛坯尺寸計算毛坯尺寸需先確定前邊的半成品尺寸。翻邊前與否也需拉成階梯零件，這要核算翻邊的變形程度。φ16.5處的高度尺寸為H=(21-16)mm=5mm根據(jù)翻邊公式，翻邊的高H為〈見式4-14〉H=(1-K)+0.43rd+0.72t經(jīng)變換公式,有K=1-(H-0.43rd-0.72t)=1-(5-0.43×1-0.72×1.5)=0.61即翻邊出高度H=5時，翻邊系數(shù)到達K=0.61。由此可知其預加工小孔孔徑d0=d1×K=18×0.61mm=11(mm)由t/d0==0.13，查表4-1，當采用圓柱形凸模，預加工小孔為沖制時，其極限系數(shù)Kf.c=0.50<K=0.61,即一次能翻邊出豎邊H=5的高度。故翻邊前，該外殼半成品可不為階梯形，其翻邊前的半成品形狀和尺寸如圖1-3所示。圖中法蘭邊直徑φ54是根據(jù)工件法蘭邊直徑φ50.加上拉深時的修邊余量取為4而確定的。于是，該零件似的坯料直徑D0可按式（3-41）計算：D0=（d按中徑尺寸計算）=㎜≈65㎜(2)計算拉深次數(shù),由此查表2-12，得其mc=0.38由于mf=0.37<mc=0.38,因此一次拉深不出來，需多次拉深。（這里，假如按圖3-26計算查取，也是需要多次拉深）若取m=0.45,有d1=m1D0=0.45×65㎜=29㎜,則。查表3-1，有m2=0.75<m2=0.77，故用兩次拉深可以成功。但考慮到第二次拉深時，仍難以到達零件所規(guī)定的圓角半徑R1.5，故在第二次拉深后，還要有一道整形工序。在這種狀況下，可考慮分三次拉深，在第三次拉深中兼整形。這樣，既不需增長模具數(shù)量，又可減少前兩次拉深的變形程度，能保證穩(wěn)定生產(chǎn)。于是，拉深系數(shù)可調(diào)整為：m=0.56,m2=0.81,m3=0.81m1×m2×m3=0.56×0.81×0.81=0.37（3）確定工藝方案根據(jù)以上分析和計算，可以深入明確，該零件的沖壓加工需包括如下基本工序：落料、初次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、沖φ11孔、翻邊（兼整形）、沖三個φ3.2孔和切邊。根據(jù)這些基本工序，可擬出如下五種工藝放案：方案一落料與初次拉深復合，其他按些基本工序次序。方案二落料與初次拉深復合（見圖1-4a）,沖φ11底孔與翻邊復合（見圖1-5a）沖三個小孔φ3.2與切邊復合（見圖1-5b），其他按基本工序次序。方案三落料與初次拉深復合，沖φ11底孔與沖三小孔φ3.2復合（見圖1-6a方案四落料、初次拉深與沖φ11底孔復合（見圖1-7）,其他按基本工序次序。方案五采用帶料持續(xù)拉深或在多工位自動壓力機上沖壓。分析比較上述五種工藝案，可以看到：方案二沖φ11孔與翻邊復合，由于模壁厚度較?。╝=㎜=2.75㎜），不不小于式（12-20）中規(guī)定的最小壁厚（3㎜），模具輕易損壞。沖三個φ3.2小孔與切邊復合，也存在模壁太薄的問題a=㎜=2.4㎜，模具也輕易損壞。方案三雖然處理了上述模壁太薄的矛盾，但沖φ11底孔與沖φ3.2小孔復合及翻邊與切邊復合時，它們的刃口都不在同一平面上，并且磨損快慢也不一樣樣，這會給修磨帶來不便，修磨后要保持相對位置也有困難。方案四落料、初次拉深與φ11底孔復合，沖孔凹模與拉深凸模做成一體，也給修磨導致困難。尤其是沖底孔后再經(jīng)二次和三次拉深，孔徑一旦變化，將會影響到翻邊的高度尺寸和翻邊口緣質(zhì)量。方案五采用帶料持續(xù)拉深或多工位自動壓力機沖壓，可獲得高的生產(chǎn)率，并且操作安全，也防止上述方案所指出的缺陷，但這一方案需要專用壓力機或自動送料裝置，并且模具構(gòu)造復雜，制造周期長，生產(chǎn)成本高，因此，只有在大量生產(chǎn)中才較合適。方案一沒有上述的缺陷，但其工序復合程度較底，生產(chǎn)率較底，對中小批量生產(chǎn)是合理的，因此決定采用第一方案。本方案在第三次拉深和翻邊工序中，可以調(diào)整沖床滑塊行程，使之于行程臨近終了時，模具可對工件起到整形作用（見圖1-4c、e），故無需單作整形工序。重要工藝參數(shù)的計算確定排樣、裁板方案這里毛坯直徑φ65不算太小，考慮到操作以便，排樣采用單排。取其搭邊數(shù)值：條料兩邊a=2㎜、進距方向a1=1.5㎜。于是有：進距h=D+a1=(65+1.5)㎜=66.5㎜條料寬度b=D+2a=(65+2×2)㎜=69㎜板料規(guī)格擬選用1.5×900×1800（鋼板）（可查表11-16）若用縱裁：裁板條數(shù)n1===13條余3㎜每條個數(shù)n2==EQ=27個余3㎜每板總個數(shù)n總=n1×n2=13×27=351個材料運用率η總=若橫裁：條數(shù)n1===26條余6㎜每條個數(shù)n2===13個余34㎜每板總個數(shù)n總=n1×n2=26×13=338個材料運用率η總=由此可見，縱裁有較高的材料運用率，且該零件沒有纖維方向性的考慮，故決定采用縱裁。計算零件的凈重G及材料消耗定購GOG=F·t·=g≈33g式中為密度，底碳鋼取=7.85g/㎝3[]內(nèi)第一項為毛坯面積，第二項為底孔廢料面積，第三項為三個小孔面積，第四項既（）內(nèi)為切邊廢料面積。G0=確定各中間工序尺寸初次拉深初次拉深直徑d1=m1·D0=0.56×65㎜=36.5㎜(中徑)初次拉深時凹模圓角半徑按表3-9計算應取9㎜，按式（3-33）計算應取5.5㎜。由于增長了一次拉深工序，使各次拉深工序的變形程度有所減小，故容許選用較更小的圓角半徑，這里取rd1=5㎜，而沖頭圓角半徑r=0.8×rd1=4㎜。初次拉深高度按式3-41可進行近似計算（其中R取為兩個圓角半徑的平均值），而實際生產(chǎn)中取h1=13.8㎜，（見圖1-8）。2)二次拉深d2=m2·d1=0.805×36.5㎜=29.5㎜（中徑）取rd2=rp2=2.5㎜拉深高度h2，按面積相等近似計算，可得h2=14㎜。而生產(chǎn)實際中取為h2=13.9㎜,參見圖1-9。三次拉深（兼整形）d3=m3·d3=0.81×29.5㎜=23.8㎜取rd3=rp3=1.5㎜,到達零件規(guī)定，因該道工序兼有整形作用，故這樣設(shè)計是合理的。h3=16㎜,見圖1-10。其他各中間工序均按零件規(guī)定而定，詳見圖1-10。計算工藝力、選設(shè)備落料拉深工序落料力按式（1-13）計算：P沖=卸料力選擇式（1-20）計算：P卸=K卸P沖=0.03×97968N=2940N拉深力選擇式（2-22）計算：P拉=壓邊力按照防皺最底壓邊力公式（其中單位壓邊力q查表3-4）：Q=對于這種落料拉深復合工序，選擇設(shè)備噸位時，既能把以上四個力加起來（再乘個系數(shù)值）作為設(shè)備的噸位。也不能僅按落料力或拉深力（再乘個系數(shù)）作為設(shè)備噸位。而應當根據(jù)壓力幾闡明中所給出的容許工作負荷曲線作出判斷和選擇。經(jīng)查，該復合工序的工藝力在160KN壓力機上的到。但現(xiàn)場條件只有250KN、350KN、630KN、和800KN壓機，故選用250KN壓機。（工廠實際選用350KN壓機。因250KN壓機任務較多，而350KN壓機任務少）第二次拉深工序拉深力選擇按式（3-23）計算：P拉=顯然，拉深力很小，可選63KN開式壓力機；但根據(jù)現(xiàn)場條件，只好選用250KN壓力機。第三次拉深兼整形工序P拉=其整形力按式（7-18）進行計算：P整=Fq=對于這種復合工序，由于整形力是在最終且為臨近下死點位置時發(fā)生，符合壓力機的工作負荷曲線，故可按整形力大小選擇壓機，即可選250KN壓力機（工廠實際上安排在630KN壓機上）。沖Φ11孔工序沖孔力P拉=顯然，只要選63KN壓力機即可，但根據(jù)條件只好選250KN壓力機。翻邊兼整形工序翻邊力選擇式（4-10）進行計算：P翻=整形力P整=F·q=同上道理，按整形力選擇設(shè)備，也只需63KN壓機，這里選用250KN壓力機。沖三個Φ3.2孔工序P沖=選250KN壓力機。切邊工序P沖=設(shè)有兩把廢料切斷刀，所需切斷廢料壓力P′沖=2×0.8×（54-50）×1.5×400N=3840N故總切邊力P=P沖+P′沖=（75360+3840）N=79200N選用250KN壓力機（工廠安排350KN壓機）。編寫沖壓工藝過程卡該外殼零件的沖壓工藝過程卡見表1；凸、凹模的加工工藝卡片見表2、表3附加數(shù)控編程。（表1上）廠冷沖壓工藝卡片車間零件草圖工序工序闡明加工草圖設(shè)備型號名稱0下條料剪床1落料與初次拉深350KN壓力機2二次拉深250KN壓力機3三次拉深（帶整形）630KN壓力機4沖Φ11底孔250KN壓力機5翻邊（帶整形）250KN壓力機6沖三個小孔Φ3.2250KN壓力機7切邊350KN壓力機8檢查設(shè)計：更改標識處數(shù)文獻號簽字日期（表1下）標識產(chǎn)品名稱CA10B型載重汽車文獻代號玻璃升降制動機構(gòu)外殼共頁第頁材料名稱牌號08鋼剪后毛坯1.5×69×1800每條件數(shù)27個形狀尺寸1.5±0.11×1800×900每張件數(shù)351個消耗定額0.054㎏零件送來部門備料工段工種沖鉗總計零件送往部門裝配工段工時每產(chǎn)品零件數(shù)2模具工具量具每小時生產(chǎn)量單件定額/㎜工人數(shù)量備注名稱圖號名稱編號落料拉深復合模拉深模拉深模沖孔模翻邊模沖孔模切邊模校對：審核：同意：表1落料凹模加工工藝卡片(表2)單位名稱江西科技師范學院產(chǎn)品名稱或代號凹模數(shù)控銑前工藝分析工序號O0001夾具名稱平口虎鉗和一面子兩銷自制工序號工步內(nèi)容尺寸式規(guī)定刀具塊規(guī)１下料Φ60×88２鑄造135×135×60３熱處理退火(消除鍛后殘存應力)減少硬度４包鐵131×131×54磨削單邊余量0.5mm５平磨留精磨余量0.2mm６熱處理淬火回火達硬度60～64HRC７退磁８銑臺階面及輪廓Φ110～130Φ1208001000.5自動９鏜孔Φ64.63Φ64800800.1自動10倒角400400.1自動11鏜孔Φ73Φ73800800.1自動12鉆孔Φ10Φ10800800.1自動13鉆孔Φ6Φ6800800.1自動14攻螺紋Φ10M10100800.1自動15鉗工編制：審核：日期：凹模編程:O0001N10G54X0Y0Z100.0;N20G90MO3S800;N30G00GN40X-65.0Z-53.0;N50G17G03X-65.0Y0R65.0FN60G00X-67.0Z-10.0;N70G01X-65.0F80;N80X-55.0Z0;N90G17GN100G40X0Y0Z30.0;N110G40Z100.0M09;N120M05;N130M00;N140G00G43X0Y0Z30.0H01MN150M03S800;N160G99G85X0Y0Z-65.0R3.0FN170G01X32.315Z-10.0;N180X33.315Z-11.0;N190G00X0Y0Z30.6;N200G49Z100.0M09;N210M05;N220M00;N230G00G43X0Y0Z30.0H2MN240M03S800;N250G00X0Y0Z-11.0;N260G98G85X0Y0Z-56.0R-8.0FN270G80G00X0Y0Z30.0MN280G49Z100.0;N290M05;N300M00;N310G00G43Z30.0H30.0H03MN320M03S600;N330G99GN340G98Y-50.0;N350G80G00X0Y0GN360M05;N370M00;N380G00G43Z30.0H04MN390S600M03;N400G98G81X-42.0Y0Z-56.0R3.0FN410G80G00X0Y0G49Z100.0MN420M00N430G00G43Z30.0H05MN440S400M03;N450G99G84X253.0Y25.0Z-56.0FN460Y-25.0;N470X-253.0;N480G98Y25.0M09;N490G80GN500G49Z100.0;N510M05;N520M02;凸模加工工藝卡片(表3)單位名稱江西科技師范學院產(chǎn)品名稱或代號凸模數(shù)控銑前工藝分析工序號O0002夾具名稱平口虎鉗和一面兩銷自制夾具工序號工步內(nèi)容尺寸式規(guī)定刀具塊規(guī)1下料Φ50×702鑄造105×75×703熱處理：退火（消除鍛后殘存應力）減少硬度4刨或銑10171665平磨留精磨余量0.2㎜6熱處理淬火回火達硬度60～64HRC7平磨六面達技術(shù)規(guī)定8退磁9銑臺階及輪廓Φ64～100Φ128001000.1自動10鏜孔Φ38.85Φ38800800.1自動11鏜孔Φ45Φ45800800.1自動12銑倒角45°45°400400.1自動13銑圓角R5Φ10400400.1自動14鉆孔Φ10Φ10800800.1自動15攻螺紋Φ10M10螺紋刀2000.1自動16鉗工（研磨達技術(shù)規(guī)定）編制：審核：日期：凸模編程O0002N10GN20G90S800M03;N30G01G42X-52.0Y-35.0Z-22.0D01MN40G01X-45.0F100;N50X45.0Y-35.0;N60X50.0Y-30.0;N70Y30.0;N80X45.0Y35.0;N90X-45.0;N100X-50.0Y30.0;N110Y-30.0;N120Y-43.0Y-37.0;N130G01X-32.25Y0Z-30.0;N140G03X-32.25Y0Z-22.0F08;N150G01Z-65.0;N160G17G03X-32.25Y0R32.25FN170G00X0Y0Z100.0;N180G49MN190M00;N200G00GN210S600M03MN220G99GN230G80GN240G49Z100.0M05MN250G00GN260S600M03Z30.0H02;N270G98GN280G01X-22.0Y0Z-44.0;N290X-19.425Z-45.0;N300G00X18.0Y0Z-60.0;N310G01X19.425;N320G02X24.425Y0Z-65.0R5.0;N330G00X0Y0Z30.0;N340G40Z100M09;N350G80GN360G49Z100.0M09MN370M00;N380G00G43Z30.0H03MN390S800M03;N400G99GN410G98X-39.0;N420G80GN430G49Z100.0M09;N440M05;N450M00;N460G00G43Z30.0H04MN470S600M03;N480G99GN490Y-21.0;N500X-38.0;N510G98Y21.0;N520G80GN530G49Z100.0M09;N540M05;N550M02;模具構(gòu)造設(shè)計根據(jù)確定的工藝方案和零件的形狀特點、精度規(guī)定、所選設(shè)備的重要技術(shù)參數(shù)、模具制造條件以及安全生產(chǎn)等選定其沖模的類型及構(gòu)造形式。下面僅簡介第一工序的落料拉深復合模的設(shè)計。其他各工序所用模具的設(shè)計從略。模具構(gòu)造型式選擇采用落料、拉深復合模，首先要考慮落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚與否過薄。本例凸凹模壁厚b=㎜=13.5㎜,能保證足夠強度，故可采用復合模。落料、拉深復合模常采用圖1-4a所示的經(jīng)典構(gòu)造，既落料采用正裝式，拉深采用倒裝式。模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件，另設(shè)有彈性卸料和剛性推件裝置。這種構(gòu)造的長處是操作以便，出件暢通無阻，生產(chǎn)率高，缺陷是彈性卸料裝置使模具構(gòu)造較復雜，尤其是拉深深度大、料較厚、卸料力大的狀況，需要較多、較長的彈簧，使模具構(gòu)造復雜。為了簡化上模部分，可采用剛性卸料板（如圖1-11所示），其缺陷是拉深件留在剛性卸料板內(nèi)，不易出件，帶來操作上的不便。對于本例，由于拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用彈性卸料較合適。考慮到裝模的以便，模具采用后側(cè)布置的導柱導套模架。模具工作部分尺寸計算落料圓形凸模和凹模，可采用分開加工，按式（1-5）、式（1-6）計算工作部分尺寸。所落下的料（即為拉深件坯料）按未注公差的自由尺寸，按IT14級取極限偏差，故落料件的尺寸取為。于是，凸凹模直徑尺寸為：式中，X按工件精度為IT14級而選定X=0.5；按制造精度IT6～IT7而選定的；C是按1-2選用的（其2Cmax=0.24）.再按，核驗上述設(shè)計計算是恰當?shù)?。落料凹模的外形尺寸確定：由式（12-13）取凹模壁厚為30～40㎜，調(diào)整到符合原則，即凹模的外徑計為Φ140㎜。由式（2-12）計算出凹模高度（厚度）后調(diào)整至53㎜。落料沖頭長度由式（12-1）算出后調(diào)整為65㎜。拉深初次拉深件按未注公差的極限偏差考慮，且因零件是標注內(nèi)形尺寸，故拉深件的內(nèi)徑尺寸取為Φ35+00.62。由式（3-37）、（3-38）有：式中，按IT9、IT10級精度選用（取C=1.2t）。選用原則模架、確定閉合高度及總體尺寸由凹模外形尺寸Φ140，選后側(cè)滑動導柱導套模架，再按其原則選擇詳細構(gòu)造尺寸：上模板160×160×40HT250（按GB/T258.6—1990）下模板160×160×45ZG45導柱28×17020鋼滲碳58～62HRC導套28×100×3820鋼滲碳58～62HRC壓入式模柄Φ50×70Q235模具閉合高度最大220㎜，最小180㎜該副模具沒有漏料問題，故不必考慮漏料孔尺寸。模具的實際閉合高度，一般為：H模=上模板厚度+墊板厚度+沖頭長度+凹模厚度+凹模墊塊厚度+下模板厚度+沖頭進入凹模深度該副模具因上模部分未用模墊塊（經(jīng)計算，模板上所受到的壓應力小于模座材料所容許的壓應力，故容許這種設(shè)計）；假如沖頭（這里具體指凸凹模）的長度設(shè)計為65㎜。凹模（落料凹模）厚度設(shè)計為53㎜。則該模具的實際閉合高度為：H模=[40+65+53+45-（1+13.8-1.5）]㎜=189.7㎜≈190㎜查設(shè)備參數(shù)表9-6開式壓力機規(guī)格知，250KN壓力機最大閉合高度為：固定臺和可傾式最大閉合高度為250（封閉高度調(diào)整量70）、活動臺式最大為360、最小為180㎜。故實際設(shè)計的模具閉合高度H模=190㎜，故閉合高度設(shè)計合理。由于該零件落料、拉深均為軸對稱形狀，故不必進行壓力中心的計算。確定該模具裝配圖的三個外形尺寸：長為254㎜、寬為240（按GB/T2855.6—1990）㎜、閉合高度選為190㎜。參見圖1-11。往下，便可對工作零件、原則零件及其他零件進行詳細構(gòu)造設(shè)計。當然，假如在詳細構(gòu)造設(shè)計中遷涉到上述三個總體尺寸需要調(diào)整，也屬于沖模構(gòu)造設(shè)計中的正常過程。模具零件的構(gòu)造設(shè)計（在重要工藝設(shè)計及模具總體設(shè)計之后進行）落料凹模（圖1-12）內(nèi)、外形尺寸和厚度（已定）；需有三個以上螺紋孔，以便與下模板固定；要有兩個與下模板同步加工的銷釘孔；有一種擋料銷用的銷孔；標注尺寸精度、形位公差及粗糙度。拉深凸模（圖1-14）設(shè)計外形尺寸（工作尺寸已定）；一般有出氣孔（工廠實取Φ4）；需有三個以上螺紋孔與下模座固定（工廠實際用兩個螺釘緊固，其設(shè)計不很合理）；標注尺寸精度，形位公差及表面粗糙度。凸凹模（圖1-14）設(shè)計內(nèi)、外形尺寸