基于精益生產(chǎn)的生產(chǎn)現(xiàn)場改善探究,生產(chǎn)管理論文

基于精益生產(chǎn)的生產(chǎn)現(xiàn)場改善探究,生產(chǎn)管理論文內(nèi)容摘要：此次研究主要是基于精益生產(chǎn)思想理念改善企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場,在分析經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)基礎(chǔ)理論之后研究該種管理思想的應(yīng)用價值,提出企業(yè)在現(xiàn)場管理中存在的問題以及生產(chǎn)管理需求,希望能夠?qū)ο嚓P(guān)企業(yè)提供一定參考性。本文關(guān)鍵詞語：精益生產(chǎn),生產(chǎn)現(xiàn)場,改善措施隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化不斷發(fā)展,我們國家企業(yè)逐步擴(kuò)大了市場發(fā)展空間,但是由于劇烈的市場競爭也導(dǎo)致企業(yè)面臨較多生存發(fā)展難題。現(xiàn)前階段,我們國家企業(yè)與發(fā)達(dá)國家企業(yè)差距主要表如今生產(chǎn)方式和管理技術(shù)等方面。多數(shù)國家企業(yè)所推行的精益生產(chǎn),能夠有效解決和處理企業(yè)生存發(fā)展難題,在較大程度上提升企業(yè)市場競爭力。因而將精益生產(chǎn)思想作為生產(chǎn)現(xiàn)場管理理念能夠提升企業(yè)生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)品質(zhì)量,提升企業(yè)的品牌影響力。1生產(chǎn)現(xiàn)場改善的理論基礎(chǔ)精益生產(chǎn)屬于一種新型生產(chǎn)理論和方式方法,隨著企業(yè)逐步出現(xiàn)大批量生產(chǎn)情況,精益生產(chǎn)理念直接影響了當(dāng)代生產(chǎn)生活。相比于大批量生產(chǎn)來講,精益生產(chǎn)的優(yōu)勢主要表如今資金投入,產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)時間以及人員場地投入等方面,并且能夠提升產(chǎn)品質(zhì)量和效益產(chǎn)出。精益生產(chǎn)理論能夠全面知足客戶需求,并且主要關(guān)注點(diǎn)在于提升生產(chǎn)率和降低成本費(fèi)用。為了實(shí)現(xiàn)該種生產(chǎn)理念,首先需要避免實(shí)際生產(chǎn)中的浪費(fèi)事件,表如今產(chǎn)品庫存和人員冗余等方面。精益生產(chǎn)對技術(shù)要求比擬高,并且會牽扯到工程項(xiàng)目設(shè)計(jì)方案,管理部門組織以及戰(zhàn)略詳細(xì)施行等,在這里期間需要最大限度減少產(chǎn)品銷售成本,管理成本,加工制造成本等。所以精益生產(chǎn)要知足節(jié)約成本目的,能夠從下述幾點(diǎn)進(jìn)行:第一,事前控制。精細(xì)化排產(chǎn)為成本預(yù)算提供合理根據(jù)。第二,事中控制。生產(chǎn)經(jīng)過中各工序的成本流轉(zhuǎn)可通過現(xiàn)場成本表單進(jìn)行實(shí)時控制;第三,事后反應(yīng)。通過定期與目的成本對標(biāo),發(fā)現(xiàn)成本管控薄弱環(huán)節(jié),或者通過長期比對,對標(biāo)準(zhǔn)成本進(jìn)行修正。以上三個目的之間密不可分,互相依存,并且在施行期間可能會遭到其他目的的影響。2企業(yè)現(xiàn)場問題分析和方案設(shè)計(jì)以某車輛零部件生產(chǎn)企業(yè)為例某企業(yè)屬于汽車裝備制造企業(yè)的子公司,在改革期間經(jīng)歷了國有控股公司階段,民營控股上市企業(yè)階段。在全球經(jīng)濟(jì)一體化發(fā)展背景下,該企業(yè)市場環(huán)境出現(xiàn)翻天覆地變化,顧客的需求不斷改變,技術(shù)創(chuàng)新壓力持續(xù)加劇,并且對產(chǎn)品周期提出了更高層次的要求。以上因素都在較大程度上影響了企業(yè)管理方式,在未施行精益生產(chǎn)管理之前,該企業(yè)面臨著較多壓力和問題。該企業(yè)主要負(fù)責(zé)的產(chǎn)品都具備獨(dú)立的生產(chǎn)裝配車間。此次研究華而不實(shí)一個主要車間生產(chǎn)并進(jìn)行分析,其存在的問題主要表如今下面方面:第一,車間人員構(gòu)造不合理,生產(chǎn)人員的技能素養(yǎng)不過關(guān)。車間在配置生產(chǎn)人員方面主要是應(yīng)用單臺機(jī)床配置一名操作人員形式。采用此種人員配置方式方法盡管能夠?qū)崿F(xiàn)高效管理,但是卻無法提升員工的操作技能。由于員工長時間接觸一樣器械設(shè)備,在更換機(jī)床之后便無法操作。這樣就導(dǎo)致車間生產(chǎn)能力低下,生產(chǎn)人員處理產(chǎn)品系列問題的技能不過關(guān),無法定期調(diào)遣人員到空缺崗位上,弱化了人力資源管理效果,需要多能工的培養(yǎng)。第二,工作環(huán)境差,員工缺乏自我保衛(wèi)意識。生產(chǎn)車間共配備幾十臺機(jī)器設(shè)備,在生產(chǎn)期間所有設(shè)備同時運(yùn)行,這樣就會導(dǎo)致車間出現(xiàn)較大噪聲,對員工之間的溝通造成影響,再加上車間空氣流通性比擬差,工作環(huán)境差。固然在生產(chǎn)期間給予員工防噪聲耳塞,然而由于大多數(shù)員工都未長期佩戴,直接危害身體健康。第三,生產(chǎn)車間配置不合理。該企業(yè)的生產(chǎn)車間主要是根據(jù)設(shè)備布局方式施行工藝布局,在同一區(qū)域內(nèi)擺放類似工藝的設(shè)備,再加上不同設(shè)備的加工任務(wù)存在差異性。因而在搬運(yùn)物料時經(jīng)常會出現(xiàn)混亂情況,增加運(yùn)輸成本,降低生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。第四,缺乏完善的管理制度。車間績效考核方式方法主要是根據(jù)設(shè)備自主管理,生產(chǎn)現(xiàn)場6S管理,OEE數(shù)據(jù)收集改善以及班組管理制度。但是每一項(xiàng)管理制度細(xì)則都屬于負(fù)面鼓勵機(jī)制,依靠罰款措施施行管理,降低了員工工作熱情。第五,看板管理執(zhí)行力差。盡管在車間內(nèi)采用看板管理方式,但是,表單分析工作不到位,在實(shí)際生產(chǎn)期間還是應(yīng)用生產(chǎn)指令管理措施。導(dǎo)致生產(chǎn)庫存量比擬大,在一定程度上增加了生產(chǎn)成本。3企業(yè)現(xiàn)場改善的有效措施3.1開展6S管理活動(1)在企業(yè)內(nèi)部營造良好的氣氛,讓企業(yè)員工感遭到本身不良行為并逐步改善,使其養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。(2)建立健全作業(yè)制度,對組織機(jī)構(gòu)施行重新規(guī)劃設(shè)計(jì),細(xì)化每一位工作人員的職責(zé),做好質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),作業(yè)指導(dǎo)書以及企業(yè)各個部門的協(xié)作溝通工作。(3)完善監(jiān)督機(jī)制:在車間生產(chǎn)期間制定一系列監(jiān)督管理機(jī)制,使工作人員在操作期間能夠有章可循,全面根據(jù)制度規(guī)定執(zhí)行各項(xiàng)操作。進(jìn)一步強(qiáng)化操作人員和管理人員的改良意識和責(zé)任心。(4)建立績效考核制度:對于車間生產(chǎn)人員來講需要根據(jù)賞罰制度建立績效考評機(jī)制,確保操作人員和管理人員的績效考核既要和生產(chǎn)相關(guān)聯(lián),還需要與責(zé)任心和質(zhì)量關(guān)聯(lián)。(5)注重施工現(xiàn)場管理,要認(rèn)識到現(xiàn)場管理的重要性。3.2生產(chǎn)設(shè)備布局優(yōu)化為了優(yōu)化生產(chǎn)設(shè)備布局需要從根本上轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝形式,重新布局生產(chǎn)設(shè)備。若企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場基本條件一致,并且車間面積大小一樣,設(shè)備尺寸比擬接近,就需要將較大強(qiáng)度的物流生產(chǎn)設(shè)備放置在鄰近位置,確保整個物流作業(yè)能夠根據(jù)順序施行流動,避免出現(xiàn)倒流現(xiàn)象,降低搬運(yùn)成本。3.3生產(chǎn)線平衡在優(yōu)化設(shè)備布局之后,該車間生產(chǎn)線各個工序作業(yè)存在不均勻負(fù)荷情況,并且作業(yè)間不平衡現(xiàn)象持續(xù)加重。因而需要應(yīng)用先進(jìn)的管理措施全面減少生產(chǎn)弊端,從根本上提升產(chǎn)量,進(jìn)一步提升生產(chǎn)線平衡。在施行生產(chǎn)線平衡時主要是應(yīng)用FOG方式方法,該種方式方法是根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況進(jìn)行研究,通過分析生產(chǎn)期間存在的問題,并且對問題產(chǎn)生原因進(jìn)行深切進(jìn)入探究并予以解決,全面改善生產(chǎn)線平衡情況。在車間生產(chǎn)中FOG方式方法主要是聯(lián)合生產(chǎn)人員,機(jī)械設(shè)備,物料等各個環(huán)節(jié)工作,充分挖掘現(xiàn)有資源的潛力,避免在生產(chǎn)期間出現(xiàn)不必要的浪費(fèi)情況,最大限度提升產(chǎn)品生產(chǎn)效率,減少產(chǎn)品生產(chǎn)成本,提升產(chǎn)品交付率,加強(qiáng)企業(yè)的市場競爭力。該企業(yè)在施行設(shè)備布局優(yōu)化后采用流水線生產(chǎn)方式,生產(chǎn)車間共有8個工位,配制8名操作人員,有效縮短了物料搬運(yùn)時間。車間生產(chǎn)線經(jīng)過冷擠壓工序,后序倒打孔工序以及清洗去油等工序,構(gòu)成產(chǎn)品之后再送入裝配車間。3.4全員生產(chǎn)維修在車間生產(chǎn)中對影響設(shè)備生產(chǎn)效率的因素主要包括故障停機(jī),設(shè)備減速,啟動損失和空間暫停損失等。在對該企業(yè)設(shè)備綜合利用情況施行分析后結(jié)果顯示,企業(yè)在設(shè)備綜合利用方面效率低下,并且明顯低于國際水平。消除設(shè)備運(yùn)行效率的影響因素,需要從下面幾個方面入手:第一,建立全員生產(chǎn)維修組織。為了實(shí)現(xiàn)真正意義上的全員生產(chǎn)維修管理,需要做好組織建設(shè)工作,該企業(yè)建立了專門的執(zhí)行機(jī)構(gòu),車間所有牽涉人員均需要介入到全員生產(chǎn)維修管理中。第二,明確全員生產(chǎn)維修活動目的:全面確保生產(chǎn)車間設(shè)備維護(hù)的實(shí)效性,在生產(chǎn)期間需要及時尋找不合理點(diǎn),采取有效措施進(jìn)行處理解決,從根本上提升生產(chǎn)設(shè)備的綜合利用率。在詳細(xì)施行期間,設(shè)備部門的職責(zé)主要是明確和改善設(shè)備清掃期間存在的不合理點(diǎn),根據(jù)相應(yīng)計(jì)劃施行改善和管理,并且定期施行評價;對于全員生產(chǎn)維修執(zhí)行部門來講,需要對設(shè)備不合理點(diǎn)施行跟蹤和匯總,全面落實(shí)賞罰制度。部門間定期點(diǎn)評設(shè)備維護(hù)改善完成情況,尋找處理效果不達(dá)標(biāo)的原因,并且提出針對性的改善措施。3.5班組建設(shè)企業(yè)需要定期舉行多樣化的主題活動,活動內(nèi)容包括改善生產(chǎn)效率,質(zhì)量,成本以及安全環(huán)境等,這樣能夠有效處理和解決企業(yè)發(fā)展期間碰到的各種困難,確保班組成員之間互相協(xié)作,及時發(fā)現(xiàn)問題并予以解決,全面培養(yǎng)團(tuán)結(jié)互助的精神。利用活動成果通報機(jī)制能夠遭到相關(guān)管理人員的評價和認(rèn)可,要從根本上改善程序方式方法,并培養(yǎng)專業(yè)型人才。在這里期間還需要建立作業(yè)規(guī)范指導(dǎo)文件,確保班組能夠構(gòu)成學(xué)習(xí)型組織體系,全面促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的發(fā)展。結(jié)束語綜上所述,通過此次對生產(chǎn)現(xiàn)場改善的研究分析,能夠充分發(fā)揮出精益生產(chǎn)的價值,以實(shí)際企業(yè)案例對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場問題進(jìn)行分析,主要表如今車間人員構(gòu)造不合理、工作環(huán)境差,員工缺乏自我保衛(wèi)意識、生產(chǎn)車間配置不合理以及缺乏完善的管理制度等方面,因而在改善期間需要對以