精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)簡介

精益生產(chǎn)系統(tǒng)市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費價值流分析快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)實施精益生產(chǎn)課程大綱

1.市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準(zhǔn)時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產(chǎn)品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務(wù)“地球村”

生命周期及商品種類2.

精益思維和精益企業(yè)

五項原則關(guān)注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80世紀(jì)中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的起源20世紀(jì)80年代，美國從汽車工業(yè)開始學(xué)習(xí)日本，對以JIT為代表的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)”、全面質(zhì)量管理(TQC)進行研究，美國人將日本人在TPS和TQC中應(yīng)用“流程”的經(jīng)驗推上了管理戰(zhàn)略的高度，發(fā)展出一套新的管理理念：“精益生產(chǎn)—LeanManufacturing”。著名學(xué)者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年發(fā)表的《LeanThinking》一書奠定了精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)是在大家熟知的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”基礎(chǔ)上發(fā)展來的，但在范圍、理念和應(yīng)用上都超出了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)什么是精益生產(chǎn)？

北京航空航天大學(xué)楊光京教授給精益生產(chǎn)這樣定義：

“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。

精益生產(chǎn)帶來的效果精益可以幫助改善：

·生產(chǎn)能力不足

·停機流失

·交付延期

·缺乏靈活性

·加工成本過高

·消除缺陷

·減少庫存

·提高質(zhì)量WhatIsLean?精益思想的要要點“精益”釋義：：精益-形容詞：無肉或少肉肉，少脂肪或或無脂肪，文體或措詞簡簡練反義詞：肥胖的，，多肉的，過過重的，不結(jié)結(jié)實的，過分分肥胖的，豐滿滿的，粗短的的，肥大的，，軟的精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)業(yè)所有環(huán)節(jié)上上的不增值活活動，來達到到降低成本、、縮短生產(chǎn)周周期和改善質(zhì)質(zhì)量的目的精益思想的五五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改改善質(zhì)量，，縮短生產(chǎn)產(chǎn)周期精益生產(chǎn)操作作基礎(chǔ)5/6S活動目視管理-直觀工廠全員生產(chǎn)力保保養(yǎng)-設(shè)備維護流的概念-“一個流”單件流概念Cycletime=1分鐘批次等待時間間：10分鐘第一臺總裝上上線時間：第第21分鐘生產(chǎn)周期（Flowtime):30分鐘工序流向說明：這是電電腦生產(chǎn)流程程的示意圖。。從圖上可以以看到，批量量的大小決定定單次生產(chǎn)制制造周期的長長短；提示：減少每每次生產(chǎn)的批批量；批量=10臺單件流和作業(yè)業(yè)單元Cycletime=1分鐘批次等待時間間：0分鐘第一臺總裝上上線時間：第第3分鐘生產(chǎn)周期（Flowtime):12分鐘工作單元關(guān)于Workcell的原理和操作作在以下內(nèi)容容中陳述；減少MO的批量，正是是體現(xiàn)了一個個流的原則，，也是縮短制制造周期的具具體措施；工藝編號和地地址A010A020A030A040A050A060A070A080A090A100A110A120A130A140A150A160A17030m70m2.5m2.5m3m3m0m5m工作單元20m3m4m45m20m地址碼工藝碼精益思想：關(guān)關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處處理、物料計計劃、采購下下單、供應(yīng)商備料、、運輸、來料料檢驗、存儲儲、搬運、加加工、檢驗和返工、過程程等待、成品品庫存、發(fā)運運、貨款回收收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期精益思想：時時間與影響原材料在在制品品成成品供應(yīng)商L/T運送顧客根據(jù)需求生生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預(yù)測生生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品精益思想：從增值比率率看改善空間間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立立場看制造過過程中的增值值動作和時間間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到到出廠，只有有不到10%的時間是增值值的！觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)業(yè)之屋豐田精益生產(chǎn)產(chǎn)模式均衡生產(chǎn)穩(wěn)定和標(biāo)準(zhǔn)化化流程目視管理豐田的宗旨準(zhǔn)時化生產(chǎn)節(jié)拍計劃一個流拉動式生產(chǎn)迅速換線物流整合內(nèi)置質(zhì)量暴露問題自動停線安燈人機分離防錯內(nèi)置質(zhì)量控制制找到根原因3.精益企業(yè)的競競爭優(yōu)勢生產(chǎn)時間減少少90%庫存減少90%生產(chǎn)效率提高高60%到達客戶手中中的缺陷減少少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的的傷害降低50%……否則，要檢查查一下你在哪哪里做錯了?。?精益思維,Womack&Jones業(yè)績對對比比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年庫存（8個樣件,天）團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）項目地區(qū)觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益企業(yè)：最好工廠？按時交貨-98%交付周期時間間-10天縮短交付周期期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間間-3天庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產(chǎn)產(chǎn)的工廠-96%5年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應(yīng)用/不應(yīng)用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)領(lǐng)先優(yōu)勢5年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應(yīng)用/不應(yīng)用650%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)領(lǐng)先優(yōu)勢成功企業(yè)的應(yīng)應(yīng)對-精益生產(chǎn)模式式美國從80年代開始研究究，90年代開始行動動，至今在汽汽車、航空等行業(yè)已已經(jīng)大有成效效1993年美國國防部部出臺了防務(wù)務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)戰(zhàn)略的報告，，建議美國的國有的的和私有的軍軍工企業(yè)都推推行精益制造造同年，美國空空軍的精益飛飛機研制計劃劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓鼓地推行精益益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空空發(fā)展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的勞動動分工理論、、福特的流水水線和斯隆的的管理創(chuàng)新為為代表的第一一次工業(yè)革命命，效率的極極大提高改變變了工業(yè)文明明的進程以豐田生產(chǎn)系系統(tǒng)發(fā)展而來來的精益生產(chǎn)產(chǎn)方式?jīng)_擊了了傳統(tǒng)的、依依賴大批量生生產(chǎn)提高效率率及勞動分工工的觀念，代代表了第二次次工業(yè)革命的的開始在你漫不經(jīng)心心的時候，你你的對手已從從蝸牛變成了了敏捷的豹子子競爭的加劇，，WTO的加入，政府府保護功能的的消失，是所所有的企業(yè)從從臃腫低效中中蘇醒過來的的時候了不能錯失的第第二次工業(yè)革革命，精益生生產(chǎn)是打造企企業(yè)競爭力的的利器制造業(yè)的機遇遇和挑戰(zhàn)Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了了使使產(chǎn)產(chǎn)品品增增值值所所需需的的材材料料，，設(shè)設(shè)備備和和人人力力資資源源之之絕絕對對最最小小量量以以外外的的一一切切東東西西AnythingOtherThanNecessary任何何非非必必需需的的東東西西?。?.識別別和消除除所有有浪浪費費MUDA–浪費費5次“為什什么么”WhenWhereWhyWhatWhoHOW5Why看看看豐豐田田模模式式創(chuàng)創(chuàng)造造來來源源的的5W(1)“為什什么么機機器器停停了了？？”“因為為超超負負荷荷保保險險絲絲斷斷了了。?！?2)“為什什么么超超負負荷荷了了呢呢？？”“因為為軸軸承承部部分分的的潤潤滑滑不不夠夠。?！?3)“為什什么么潤潤滑滑不不夠夠？？”“因為為潤潤滑滑泵泵吸吸不不上上油油來來。。”(4)“為什什么么吸吸不不上上油油來來呢呢？？”“因為為油油泵泵軸軸磨磨損損松松動動了了。?！?5)“為什什么么磨磨損損了了呢呢？？”“因為為沒沒有有安安裝裝過過濾濾器器混混進進了了鐵鐵屑屑。。”中國國企企業(yè)業(yè)對對自自己己應(yīng)應(yīng)該該5W為什什么么豐豐田田公公司司為什么不能準(zhǔn)時化？--因為沒有準(zhǔn)確的測定工序間工時，前后工序不能銜接。為什么不能及時生產(chǎn)？---因為大生產(chǎn)系統(tǒng)流程不協(xié)調(diào)。為什么浪費嚴重？--沒嚴格或缺乏方法抓過程控制。為什么生產(chǎn)過剩？---沒有控制過量生產(chǎn)的機制。1.Overproduction過量生產(chǎn)產(chǎn)2.Inventory庫存3.Conveyance搬運4.Correction返工5.Processing過程不當(dāng)當(dāng)6.Motion多余動作作7.Waiting等待七種浪浪費費ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于于所需快于所需需過量生產(chǎn)產(chǎn)Over-productionAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超過過加工必必須的物料供供應(yīng)庫存浪費費Inventory庫存掩蓋蓋所有問問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平通過降庫庫存暴露露問題交貨問題題質(zhì)量問題題效率問題題維修問題題庫存水平平Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精精益生產(chǎn)產(chǎn)的一切物料料搬運活活動物料搬運運ConveyanceReworkofaProduct

orServicetoMeetCustomerRequirements為了滿足足顧客的的要求而而對產(chǎn)品品或服務(wù)務(wù)進行較較驗和返返工檢驗/校正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovaluetoaproductorservice對最終產(chǎn)產(chǎn)品或服服務(wù)不增加價價值的過程過程不不當(dāng)ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized當(dāng)兩個關(guān)聯(lián)聯(lián)要素間未能完全同同步時所產(chǎn)生的空空閑時間等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加加產(chǎn)品或服服務(wù)價值的的人員和設(shè)設(shè)備的動作作多余動作Motion因管理上的的錯誤而造造成的人為為浪費或損損失：質(zhì)量損失成成本效率損失成成本風(fēng)險損失成成本安全損失成成本環(huán)境破壞成成本資金占用成成本非增值作業(yè)業(yè)成本（過過程）其他浪費成本新概念念－－什么么是管理不不善成本？？產(chǎn)品缺陷->質(zhì)量損失成成本過量生產(chǎn)->資金占用成成本過量庫存->資金占用成成本等待時間->效率損失成成本無效運輸->效率損失成成本低效工序->效率損失成成本錯誤動作->效率損失成成本或質(zhì)量量損失成本本說明：->表示對應(yīng)產(chǎn)產(chǎn)生的成本本豐田汽車公公司定義的的七大浪費費－與成本本的對接人員的高流流動率->人力資源成成本安全事故->安全損失成成本破壞環(huán)境->環(huán)境損失成成本管理上不對顧客過分的質(zhì)量承諾->質(zhì)量損失成本投資失誤或盲目擴張->風(fēng)險損失成本產(chǎn)能剩余或浪費->效率損失成本新產(chǎn)品設(shè)計不符合市場要求->風(fēng)險損失成本原材料的價格上漲->風(fēng)險損失成本應(yīng)收帳款->資金占用成本應(yīng)收帳款壞帳->風(fēng)險損失成本其它管理理不善成成本－－－大家來來重視管管理不善善造成的的成本自動化和和豐田的的自働化化自動化機機器:我只管生生產(chǎn)不管管質(zhì)量自働化機機器遇到不良良產(chǎn)品自自動停機機“快來人呀呀,這個產(chǎn)品品不合格格”4.價值流分分析價值流 概念 投產(chǎn) 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應(yīng)鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序案例分析析5.快速響應(yīng)應(yīng)客戶的的拉動系系統(tǒng)JIT目標(biāo)：在正確的時間以以正確的方式按按正確的路線把