8D分析詳細介紹

1、XXXX質量部8D 分析8D與ISO/TS16949：20028.5.2.1解決問題題組織應有有一個確確定的過過程用于于解決問問題，使使根本原原因得到到識別并并消除；若有顧客客規(guī)定的的解決問問題的方方式，則則組織應應采用顧顧客規(guī)定定的方式式。顧客特殊殊要求與ISO/TS16949：2002同時時使用福特汽車車公司3.24 8D過程用系統(tǒng)和和分析的的方法來來解決問問題的規(guī)規(guī)范過程程，用于于識別根根本原因因以消除除問題的的來源。4.44 不合合格品的的控制（ISO/TS16949:20028.3、8.5.2、8.5.3）任何不合合格產品品或過程程輸出必必須使用用8D方方法進行行分析，以確保保根本原

2、原因的以以糾正、問題得得以預防防，除非非組織技技術支持持（STA)書書面批準準其他替替代方法法。顧客抱怨怨組織必須須對質量量拒收單單（QR）使用用包含立立即遏制制措施和和根本原原因分析析的8D報告，在5個個工作日日內或零零件接受受工廠指指定的日日期內做做出反應應。一個全面面的8D研究（根據(jù)全全球8D要求-參考2.24款）需需要在10個工工作日內內或者零零件接收收工廠或或STA指定的的日期內內完成。戴姆勒克克萊斯勒勒4.2.1.10糾正正措施計計劃根據(jù)“戴戴姆勒克克萊斯勒勒七步驟驟糾正措措施過程程”格式式的糾正正措施計計劃必須須提交給給戴姆勒勒克萊斯斯勒組織織質量專專家。顧客特殊殊要求與ISO/

3、TS16949：2002同時時使用什么是8DD0：為為8D過過程做準準備D1：成成立小組組D2：問問題的描描述D3：確確定臨時時糾正措措施（ICA)的開發(fā)發(fā)D4：確確定和驗驗證根本本原因和和遺漏點點D5：確確定和驗驗證針對對根本原原因和遺遺漏點的的永久性性糾正措措施（PCA）D6：實實施和確確認PCAD7：防防止再發(fā)發(fā)生D8：承承認小組組及個人人的貢獻獻8D是系統(tǒng)的的、簡便便的、基基于事實實的解決決問題的的方法，并將這這種方法法文件化化管理，以便交交流。8D報告必須須回答的的問題問題是什什么？（D2)問題如何何解決？（D3至D6)將來該問問題如何何預防？（D7)顧客將通通過確認認8D報報告來決

4、決定這些些問題是是否已經經回答：對零件的的信息進進行了充充分的論論證。完全確定定了根本本原因并并聚焦于于該原因因。遺漏點已已經被識識別。確定與根根本相匹匹配的糾糾正措施施。糾正措施施計劃的的驗證已已經確定定。包括了實實施糾正正措施的的時間計計劃。有證據(jù)顯顯示組織織將把糾糾正措施施納入整整個系統(tǒng)統(tǒng)。8D的好處適當?shù)耐晖瓿?D過程，除了能能確定根根本原因因和糾正正問題的的好處外外，還包包括：對于組織織：通過建立立小組訓訓練內部部合作的的技巧推進有效效的問題題解決和和預防技技術改進整個個質量和和生產率率防止相同同或類似似問題的的再發(fā)生生提高顧客客滿意度度對于顧客客增強對組組織的產產品和過過程的信信心

5、8D有效實施施需要以以下工具具的支持持可靠性設計驗證證，產品品和過程程確認潛在失效效模式及及后果分分析（FMEA）控制計劃劃生產件批批準程序序（PPAP）/節(jié)拍拍生產統(tǒng)計過程程控制（SPC)試驗設計計（DOE)目的組織通過過準確完完成8D過程，防止問問題的再再發(fā)生并并改進整整個制造造系統(tǒng)。有效分析析8D報報告。分分析的焦焦點是確確定根本本愿意，成功實實施糾正正措施計計劃（CAP)目標描述顧客客的組織織技術支支持人員員在8D過程中中的角色色。8D過程程能描述述、反應應組織整整個制造造過程的的不足。依據(jù)定義義出的原原則有效效分析8D報告告。例如如：包括足夠夠的細節(jié)節(jié)支持組組織過程程的每一一步。包括

6、緊緊緊圍繞過過程的數(shù)數(shù)字化圖圖示。定義糾正正措施適宜地識識別系統(tǒng)統(tǒng)的根本本愿意論證組織織如何及及時地使使問題得得到永久久性糾正正目標（續(xù)續(xù)）需要時，輔導組組織實施施整個8D過程程以識別別系統(tǒng)的的根本原原因：列出完成成8D過過程的工工具（例例如，DOE,SPC,FMEA，散點圖圖，檢查查單，控控制圖等等）。驗證組織織使用了了適當?shù)牡墓ぞ?。識別當評評審8D報告時時需詢問問的8D報告。驗證組織織是否準準確執(zhí)行行和文件件化8D過程。確保組織織通過啟啟動和關關閉問題題已經驗驗證了根根本原因因。驗證組織織已經完完整包括括所有可可疑材料料，包括括已經在在裝配工工廠、運運輸中、倉庫和和過程中中的零件件。問題提

7、出出組織零件件的問題題通常分分為：自動問題題點矩陣陣AutomatedIssuesMatrix（theAIM）:顧顧客量產產小組在在實施質質量問題題點時提提出。質量拒收收（QualityReject)：顧顧客工廠廠實施質質量問題題點時提提出。問題提出出項目過程程中：下面的流流程圖顯顯示了項項目過程程中使用用自動問問題點矩矩陣系統(tǒng)統(tǒng)導致的的問題提提出：問題在AIM中顧客項目的問題點顧客要求8D組織在24小時內以臨時糾正措施反應問題點是組織的職責嗎？在AIM中關閉在AIM中標識NY問題提出出在現(xiàn)行生生產中：下面的流流程圖顯顯示了現(xiàn)現(xiàn)行生產產中使用用質量問問題拒收收QR導導致的問問題提出出：問題QR

8、中工廠的問題點顧客要求8D組織在24小時內以臨時糾正措施反應問題點是組織的職責嗎？顧客重新確定職責組織改進矩陣NYQR問題點問題的反反應不管問題題怎樣提提出或來來自誰，都要求求8D過過程作為為反應。為鼓勵組組織和顧顧客之間間的良好好關系，顧客的的工程師師應該輔輔導組織織以在24小時時內對任任何問題題迅速反反應。理理想地，組織應應該派一一個代表表到工廠廠評審問問題，幫幫助確定定問題的的根本原原因。在派代表表錢，組組織應該該和工廠廠進貨質質量人員員一起檢檢查，如如零件挑挑選。如如組織不不能派代代表到工工廠，組組織應請請求有問問題的零零件馬上上發(fā)運給給他們以以便組織織能夠幫幫助解決決問題。對問題題反

9、應的的等待將將對顧客客產生負負面影響響。如果組織織等待反反應越久久，組織織解決問問題將越越困難。積極反應應過的態(tài)態(tài)度和互互助的意意愿可以以使過程程迅速順順利的進進行。驗證問題題的存在在一旦組織織為問題題負責，組織應應該確認認該問題題確實是是組織零零件的問問題。從從D0開開始，評評估8D過程的的需要性性。在工工廠提出出問題前前，首先先應該確確定和驗驗證問題題，在工工廠的要要求下，組織能能幫助確確認問題題：提供了不不合格的的零件。提供不合合格品可可能的分分析，如如尺寸結結果。將問題定定量化，如XX檢驗XX不合合格。再次提出出，當確確認問題題時，組組織以一一種積極極的不相相互責難難的途徑徑與顧客客工

10、廠溝溝通是非非常重要要的。繼續(xù)8D過程基本上，零件可可能有三三種問題題：組織織的問題題、設計計的問題題、工廠廠的問題題。如果組織織確認確確實是組組織的問問題，組組織應立立即開始始8D過過程的遏遏制步驟驟。如果是設設計問題題，組織織仍應該該開始8D過程程，正式式形成問問題時設設計問題題的文件件。組織織應該從從顧客項項目小組組或工廠廠車輛小小組獲得得全球工工程發(fā)布布系統(tǒng)（WERS)編編號，一一旦組織織想工廠廠進貨質質量（IQ）提提供WERS編編號和支支持文件件，工廠廠應把問問題移交交。繼續(xù)8D過程（續(xù)）如果組織織相信是是工廠的的問題而而不是組組織的問問題，組組織仍應應該開始始8D過過程以幫幫助工廠

11、廠驗證問問題。組組織應該該以文件件和8D報告的的方式支支持，請請求工廠廠主管對對問題是是工廠的的問題進進行認定定。然后后組織向向IQ呈呈報移交交問題。雖然這種種情形很很難解決決，組織織以積極極方式處處理問題題幫助工工廠解決決問題將將獲得更更好的結結果并和和工廠能能有更加加的工作作聯(lián)系。完成8D過程一般地，顧客會會要求應應在一定定期限內內完成8D過程程。-例子：在福特特，該期期限是5-10天。對對于某些些問題5-10天可能能不夠。當要求求超過規(guī)規(guī)定時間間時，組組織應想想福特提提供最新新書面文文件提出出：為什么根根本原因因沒有被被確定和和驗證？組織將如如何計劃劃繼續(xù)該該過程？組織打算算完成該該過程

12、的的時間框框架？關閉8D項目中-顧客項項目工程程師負責責在AIM(自自動問題題點矩陣陣）系統(tǒng)統(tǒng)中關閉閉8D。已經現(xiàn)行行生產-顧客現(xiàn)現(xiàn)場工程程師應該該為如下下原因驗驗證組織織已經完完成8D過程：問題關閉閉并不意意味著8D關閉閉。工廠關閉閉了問題題，但如如果組織織繼續(xù)8D，并并不意味味著8D終結。如適用，8D每每一個步步驟包括括：當分析組組織8D報告以以驗證實實施的準準確性和和完整性性，顧客客的工程程師將會會詢問一一些特定定的問題題。常見的錯錯誤使用到的的質量工工具D0：為為8D過過程做準準備目的對于一種種故障表表現(xiàn)，評評價其是是否需要要通過8D的方方法進行行改進，如果有有必要的的話，應應當采取取

13、緊急響響應措施施以保護護顧客，并且開開始8D工作準準備。工作流程程對故障定定義及量量化，確確定受影影響的顧顧客及團團體是否需要要采取緊緊急響應應措施收集及審審閱可用用的數(shù)據(jù)據(jù)是都符合合8D的的應用條條件是否與已已存在的的8D小小組重復復準備進行行8D改改進，項項目初始始化D0：為為8D過過程做準準備（續(xù)續(xù)）戰(zhàn)略性問問題征兆已經經被定義義了嗎？征兆已經經被定量量化了嗎嗎？ERA（emergency response action-緊緊急響應應措施）的需求求是否已已經評估估？如果采取取ERA，驗證證了嗎？如果采取取ERA，確認認了嗎？質量工具具趨勢圖：顯示隨隨時間的的績效變變化排列圖：顯示潛潛在問

14、題題的區(qū)域域D1：成成立小組組目的成立一個個小組，小組成成員具備備工藝/產品的的知識，有配給給的時間間并授予予了權限限，同時時應具有有所要求求的能解解決問題題和實施施糾正措措施的技技術素質質。小組組必須有有一個指指導和小小組長。關鍵要點點成員資格格，具備備工藝、產品的的知識目標分工程序小組建設設D1：成成立小組組（續(xù)）戰(zhàn)略性問問題任命領導導者了嗎嗎？小組中有有分組織織嗎？小組中有有顧客嗎嗎？小組中有有其他相相關成員員嗎？小組頭腦腦風暴活活動有書書面文件件嗎？常見性錯錯誤所選擇的的完成8D過程程的小組組成員沒沒有技術術知識。只有一兩兩個人實實施過該該過程。D2：問問題描述述目的用量化的的術語詳詳

15、細說明明與該問問題有關關的內/外部顧顧客抱怨怨，如什什么、地地點、時時間、程程度、頻頻率等?！笆裁礀|東西出了了什么問問題”關鍵要點點收集和組組織所有有有關數(shù)數(shù)據(jù)以說說明問題題（包括括D0階階段信息息），提提供在顧顧客和小小組成員員之間的的充分理理解，問問題說明明是所描描述問題題的特別別有用過過的數(shù)據(jù)據(jù)的總結結，并將將貫穿于于整個8D過程程（如：D3、D4、D5)。審核現(xiàn)有有數(shù)據(jù)，建立對對問題共共同理解解，劃定定和問題題有關范范圍。細分問題題，將復復雜問題題細分為為單個問問題問題定義義，找到到和顧客客所確認認問題一一致的說說明，“什么東東西出了了什么問問題”，而原因因又未知知。D2：問問題描述述

16、（續(xù)）戰(zhàn)略性問問題問題是否否用顧客客的術語語描述？問題的開開始/結結束日期期列出了了嗎？缺陷率列列出了嗎嗎？問題的頻頻率列出出了嗎？實際報告告測量列列出了嗎嗎？要求（規(guī)規(guī)范）列列出了嗎嗎？D2：問問題描述述（續(xù)）常見性問問題針對征兆兆而不是是針對真真正問題題工作對問題的的根本原原因過早早假設修訂顧客客對問題題的描述述作為自自己的描描述，這這往往只只是問題題的征兆兆而不是是真正的的問題。質量工具具是/否分分析排列圖流程圖因果圖（魚刺圖圖）用5W2H（who、what、where、when、why、how、how much)了解調調查證人人或客戶戶，盡可可能的記記錄他們們所說的的內容。D3：開開發(fā)

17、臨時時糾正措措施目的保證在永永久糾正正措施實實施前，將問題題與內外外部顧客客隔離。關鍵要點點評價緊急急影響措措施找出和選選擇最佳佳“臨時時抑制措措施”決策實施，并并做好記記錄驗證D3：開開發(fā)臨時時糾正措措施（續(xù)續(xù)）戰(zhàn)略性問問題StrategicQuestions所有可疑疑地點的的庫存是是否清查查？遏制的有有效率是是多少？遏制的有有效率是是否滿意意？遏制措施施的日期期列出了了嗎？篩選結果果列出篩篩選數(shù)、發(fā)現(xiàn)數(shù)數(shù)和缺陷陷數(shù)了嗎嗎？篩選的方方法提到到了嗎？篩選的方方法是否否滿意？遏制措施施是否單單獨包括括審核？但其糾正正措施列列出了嗎嗎？D3：開開發(fā)臨時時糾正措措施（續(xù)續(xù)）常見性錯錯誤篩選材料料的審

18、核核是一個個不令人人滿意的的遏制措措施。所有可疑疑地點的的庫存沒沒有清查查，不合合格品重重新進入入生產循循環(huán)中。質量工具具SPC數(shù)數(shù)據(jù)FMEAD4：定定義和驗驗證根本本原因目的用統(tǒng)計工工具列出出可以用用來解釋釋問題起起因的所所有潛在在原因，將問題題說明中中提到的的造成偏偏差的以以系列事事件或環(huán)環(huán)境或原原因相互互隔離測測試并確確定產生生問題的的根本原原因。關鍵要點點評估可能能原因列列表中的的每一個個原因原因可否否使問題題排除驗證D4：定定義和驗驗證根本本原因（續(xù)）戰(zhàn)略性問問題進行魚刺刺圖分析析了嗎？進行是/否分析析了嗎？識別出的的根本原原因是否否可接受受？提出的根根本原因因是真正正的根本本原因嗎

19、嗎？列出每一一個根本本原因的的貢獻率率？過程的根根本原因因是否小小組公認認的？系統(tǒng)的根根本原因因是否小小組公認認的？D4：定定義和驗驗證根本本原因（續(xù)）戰(zhàn)略性問問題（續(xù)續(xù)）根本原因因驗證了了嗎？根據(jù)問題題的狀態(tài)態(tài)，對過過程流程程圖進行行澄清了了嗎？探究了“5個為為什么”了嗎？遺漏點是是否被識識別？現(xiàn)有的控控制系統(tǒng)統(tǒng)是否能能探測問問題？探測問題題的控制制系統(tǒng)的的能力是是否被驗驗證？改進控制制系統(tǒng)的的需求是是否被評評估？D4：定定義和驗驗證根本本原因（續(xù)）常見性錯錯誤聲明的根根本原因因不是真真正的原原因，操操作者的的錯誤、準備的的問題，或者是是問題的的征兆或或結果被被作為原原因給出出質量工具具因果

20、圖FMEA是/否分分析DOE穩(wěn)健設計計D5：選選擇和驗驗證根本本原因和和遺漏點點的永久久性糾正正措施PCA目的在生產前前測試方方案，并并對方案案進行評評審以確確定所選選的校正正措施能能夠解決決客戶問問題，同同時對其其他過程程不會有有不良影影響。關鍵要點點重新審視視小組成成員資格格決策，選選擇最佳佳措施重新評估估臨時措措施，如如必要重重新選擇擇驗證管理層承承諾執(zhí)行行永久糾糾正措施施D5：選選擇和驗驗證根本本原因和和遺漏點點的永久久性糾正正措施PCA（續(xù)）戰(zhàn)略性問問題措施的日日期是否否指示？聲明的措措施是否否覆蓋所所有過程程的根本本原因？聲明的措措施是否否覆蓋所所有系統(tǒng)統(tǒng)的根本本原因？措施是否否充分考考慮問題題的時間間？措施是否否充分考考慮條件件？措施是否否充分考考慮了對對立性的的要求？措施是否否充分考考慮問題題的大小??？質量工具具因果圖設計驗證證和報告告（DVP&R)FMEA穩(wěn)健設計計D6：實實施和確確認永久久性糾正正措施目的制定一個個實施永永久措施施的計劃劃，確定定過程控控