公司進貨檢驗規(guī)程

1、公司進貨檢驗規(guī)程公司進貨檢驗規(guī)程公司進貨檢驗規(guī)程xxx公司公司進貨檢驗規(guī)程文件編號： 文件日期： 修訂次數(shù)：第 1.0 次更改 批 準審 核制 定方案設計，管理制度原材料、外協(xié)外購件進貨檢驗規(guī)程1. 目的 對進貨檢驗過程實施控制，確保采購產(chǎn)品的質(zhì)量符合規(guī)定的要求。 2. 適用范圍 本規(guī)程適用于本公司采購的進貨檢驗。 3. 職責 采購部負責進貨產(chǎn)品的送檢工作。 倉庫負責進貨產(chǎn)品進行登記入庫。技術(shù)部負責提供進貨產(chǎn)品的檢驗和試驗依據(jù)質(zhì)量部檢驗員負責進貨產(chǎn)品檢驗，并對質(zhì)量問題進行反饋。 采購部根據(jù)各部門反應的信息對供應商進行考評。 4. 工作內(nèi)容 外協(xié)外購件的分類4.1.1外協(xié)件根據(jù)本廠生產(chǎn)需求，外協(xié)

2、件分為：機械加工零件（部件）、鑄件類、表面加工處理類。4.1.2外購件根據(jù)外購件的用途和性能，分為五金、標準件、管材、鋼材、傳動、氣動、電氣、工具及輔助材料等。進貨檢驗判定 HYPERLINK t _blank 標準 進貨檢驗判定依據(jù)：外協(xié)外購件進貨檢驗規(guī)程、產(chǎn)品圖紙、技術(shù) HYPERLINK t _blank 標準等。 批次允收準則：進料檢驗必須以“0”缺陷為允收準則。檢驗工作程序 供方供貨采購員（倉庫）報檢檢驗員對待檢物料進行抽樣。 供方首次供貨： 供方必須將樣件、自檢報告單、合格證、生產(chǎn)許可證、營業(yè)執(zhí)照和注冊證書復印件等交由采購部門，技術(shù)部依據(jù)圖紙等技術(shù)要求制定檢驗項目，交檢驗員進行檢驗

3、，檢驗人員填寫檢驗單。 樣件檢驗完畢后，檢驗單交由采購部門，以據(jù)此做出鑒定報告，采購部門通知供方并列入合格供貨方清單，根據(jù)供方情況制定初步供貨份額。 非首次供貨： 供方須待檢驗報告、合格證、采購部開具的檢驗通知單，檢驗員確認后進行檢驗，檢驗后檢驗員將檢驗數(shù)據(jù)和相關(guān)資料交技術(shù)負責人批準，合格后方可辦理入庫手續(xù)。 檢驗工作要求 4.4.1、采購人員必須按照采購計劃和交貨進度，詳細填寫采購件名稱、交檢批數(shù)量、制造單位等內(nèi)容；4.4.2、檢驗員嚴格按檢驗規(guī)程、產(chǎn)品圖紙和工藝技術(shù)問題通知等要求，進行檢查并如實填寫檢測數(shù)據(jù)； 4.4.3、檢查結(jié)果報技術(shù)部負責人，技術(shù)部負責人依據(jù)產(chǎn)品圖紙、工藝要求、加工及裝

4、配等要求，判定物料是否合格，并批準同意入庫或退貨并通知辦理相關(guān)手續(xù)，不得填寫含糊不清、模棱兩可的簽字。 4.4.4、倉庫必須確認檢驗單上的技術(shù)部負責人簽字方可辦理入庫手續(xù)。 質(zhì)量問題的處理 4.5.1檢驗員或質(zhì)量負責人在接到質(zhì)量信息后，立即趕到生產(chǎn)現(xiàn)場，按不合格品控制程序進行處理。 4.5.2檢驗員認真填寫相關(guān)信息報技術(shù)部負責人，技術(shù)部負責人每周依據(jù)檢驗人員的記錄進行匯總，向采購部提供信息以便統(tǒng)計供應商業(yè)績集中考評。 進貨檢驗規(guī)定 進貨檢驗抽樣方式： 技術(shù)文件中列出的重要零件必須逐一檢驗并記錄，其余零件的抽樣方案按下表要求執(zhí)行（參考GB282881，一般檢驗水平II抽取樣本）：批量289151

5、6252650519091150151500501320032011000010000樣本數(shù)23581320325080125若產(chǎn)品一次抽樣不合格，再次送貨后需再次實行抽樣檢驗，再次抽樣方案如下（計算后數(shù)量不為整數(shù)的向上取整）：待檢項目總數(shù)21011202150518081120121200201300301500500抽檢項目數(shù)量比例60%55%50%45%40%35%30%25%20%抽樣方案說明：1）檢驗樣本須由檢驗人員在送檢樣本中隨意抽取，不得由供方人員自行選樣。2）如果樣本數(shù)小于批量時，則該批全檢。3）對于對于材料成分報告，提交時每個原材料批次提交一份；對于性能報告，影響該性能的每個

6、處理批次提交一份報告。 4）具體參照抽樣統(tǒng)計辦法執(zhí)行。4.6.2外觀檢查 檢驗樣本檢查按比例進行抽檢。 4.6.3原材料檢驗標識驗證 采購部門收集供方產(chǎn)品合格證書等文件并存檔，形成供方檔案。檢驗人員必須對原材料的合格標識進行核實，發(fā)現(xiàn)標識有問題及時通知技術(shù)部負責人，并傳遞信息到采購部門核實標識情況，由采購部門確認方可進行驗收，否則不必進行檢驗，直接退貨，并按不合格品登記數(shù)量。 性能檢驗和試驗 抽檢項目應符合產(chǎn)品圖紙、技術(shù) HYPERLINK t _blank 標準和檢驗規(guī)程等的要求。 檢驗及試驗記錄 原材料的檢驗和試驗要作記錄。 所有的進貨檢驗和試驗過程應建立檢驗臺帳。 檢驗試驗狀態(tài)標識 對于

7、合格件，在包裝箱或工件上貼上合格證。 對于不合件而又不能及時退回的在包裝箱或工件用紅色標示，并及時隔離或按有關(guān)規(guī)定就地銷毀。 對于來不及檢查件在包裝箱或工件上掛上待檢標志并定置存放。 其它標識辦法和內(nèi)容詳見產(chǎn)品標識與可追溯性控制程序。 緊急放行的控制 若需緊急放行時，須有質(zhì)量部、技術(shù)部負責人或主管副總的簽字。 其他檢驗規(guī)定 對于本廠無法檢測的項目，可以委托指定供方到第三方檢測機構(gòu)做檢驗，檢驗認同第三方機構(gòu)出具的報告。 入庫 檢驗合格后，由檢驗人員做出標識，通知庫管員進行驗收入庫。 其過程見相應倉庫倉庫管理制度。編制: 批準:外協(xié)外購件質(zhì)量標準一、五金件1、目的對用于產(chǎn)品的五金件進行進料檢驗，確

8、保其質(zhì)量符合工藝要求或客戶要求。2、范圍適用于產(chǎn)品用的五金件的檢驗。3、檢驗規(guī)范外觀檢查 表面光滑、無劃痕、裂紋、凹凸點、扭曲變形等缺陷。邊緣無毛刺。材質(zhì)檢查 材質(zhì)符合工程圖紙要求或樣品要求。尺寸檢查 根據(jù)相關(guān)圖紙或樣品用游標卡尺檢查，尺寸應在規(guī)定范圍內(nèi)。裝配檢查 與相關(guān)零件進行實配試裝順利、無錯位、翹曲、變形等不良現(xiàn)象。4、因工程變更而需做相應要求的改變時，以最新工程圖紙、樣品為準。二、管件類（一）鋼管類原材料檢驗規(guī)范1、目的通過對鋼管類原材料的檢驗確保本廠生產(chǎn)的產(chǎn)品符合生產(chǎn)工藝及顧客的要求。2、范圍適用于本廠生產(chǎn)用的所有鋼管類原材料。3、驗收規(guī)則 鋼管類的質(zhì)量由供方技術(shù)監(jiān)督部門進行檢查和驗

9、收；供方必須保證交貨的鋼管符合有關(guān)標準的規(guī)定，本廠有權(quán)按照相應標準的規(guī)定進行復查。鋼管到廠應附有證明該批材料符合標準要求和訂貨合同的質(zhì)量證明書。4、外觀質(zhì)量鋼管內(nèi)、外表面不得有裂縫、折疊、分層、龜裂、裂紋、軋折和結(jié)疤缺陷存在，這些缺陷必須完全清除掉，清除不得超過其邊長和壁厚的負偏差。劃痕允許深度不大于0.40mm鋼管內(nèi)、外表面應光滑，允許有深度不超過0.08 mm的少量凹坑、擦傷和細小的劃道，但這些缺陷必須在壁厚的公差范圍內(nèi)。5、鋼管尺寸的允許偏差外徑610mm允許偏差0.20mm；大于1030 mm允許偏差0.40mm；大于3050mm，允許偏差0.45mm；大于50mm，允許偏差%。壁厚1

10、.0 mm，允許偏差0.15mm；大于3.0 mm允許偏差15%；大于3.0 mm允許偏差+12%-10%。鋼管的長度：外徑30mm為26m；外徑3070mm為310m；外徑70mm為410m。同批次材料長度偏差不超過1%。鋼管的理論重量（密度為）按公稱尺寸計算,其計算公式為P=S（D-S），其中D為鋼管的公稱外徑；S為鋼管的公稱壁厚。（二）型鋼板材1、目的通過對型鋼板材原材料的檢驗確保本廠生產(chǎn)的產(chǎn)品符合生產(chǎn)工藝及顧客的要求。2、范圍適用于本廠生產(chǎn)用的所有型鋼板材類原材料的檢驗。3、驗收規(guī)則型鋼板材的質(zhì)量由供方技術(shù)監(jiān)督部門檢查和驗收；型鋼板材的標志可采用打鋼印、噴印、蓋印、掛標牌、粘標簽、放置

11、卡片或涂色等方式。標志應字跡清楚、牢固可靠。型鋼板材到廠應附有證明該批符合標準要求和訂貨合同的質(zhì)量證明書。41外觀要求.不得有明顯的扭轉(zhuǎn)和變形，表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。表面允許有不超過負偏差的局部發(fā)紋、氣泡、壓痕、刮傷和麻點。不允許有明顯爆鐵、爛鐵現(xiàn)象。凡屬使用后可能造成性能缺陷的外觀不良均不予接受。尺寸要求型鋼板材的尺寸均應符合訂貨合同中的要求或樣板尺寸的要求，對未明確提出的要求，應符合相關(guān)標準的規(guī)定或行業(yè)的規(guī)定。外協(xié)零部件驗收規(guī)程一、驗收前準備（一）由技術(shù)中心下發(fā)外包外協(xié)圖紙后，應預先安排質(zhì)量部檢驗人員，熟悉圖紙資料，如檢驗需要，由質(zhì)量部門準備符合驗收標準要求的量具，器具。

12、（二）對要求精密度較高的加工件，如驗收有困難，應請相關(guān)技術(shù)部門人員協(xié)助驗收。二、驗收要求以供貨合同和加工憑單為依據(jù)，嚴格對照圖紙檢查加工件的材質(zhì)、規(guī)格、 及數(shù)量，并逐件清查核對。按照圖紙逐件檢查零件是否合格；做好數(shù)量驗收記錄，寫明驗收地點、時間、參加人員、種類、品名、應到和實到數(shù)量。三、一般要求：1 尺寸及公差 產(chǎn)品尺寸及公差必須符合產(chǎn)品圖樣的要求。 未注公差的尺寸公差機加非配合線性尺寸小于或等于120mm時，極限偏差按GB/T1804-c，大于120 mm時極限偏差按GB/T1804-m；倒圓半徑與倒角高度尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；機加配合尺寸公差按GB/中IT14，孔取正，軸取

13、負；剪切件、沖壓件的尺寸公差按WJ1705中的8級；塑料制件尺寸公差按GB/T14486-1993。 未注公差角度的公差 a) 機加按GB11355-m； 未注形位公差零件的形位公差機加件按GB/T1184附錄B中表B1B4的12級；冷沖件按WJ1708中的2級。 型材不加工表面的公差按該材料的標準驗收。2. 表面狀況及外觀質(zhì)量 零件表面質(zhì)量零件上不允許有飛邊、毛刺和裂紋。鍍鋅件、磷化件和氧化件在裝配時允許鍍層、磷化層和氧化層有不暴露在外面的局部損傷；圖樣上無特殊規(guī)定時，機加件和沖壓件必須去毛刺、倒圓或倒角，倒圓、倒角按外角約0.6 mm，內(nèi)角約0.4 mm，小薄零件視需要可適當減小。圖樣上注

14、有倒角而未注倒角尺寸時，亦按外角約0.6 mm 零件上的螺紋不允許有裂紋、凹痕和毛刺，用不通過螺紋量規(guī)檢查時，擰入量不多于兩圈；圖中無特殊規(guī)定時，車制零件允許留有頂尖孔。 表面處理、涂漆和涂油表面處理和涂漆的零部件按零件表面處理技術(shù)條件進行；零件相互配合面、有刻度分劃處、塑料及橡膠制件表面、水準座表面、檢驗平臺表面均不得涂漆； 材料和元器件2.3.1 2.3.22.3.3 外協(xié)件及外購件應有供應單位的質(zhì)量證明文件或合格證，無證明文件或合格證的外協(xié)、外購件須做一定的補充鑒定，經(jīng)質(zhì)量部門 焊接件2.4.1圖樣中未規(guī)定具體焊接方式的焊接件，可用手工電弧焊，也可選用二氧化碳氣體保護焊。采用二氧化碳氣體保護焊時，選用GB/T8110氣體保護焊用鋼焊絲；2.4.2焊接的技術(shù)要求按WJ520執(zhí)行；2.4.3焊接必須經(jīng)考試合格的焊工操作；2.4.4所有零部件的焊接應按焊接工藝規(guī)程進行，焊后打焊工印記。 熱處理件a)調(diào)質(zhì)件直徑或厚度大于40mm時，應根據(jù)工藝安排在