機(jī)械制造工藝與機(jī)床夾具課件第2章

1、第2章 機(jī)械加工質(zhì)量機(jī)械加工質(zhì)量2.1機(jī)械加工精度2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量第2章 機(jī)械加工質(zhì)量機(jī)械加工質(zhì)量2.1機(jī)械加工精度2.2機(jī)械2.1機(jī)械加工精度一、概述1.加工精度指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)之間相符合的程度，符合程度越高，加工精度越高。尺寸精度形狀精度位置精度2.1機(jī)械加工精度一、概述指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾2.1機(jī)械加工精度一、概述2.加工誤差3.原始誤差零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)之間的差值。由機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的機(jī)械加工系統(tǒng)（即工藝系統(tǒng)）的各個(gè)部分都存在誤差，即為原始誤差。2.1機(jī)械加工精度一、概述零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何原始誤差

2、加工前的誤差加工原理誤差機(jī)床幾何誤差刀夾具制造誤差調(diào)整誤差定位誤差加工中的誤差工藝系統(tǒng)受力誤差工藝系統(tǒng)熱變形磨損誤差加工后的誤差度量誤差內(nèi)應(yīng)力引起的變形原始誤差加工前的誤差加工原理誤差機(jī)床幾何誤差刀夾具制造誤差調(diào)2.1機(jī)械加工精度2.1機(jī)械加工精度2.1機(jī)械加工精度二、加工原理誤差車蝸桿時(shí)的傳動關(guān)系由于采用了近似的成形運(yùn)動或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工所產(chǎn)生的誤差。無法避免，但因“近似”方便了機(jī)床和刀具的生產(chǎn)制造，故在合理范圍內(nèi)應(yīng)用廣泛2.1機(jī)械加工精度二、加工原理誤差車蝸桿時(shí)的傳動關(guān)系由于采2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差指在無切削負(fù)荷下，來自機(jī)床本身制造誤差、安裝誤差和磨損。 主軸回 轉(zhuǎn)誤差

3、導(dǎo)軌誤差傳動鏈誤差2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差指在無切削負(fù)荷下，來自機(jī)2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差1.主軸的回轉(zhuǎn)誤差主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對理想回轉(zhuǎn)軸線漂移在誤差敏感方向上的最大變動量稱為主軸回轉(zhuǎn)誤差。對加工誤差影響最大的方向2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對理想回2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差1.主軸的回轉(zhuǎn)誤差三種基本形式軸向竄動角度擺動徑向跳動主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生原因：主軸制造誤差、軸承誤差、主軸箱箱體孔的制造誤差、主軸轉(zhuǎn)速等。2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差軸向竄動角度擺動徑向跳動2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差1.主軸的回轉(zhuǎn)誤差回轉(zhuǎn)誤差對加工精度

4、的影響主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式車床上車削鏜床上鏜削內(nèi)、外圓端面螺紋孔端面純徑向跳動影響很小無影響圓度誤差無影響純軸向竄動無影響平面度誤差 垂直度誤差螺距誤差無影響平面度誤差 垂直度誤差純角度擺動圓柱度誤差影響極小螺距誤差圓柱度誤差平面度誤差2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差車床上車削鏜床上鏜削內(nèi)、純徑向跳動對鏜孔圓度的影響理想形狀實(shí)際形狀純徑向跳動對鏜孔圓度的影響理想形狀實(shí)際形狀車削時(shí)純徑向跳動對圓度的影響車削時(shí)純徑向跳動對圓度的影響純角度擺動對鏜孔的影響O工件孔軸心線主軸回轉(zhuǎn)軸心線純角度擺動對鏜孔的影響O工件孔軸心線主軸回轉(zhuǎn)軸心2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差1.主軸的回轉(zhuǎn)誤差提高主軸回

5、轉(zhuǎn)精度的措施選用高精度軸承，提高主軸部件的裝配精度；采用工藝措施，避開主軸回轉(zhuǎn)精度對加工精度的影響。2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差2.機(jī)床導(dǎo)軌誤差機(jī)床導(dǎo)軌是機(jī)床各主要部件相對位置和運(yùn)動的基準(zhǔn)，其直接影響機(jī)床成形運(yùn)動之間的相互位置關(guān)系。三種形式導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的誤差導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的誤差兩導(dǎo)軌間的平行度誤差2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差機(jī)床導(dǎo)軌是機(jī)床各主要部件導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差產(chǎn)生圓柱度誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差產(chǎn)生圓柱度誤差導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差R=（ Z）2/2R，可忽略不計(jì)。導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差R=（ Z）2/2R，可忽略不計(jì)產(chǎn)生圓

6、柱度誤差產(chǎn)生圓柱度誤差2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差3.傳動鏈誤差傳動元件由于其加工、裝配和使用過程中磨損必將引起兩端件之間的相對運(yùn)動誤差。減少傳動元件、提高傳動件的制造精度和安裝精度、附加校正裝置等措施可減小傳動鏈誤差。2.1機(jī)械加工精度三、機(jī)床的幾何誤差2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差1.工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象機(jī)械加工過程中，工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動力、重力和慣性力等外力作用下會產(chǎn)生變形，破壞刀具和零件之間的正確位置關(guān)系，使零件產(chǎn)生加工誤差。2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差機(jī)械加工過2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差2.工藝系統(tǒng)

7、受力變形對加工精度的影響1）切削力大小變化對加工精度的影響“誤差復(fù)映”現(xiàn)象2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差“誤差復(fù)映2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差2.工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響1）切削力大小變化對加工精度的影響誤差復(fù)映規(guī)律：當(dāng)毛坯有形狀誤差或位置誤差時(shí)，加工后工件仍會有同類的加工誤差。但每次走刀后工誤差將逐步減少。為誤差復(fù)映系數(shù)（1）。與進(jìn)給量、工藝系統(tǒng)剛度有關(guān)。若每次走刀復(fù)映系數(shù)為1、 2、 、n，則總 1 2 n2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差誤差復(fù)映規(guī)2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差2.工藝系統(tǒng)受力變形對加工

8、精度的影響2）切削力作用點(diǎn)位置的變化對加工精度的影響車削短粗的光軸，工件不易變形，切削力使后頂尖和刀具產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象，兩端讓刀量大，中間讓刀量小，形成馬鞍形。車削細(xì)長的光軸，工件剛性很差，切削力的變形都將轉(zhuǎn)到工件的變形上。中間變形量較大，兩端變形小，形成鼓形。2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差車削短粗的2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差3.減少工藝系統(tǒng)受力變形的主要措施提高接觸剛度提高工件、部件剛度，減少受力變形；采用合理的安裝方法改善機(jī)床主要零件接觸面的配合質(zhì)量；減少工件彎曲力矩，夾緊點(diǎn)落在工件剛性好的地方。2.1機(jī)械加工精度四、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的誤差改善

9、機(jī)床主2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)的熱變形會破壞刀具和工件的準(zhǔn)確位置及運(yùn)動關(guān)系，產(chǎn)生加工誤差。2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響工藝系2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1.機(jī)床熱變形車、銑鏜床類機(jī)床主要熱源為主軸箱軸承和齒輪摩擦熱以及主軸箱油池的發(fā)熱。磨床類熱傳主要是砂輪主軸軸承和液壓系統(tǒng)的發(fā)熱。2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響車、銑鏜2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響1.機(jī)床熱變形減少機(jī)床熱變形對加工精度影響措施：減少發(fā)熱和隔熱提高散熱能力；控制溫度變化；縮短和避開機(jī)床的預(yù)熱期。2.1機(jī)

10、械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2.工件熱變形熱源：切削熱。單面磨削軸類零件，形成圓柱度（錐度）和徑向尺寸誤差。單面磨削，造成工件受熱翹曲，形成平面度誤差。2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響單面磨削2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2.工件熱變形減少措施：減少切削熱；粗精加工工序分開；合理選擇切削用量和刀具的幾何參數(shù)；在切削區(qū)施加充分的切削液。2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響3.刀具熱變形總之，刀具能夠迅速達(dá)到熱平衡，故刀具

11、熱變形對加工質(zhì)量影響不顯著。2.1機(jī)械加工精度五、工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響總之，刀又稱殘余應(yīng)力。是指當(dāng)外部載荷去除以后仍然殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力。2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差1.工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差1）產(chǎn)生原因毛坯制造過程中產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；鑄件在冷卻時(shí)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；冷矯正產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；切削加工產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。又稱殘余應(yīng)力。是指當(dāng)外部載荷去除以后仍然殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力鑄造內(nèi)應(yīng)力及其變形鑄造內(nèi)應(yīng)力及其變形工件冷矯正后存在內(nèi)應(yīng)力，處于不穩(wěn)定的狀態(tài)，內(nèi)應(yīng)力的重新分布將重新產(chǎn)生彎曲變形。高精度絲杠加工不采用冷矯正的方法。工件冷矯正后存在內(nèi)應(yīng)力，處于不穩(wěn)定的狀態(tài)，內(nèi)應(yīng)力的重新分布將2.1機(jī)械加工精

12、度六、加工過程中的其他誤差1.工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差2）減少或消除措施合理設(shè)計(jì)零件結(jié)構(gòu)；合理安排工藝過程；采用時(shí)效處理。自然時(shí)效人工時(shí)效振動時(shí)效2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差自然時(shí)效人工時(shí)效振2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差2.調(diào)整誤差1）采用試切法調(diào)整時(shí)誤差來源測量誤差；微量進(jìn)給時(shí)，機(jī)構(gòu)靈敏度所引起的誤差；最小切削厚度的影響。(圖)通過調(diào)整機(jī)床、夾具和刀具所帶來的原始誤差2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差通過調(diào)整機(jī)床、夾具試切調(diào)整試切調(diào)整2.1基本概念2.1基本概念2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差2.調(diào)整誤差2）采用定程機(jī)構(gòu)調(diào)整時(shí)誤差來源3）用樣件或樣板

13、調(diào)整時(shí)誤差來源定程機(jī)構(gòu)本身的制造精度和剛度，及與其配合使用的離合器、控制閥等的靈敏度。樣件或樣板本身的制造誤差、安裝誤差和對刀誤差。2.1機(jī)械加工精度六、加工過程中的其他誤差定程機(jī)構(gòu)本身的制造機(jī)械制造工藝與機(jī)床夾具課件第2章2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析1.加工誤差的分類分類：系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差。在順序加工一批零件中，誤差的大小和方向或者保持不變，或按一定規(guī)律變化的誤差。前者為常值系統(tǒng)性誤差，后者為變值系統(tǒng)性誤差。在依次加工一批零件中，加工誤差的大小或方向成不規(guī)格地變化的誤差為隨機(jī)性誤差。如定位誤差、夾緊誤差、調(diào)整誤差等。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析在順序加工一批零件中，

14、2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法常用分布曲線法和點(diǎn)圖法。1）實(shí)際分布曲線以工件尺寸為橫坐標(biāo)，以頻數(shù)或頻率為縱坐標(biāo)，即可作出該工序工件加工尺寸的實(shí)際分布圖直方圖。連接直方圖中每一直方寬度的中點(diǎn)（中心值）得到一條折線，即實(shí)際分布曲線 。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法1）實(shí)際分布曲線例：一批活塞銷孔鏜孔后孔徑尺寸為28 mm，從中抽取100件作為樣本，測量后得出100個(gè)數(shù)據(jù)，按尺寸從小到大進(jìn)行分組，共分成6組，組距為0.002mm，做出表格，根據(jù)表格繪制直方圖和分布折線圖。0-0.0152.1

15、機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析例：一批活塞銷孔鏜孔后2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法1）實(shí)際分布曲線2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法1）實(shí)際分布曲線2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析活塞銷孔直徑分布折線圖活塞銷孔直徑分布折線圖2.1機(jī)械加工精度分析折線圖：分散范圍 = 最大孔徑 最小孔徑 = 28.00427.992=0.012mm分散范圍中心(平均孔徑) 2.1機(jī)械加工精度分析折線圖：2.1機(jī)械加工精度分析折線圖：公差帶中點(diǎn)=廢品率= 18，即尺寸為28.0028.004mm的零件

16、的頻率。系統(tǒng)誤差 st = 分散范圍中心公差帶中心=29.997927.9925 = 0.0054mm因分散范圍(0.012) 公差值(0.015)，需減小st，可不產(chǎn)生廢品，即將鏜刀伸出量調(diào)小0.0054/2=0.0027mm。2.1機(jī)械加工精度分析折線圖：2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法2）直方圖和分布折線圖的作法收集數(shù)據(jù)分組計(jì)算組距計(jì)算組界統(tǒng)計(jì)頻數(shù)m繪制直方圖和分布折線圖2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析收集數(shù)據(jù)分組計(jì)算組距計(jì)2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線正態(tài)分布曲線方程式為：2.1機(jī)械加工精度七、

17、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)曲線呈鐘形，中間高，兩邊低,表示尺寸靠近分散中心的工件占大多數(shù)而離中心越遠(yuǎn)越少；2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)曲線有對稱性，即工件尺寸大于和小于的同間距范圍內(nèi)的頻率是相等的。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)均方根差決定了曲線的形狀；越大，曲線越平坦，尺寸越分散，精度低。越小，曲線越陡峭 ，尺寸越集中，精度高。2

18、.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)曲線分布中心 決定分布曲線的位置,為常值系統(tǒng)誤差影響的結(jié)果；2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)正態(tài)分布曲線包含的全部面積為：即1002.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析即1002.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法3）正態(tài)分布曲線特點(diǎn)由表查出 即 時(shí) F = 49.865 ， 2F = 99.73即工件在3外的頻率只有0.27%，一般取正態(tài)分布曲線3范圍代

19、表全部面積。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析 (Z)=12Z10e-Z22dZ之值 (Z)=12Z10e-Z22dZ之值2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法4）正態(tài)分布曲線的應(yīng)用（1）計(jì)算一批加工好的零件的合格品率和廢品率；（2）判斷一批零件存在加工誤差的性質(zhì)；尺寸分布符合正態(tài)分布，說明不存在變值系統(tǒng)性誤差；分散范圍中心和 公差帶中心不重合，說明存在常值系統(tǒng)性誤差；尺寸分布不符合正態(tài)分布，說明存在變值系統(tǒng)性誤差。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析尺寸分布符合正態(tài)分布，2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法4）正態(tài)分布曲線的應(yīng)用

20、（3）可進(jìn)行工藝驗(yàn)證判斷工序的工藝能力。 表示工藝能力，稱為工藝能力系數(shù)，用 Cp表示。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法4）正態(tài)分布曲線的應(yīng)用例2-1：已知=0.005mm零件公差帶T=0.02mm，且公差對稱于分散范圍中心，X=0.01mm。試求此時(shí)的廢品率。解：Z=X/=0.01/0.005=2 查表，當(dāng)Z=2時(shí)，2(Z)=0.9544 故廢品率為1-2(Z)*100%=4.56%2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析例2-1：已知=0.例2-2：:車一批軸的外圓，其圖樣規(guī)定的尺寸為 mm，根據(jù)測量結(jié)果，此工序的分布曲

21、線是按正態(tài)分布，其=0.025mm，曲線的頂峰位置和公差中心相差0.03mm，偏于右端。試求其合格率和廢品率。解：尺寸分布如圖所示，合格率為A、B兩部分計(jì)算。軸直徑尺寸分布曲線例2-2：:車一批軸的外圓，其圖樣規(guī)定的尺寸為 軸直2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.加工誤差的數(shù)理統(tǒng)計(jì)分析法5）分布曲線的不足不能在加工過程中對誤差進(jìn)行主動控制；無法區(qū)分到底是哪種誤差的影響；只能對下一批零件起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用。2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合分析3.提高加工精度的途徑直接減小誤差法誤差補(bǔ)償法轉(zhuǎn)移誤差法誤差分組法就地加工法2.1機(jī)械加工精度七、加工誤差綜合

22、分析在自動車床上加工一批直徑為 mm的小軸，抽檢了25個(gè)工件，測得尺寸為17.89,17.92,17.93,17.94,17.94,17.95,17.95,17.96,17.96,17.96,17.97,17.97,17.97,17.98,17.98,17.98,17.99,17.99,18.00,18.00,18.01,18.02,18.02,18.04,18.05.試根據(jù)以上數(shù)據(jù)繪制實(shí)際尺寸分布曲線，計(jì)算合格率、廢品率、可修復(fù)廢品率和不可修復(fù)廢品率。在自動車床上加工一批直徑為 mm的小軸2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量一、概念指機(jī)器零件加工后的表面層的狀態(tài)。幾何形狀特征物理機(jī)械性能2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量一、概念指機(jī)器零件加工后的表面層的狀態(tài)2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量一、概念1.幾何形狀特征指表面微觀幾何形狀誤差介于加工精度和表面粗糙度之間的一種帶有周期性的幾何形狀誤差2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量一、概念指表面微觀幾何形狀誤差介于加工2.2機(jī)械加工表面質(zhì)量一、概念2.物理機(jī)械性能表面層冷作硬化（簡稱冷硬）：零件在機(jī)械加工中表面層金屬產(chǎn)生強(qiáng)烈的冷態(tài)塑性變形后，引起的強(qiáng)度和硬度都有所提高的現(xiàn)象表面層殘余應(yīng)力是由于加工過程中切削變形和切削熱的影響，工件表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力。表面層金相組織的變化：由于切削熱引起工件表面溫升過高，表層金屬發(fā)生金相