標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)協(xié)議-艙口蓋制作

1、 /3鋼質(zhì)艙口蓋制作技術(shù)要求1）本次艙蓋為折疊式艙口蓋:貨艙數(shù)量：X只貨艙開口：Xm*Xm1規(guī)格&數(shù)量蓋板組成：每艙各為2+2塊2）參考重量（僅供報(bào)價(jià)時(shí)參考，最終結(jié)算以雙方確認(rèn)的圖紙理論重量為準(zhǔn)）：艙蓋本體重量：XXX噸；自制附件重量：XX噸Mac附件重量：XX噸1）MACGREGOR提供的退審圖（含退審意見）、CAD工作圖（開工前一個(gè)月）；2）MACGREGOR提供的相關(guān)工藝和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)（開工前一個(gè)月）；3）船廠提供艙蓋涂裝工藝配套表以及涂裝工藝要求（油漆施工前一個(gè)月）；2施工依據(jù)4）制造廠編制艙蓋制造工藝（包括焊接工藝，開工前一周）并經(jīng)船廠認(rèn)可；5）制造廠編制艙蓋安裝工藝（安裝前一個(gè)月）并經(jīng)

2、船廠認(rèn)可；（可選項(xiàng)）6）其他船廠提供的艙蓋相關(guān)圖紙和資料。注：未經(jīng)船廠許可，不得留存船廠提供的技術(shù)資料或?qū)⒓夹g(shù)資料提供給第三方。1）艙口蓋本體生產(chǎn)設(shè)計(jì)、材料預(yù)處理、下料、裝焊、火工校正等；2）艙口蓋上自制附件（含標(biāo)志）的下料、制作（機(jī)加工）及裝焊；3）艙口蓋上MACGREGOR提供的附件（含銘牌）的安裝；4）艙蓋橡皮條的安裝（出廠時(shí)預(yù)裝和船上復(fù)裝）；3工作范圍5）船東、船檢提出的修改和整改項(xiàng)目；6）艙口蓋結(jié)構(gòu)通過船級(jí)社的檢驗(yàn)（包括船上安裝后沖水試驗(yàn)的配合和整改）；7）按照船廠提供的艙口蓋的涂裝要求（包括現(xiàn)場(chǎng)油漆服務(wù)商）進(jìn)行涂裝；8）艙口蓋及附件的運(yùn)輸（至甲方船廠碼頭）；9）船上安裝的附件制作和

3、機(jī)加工；（可選項(xiàng)）10）艙口蓋及附件在船上的安裝和交驗(yàn)。（可選項(xiàng)）1）鋼材由（船廠；制作方）提供，并由制作方進(jìn)行預(yù)處理；2）MACGREGOR提供的附件由船廠提交制作方；3）焊材以及焊接輔助材料由制作方提供，品牌和型號(hào)應(yīng)得到船廠認(rèn)可；4）油漆由（船廠；制作方）提供，船廠提供時(shí)消耗系數(shù)按照1.6計(jì)算；4原材料5）其他圖紙上要求的材料由制作方提供，材料規(guī)格和重量另計(jì)；6）如船廠提供：鋼材在開工前一個(gè)月內(nèi)提供，油漆在施工前一周提供；7）船廠提供材料時(shí)，余料及廢料應(yīng)在合同中折價(jià)計(jì)算，重量確定方法如下：余廢料重量=材料配送總重（1-5%）艙蓋本體和自制附件重量一修改單材料占用量（僅指未增補(bǔ)定額的修改單）

4、-吊耳和裝船工裝重量質(zhì)量&1）制造公差：施工圖及其技術(shù)文件，未注明部分根據(jù)GB/T34000-2016要求;技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)2）船級(jí)社規(guī)范和掛旗國(guó)要求。1）鋼材下料前要求機(jī)械化預(yù)處理并涂車間底漆；車間底漆由制作方提供，并應(yīng)得到油漆商的認(rèn)可；2）艙口蓋內(nèi)部封板前應(yīng)嚴(yán)格按圖紙要求進(jìn)行清除油污，表面處理至ST2,并按船廠提供的艙蓋涂裝要求進(jìn)行內(nèi)部油漆；3）艙蓋頂板的拼板板縫應(yīng)提交船廠認(rèn)可;6技術(shù)要求4）艙蓋附件應(yīng)在本體火工校正后安裝，加熱和冷卻滿足GB/T34000-2016要求；5）如施工圖紙上技術(shù)要求和尺寸與退審圖有不符時(shí)，制作方應(yīng)及時(shí)主動(dòng)與船廠技術(shù)部進(jìn)行聯(lián)系溝通，船廠應(yīng)盡快幫助制作方落實(shí)確認(rèn)；6）艙蓋

5、制造所用的材料，必須符合甲方提供的施工圖要求，并根據(jù)圖紙要求提供相應(yīng)的船級(jí)社證書或出廠合格證；7）制作方要對(duì)艙口蓋的油漆、附件、機(jī)加工面等部位進(jìn)行有效的保護(hù)，防止在運(yùn)輸過程中造成損傷。單獨(dú)運(yùn)輸?shù)牧悴考?yīng)列出裝箱清單。7施工要求TECHNICALAGREEMENT/技術(shù)協(xié)議書構(gòu)件下料及要求：.所有板材、型材在下料前須經(jīng)整平、矯直。.按照?qǐng)D紙材質(zhì)要求使用合格的原材料，不得隨意進(jìn)行材料代用，所有材料代用需要征得船廠、船東以及船級(jí)社的同意；.所有板料的下料切割均采用等離子數(shù)控切割，以保證尺寸要求及焊接質(zhì)量，焊縫坡口的型式與尺寸應(yīng)符合施工圖樣的規(guī)定。.拼板對(duì)接焊采用自動(dòng)焊，接頭應(yīng)避開構(gòu)件應(yīng)力集中斷面，兩

6、平行焊縫的間距應(yīng)大于100mm。在構(gòu)件組裝狀態(tài)下，任何兩平行焊縫之間距離不小于3倍板厚。所有鋼板拼接焊縫均按船級(jí)社相關(guān)規(guī)定進(jìn)行超聲波探傷檢查。構(gòu)件的拼裝及要求：.艙口蓋各梁體和單個(gè)構(gòu)件制造嚴(yán)格按焊接工藝進(jìn)行，要充分考慮到焊接收縮量和機(jī)械加工部位的切削余量。制作過程中隨時(shí)進(jìn)行檢測(cè)，嚴(yán)格控制焊接變形和焊縫質(zhì)量，每道工序除有自檢、互檢外，還有專職檢驗(yàn)人員把關(guān)。.單個(gè)構(gòu)件制造的允許公差或偏差符合施工圖、GB/T34000及船級(jí)社的標(biāo)準(zhǔn)。.梁體應(yīng)在專用的工裝胎具上進(jìn)行拼裝和焊接，單個(gè)構(gòu)件拼裝前焊縫位置及其附近的鐵銹、毛刺、預(yù)處理涂料等雜物要徹底去除干凈。.拼裝時(shí)必須劃出定位線，零件與零件間要頂嚴(yán)，不得留

7、有間隙。.拼焊后的單個(gè)構(gòu)件根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況需要予以及時(shí)校正，以消除焊接變形。矯正處理合格后轉(zhuǎn)入下道工序。焊接.焊接節(jié)點(diǎn)：焊接節(jié)點(diǎn)形式滿足設(shè)計(jì)公司提供的施工圖要求.焊接材料：焊條型號(hào)或焊絲代號(hào)及其焊劑必須符合施工圖樣規(guī)定，所有焊接材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證及船級(jí)社證書，并符合相應(yīng)的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)。.焊接材料的使用及管理焊條、焊絲及焊劑的使用和管理必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行。焊接時(shí)，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑。.焊接要求及過程控制焊接過程嚴(yán)格按施工圖的規(guī)定及焊接工藝執(zhí)行。部件焊后按技術(shù)要求逐項(xiàng)進(jìn)行檢查，符合要求后才能進(jìn)行下道工序。對(duì)接或組合焊縫的兩端應(yīng)設(shè)置引、熄弧板，其材質(zhì)

8、、坡口應(yīng)與焊件相同。對(duì)于有預(yù)熱要求的構(gòu)件，在拼裝中的定位焊時(shí)也必須進(jìn)行預(yù)熱。.坡口型式：焊縫坡口的型式與尺寸應(yīng)符合施工圖樣的規(guī)定。.焊接工藝和順序根據(jù)艙蓋結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，制作方編制焊接工藝，選擇合理的焊接順序及采用對(duì)稱焊、分段退焊和多層多道焊等措施，以減少焊接變形和焊接應(yīng)力。為減少焊接變形和焊接應(yīng)力，嚴(yán)格控制焊接線能量，各部件能單件小拼焊接的盡可能單件小拼焊，并焊后修校。焊接時(shí)以構(gòu)件縱向中心分配，由中心向兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行施焊對(duì)箱型梁的焊接，應(yīng)先焊箱體內(nèi)部各焊縫，再在船形胎架上采用自動(dòng)焊焊接，保證焊縫有更好的焊接質(zhì)量。對(duì)焊縫長(zhǎng)度超過1m部件焊縫，盡可能采用自動(dòng)焊。對(duì)定位焊及其它臨時(shí)構(gòu)件的焊接也要按正式焊縫的工藝措施同樣對(duì)待。涂裝(按甲方提供的油漆配套表進(jìn)行).表面二次處理：艙蓋板施工完成后鋼質(zhì)表面需進(jìn)行整體噴砂除銹處理，其等級(jí)為Sa2.5級(jí)，其它金屬零部表面處理按制造廠標(biāo)準(zhǔn)。.艙蓋油漆施工:艙蓋油漆根據(jù)船廠提供油漆配套表和工藝要求、遵循現(xiàn)場(chǎng)油漆服務(wù)商的要求進(jìn)行施工。TECHNICALAGREEMENT/技術(shù)協(xié)議書制作方根據(jù)工程驗(yàn)收節(jié)點(diǎn)先自檢合格，然后報(bào)船廠QC、船東代表、船級(jí)社驗(yàn)船師以及服務(wù)商驗(yàn)收，制作方應(yīng)提前一周邀請(qǐng)相關(guān)方參加。驗(yàn)收節(jié)點(diǎn)如下：8檢驗(yàn)&試驗(yàn)驗(yàn)收節(jié)點(diǎn)制作方QC船廠QC船東代表驗(yàn)船師服務(wù)商開工前檢驗(yàn)結(jié)構(gòu)封板前結(jié)構(gòu)裝焊完附件安裝完折疊試驗(yàn)二次除銹后涂裝完工發(fā)