精典ie介紹教材

1、天馬行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：1755696320. 前言:在中國貫徹ISO9000,前道工序是IE企業(yè)貫徹ISO9000的實質(zhì)無非是采用國際標準化組織科學自定的質(zhì)量保証體系和質(zhì)量管理標準來保證企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量，當我們了解IE的內(nèi)涵和外延，不難理解，IE貫徹ISO9000的前道工序。只有通過群眾性地找問題、提問題、改善操作、優(yōu)化管理，最終對形成產(chǎn)品質(zhì)量的所有工序、環(huán)節(jié)、作業(yè)都作了改進，在這個基礎(chǔ)上制定的標準，才是高質(zhì)量的、可操作的、有群眾基礎(chǔ)的。就事論事搞貫標文件，很有可能是原有的、落后的、不合理的操作和管理程序的簡單描述或翻版。國際上有些企業(yè)貫標取證后，產(chǎn)品質(zhì)量并未

2、根本解決的事實，充分證明了這一點，所以貫徹ISO9000必須從IE基礎(chǔ)做起。一. 導論1.1提高生產(chǎn)率的意義：生產(chǎn)率可以被定義為一個組織的有效產(chǎn)出與其投入之比。它對一企業(yè)的競爭力起著關(guān)鍵作用。生產(chǎn)率的提升會直接按帶來成本的降低、交期的縮短和利潤的增加，這是一種強大的競爭優(yōu)勢。例：戰(zhàn)后的日本企業(yè)之所以在照像機、家用電器等領(lǐng)域趕上并超過美國，一個重要原因是他們在提高生產(chǎn)率上鍥而不舍地努力的結(jié)果。生產(chǎn)率對任一國家而言，對國家的國際競爭力也起著關(guān)鍵作用，它是一個國家的經(jīng)濟制度和社會制度效能的綜合標志，是社會發(fā)展和文明進步的基礎(chǔ)。生產(chǎn)率包括勞動生產(chǎn)率和資源生產(chǎn)率(資本、技術(shù)、信息等資源)，提高勞動生產(chǎn)率

3、是提高生產(chǎn)率的重要方面。1.2 IE的起源早在工廠制度剛出現(xiàn)時，英國古典經(jīng)濟學院Adam Smith(亞當.史密斯)1776年在其經(jīng)濟著作國富論中便提出“勞動分工原理”，使高速度、低成本的生產(chǎn)正式成為可能，從而奠定生產(chǎn)管理等發(fā)展中提升生產(chǎn)率的第一個里程碑。本世紀初葉，科學管理運動的創(chuàng)始人，美國的Frederick winslow Taylor (F.W 泰羅)首創(chuàng)了時間研究的動作研究，提出“確切知道要別人干什么，并注意讓他們用最好的最經(jīng)濟的方法去干”的理念，總結(jié)出科學管理四項原則：1）對員工操作的每一個動作進行科學研究，用以代替老的單憑經(jīng)驗的辦法。 2）科學地挑選工人，并進行培訓和教育，使之成

4、長。 3）與工作親密協(xié)作，以保證一切工作按已發(fā)展起來的科學原則去辦。 4）管理者與工人之間在工作和職責上幾乎是均分的，只是承擔了比工人更能勝任的那部分工作。泰羅的一系列研究成果，開創(chuàng)了“科學管理”的新階段。與泰羅同時代的一些著名的科學管理運動的先驅(qū)：美國的弗蘭克吉爾布雷斯夫婦(Frank Gielbreth)、享利.甘特(Henryl Gantt)、埃默森等人豐富發(fā)展了泰羅的科學管理思想。尤其是吉爾布雷斯夫婦提出的“動素分析”薩布里格（Therbling）符號分析法，為動作研究作出了巨大的貢獻。1913年美國福特汽車公司創(chuàng)始人亨利.福特（Henry Ford），倡導了流水線大量生產(chǎn)管理技術(shù)，首

5、創(chuàng)了“流水裝配工作法”，大力推行標準化、簡單化、專業(yè)化，更進一步發(fā)展了科學管理思想，大幅度提升生產(chǎn)率，并為自動化打下基礎(chǔ)。IE的基礎(chǔ)正是來自于上述“科學管理”的方法研究、時間研究和動作研究。1.3 IE的定義最具權(quán)威的IE定義(1955年AIIE提出，后經(jīng)修改) 工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和標準化的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù)，以工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。 其中，設(shè)計即對未來的工作制定新系統(tǒng) 改善即對現(xiàn)行的工作系統(tǒng)修正以成為更好的系統(tǒng) 標準化設(shè)計或改善后的系統(tǒng)能落實，以發(fā)揮應(yīng)

6、有的機能。所謂IE便是能有效率地舒適地工作，將工程、作業(yè)、動作的作法進行分析、改善、標準化，使所有的浪費、不穩(wěn)定、不合理得到消除的活動。IE的目的便是對各工程、作業(yè)、動作的作法、順序、配置、時間等作有系統(tǒng)的調(diào)查，深入探討問題，作到確定的改善。簡言之IE是一種針對人、機、料的工作系統(tǒng)進行設(shè)計改善、標準化，以提升生產(chǎn)力，為獲得更高生產(chǎn)率的專門技術(shù)。1.4現(xiàn)代IE發(fā)展趨勢現(xiàn)代IE就是在現(xiàn)代科學技術(shù)與生產(chǎn)力條件下研究生產(chǎn)（工作）系統(tǒng)提高生產(chǎn)率和競爭能力的科學。 當今生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)境和條件發(fā)生了巨大的變化 市場需求多樣化，從少品種大批量生產(chǎn)到多品種小批量面向客戶化生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變，要求生產(chǎn)成本與批量無關(guān)或關(guān)聯(lián)不大

7、；產(chǎn)品生產(chǎn)周期大大縮短，要求不斷開發(fā)新產(chǎn)品；嚴格保證交貨期，提供周到、及時的售后服務(wù)；現(xiàn)代制造技術(shù)與生產(chǎn)模式為高速、高效、高精度、和高品質(zhì)生產(chǎn)提供了條件 信息技術(shù)的發(fā)展為生產(chǎn)經(jīng)營決策科學化和增強應(yīng)變能力提供了手段；（Internet、 E-Commerce 、MRP-II/ERP ）1.5現(xiàn)代IE特點 研究對象與應(yīng)用范圍擴大到系統(tǒng)整體； 采用計算機和管理信息系統(tǒng)（MIS)做為支撐； 重點轉(zhuǎn)向系統(tǒng)集成（綜合）； 突出研究生產(chǎn)率與質(zhì)量； 探索有關(guān)新理論，發(fā)展新方法； 可變制造系統(tǒng)； 虛擬生產(chǎn)系統(tǒng)； 容錯生產(chǎn)管理； 自適應(yīng)生產(chǎn)調(diào)度與控制1.6 IE常用的方法和技術(shù)美國G薩爾文主編的對美國667家公司

8、應(yīng)用IE技術(shù)的實際情況調(diào)查統(tǒng)計, IE常用的方法與技術(shù)分為以下各種:工業(yè)工程基礎(chǔ)(工作研究): 利用方法研究和作業(yè)測定(工作衡量)2大技術(shù),分析影響工作效率的各種因素，幫助企業(yè)挖潛、革新、消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減少勞動強度，合理安排作業(yè)，并制定各作業(yè)時間，從而提高工作效率。方法研究目的是減少工作量，建立更經(jīng)濟的作業(yè)方法；時間研究旨在制定相應(yīng)的時間標準。 設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計：對系統(tǒng)（工廠、醫(yī)院、學校、商店等）進行具體的規(guī)劃設(shè)計，包括選址、平面布置、物流分析、物料搬運方法與設(shè)備選擇等，使各生產(chǎn)要素和各子系統(tǒng)（設(shè)計、生產(chǎn)制造、供應(yīng)、后勤保障、銷售等部門）按照IE 要求得到合理的配置，組成

9、有效地集成系統(tǒng)。涉及SE、OR、 工作研究、成組技術(shù)、管理信息系統(tǒng)、工效學、工程經(jīng)濟學、計算機模擬等知識。 生產(chǎn)計劃與控制：研究生產(chǎn)過程和資源的組織、計劃、調(diào)度和控制，保障生產(chǎn)系統(tǒng)有效地運行。包括生產(chǎn)過程的時間與空間上的組織、生產(chǎn)與作業(yè)計劃、生產(chǎn)線平衡、庫存控制等。采用的方法：網(wǎng)絡(luò)計劃(計劃評審技術(shù)PERT、關(guān)鍵路線法CPM)、經(jīng)濟定貨量(EOQ)、經(jīng)濟生產(chǎn)批量(EPQ)、物料需求計劃MRP以及生產(chǎn)資源計劃MRP-II和準時制JIT。工程經(jīng)濟：IE必備的經(jīng)濟知識，既投資效益分析與評價的原理與方法。通過整個生產(chǎn)系統(tǒng)的經(jīng)濟性研究、多種技術(shù)方案的成本與利潤計算、投資風險評價與比較等，為選擇技術(shù)先進、

10、效益最高或費用最低的方案提供決策依據(jù)。包括：工程經(jīng)濟原理、資金的時間價值、工程項目可靠性研究、技術(shù)改造與設(shè)備更新的經(jīng)濟分析。 價值工程：尋求高效益、低成本方案，主要用于新產(chǎn)品、新技術(shù)開發(fā)過程。 質(zhì)量管理與可靠性技術(shù)：包括為保證產(chǎn)品或工作質(zhì)量進行質(zhì)量調(diào)查、計劃、組織、協(xié)調(diào)與控制等各項工作，核心是為了到達規(guī)定的質(zhì)量標準，利用科學方法對生產(chǎn)進行嚴格檢查和控制，預防不合格品產(chǎn)生。內(nèi)容包括傳統(tǒng)的質(zhì)量控制方法，現(xiàn)代質(zhì)量管理-保證，生產(chǎn)保證、全面質(zhì)量控制TQC與全面質(zhì)量控制TQM?？煽啃约夹g(shù)是現(xiàn)有系統(tǒng)有效運行的原理與方法，包括可靠性概念、故障及診斷分析、使用可靠性、系統(tǒng)可靠性設(shè)計、系統(tǒng)維護與保養(yǎng)策略等。 工

11、效學：又稱人類工程學(Human Engineering)或人因?qū)W（Human Factors)或人機工程 (Ergonomics)，它綜合運用生理學、心理學、衛(wèi)生學、人體測量學、社會學和工程技術(shù)等知識，研究生產(chǎn)系統(tǒng)中人、機器與環(huán)境之間的相互作用的一門邊緣科學，是IE的一個重要分支與專門知識。通過對作業(yè)中的人體機能、能量消耗、疲勞測定、環(huán)境與效率的關(guān)系等的研究，在系統(tǒng)設(shè)計中科學地進行工作職務(wù)設(shè)計、設(shè)施與工具設(shè)計、工作場地布置、確定合理的操作方法等，使作業(yè)人員獲得安全、健康、舒適、可靠的作業(yè)環(huán)境，從而提高工作效率。 人力資源開發(fā)與管理：研究如何有效地利用人力資源和提高勞動者的素質(zhì)（承諾感、對組織

12、獻身和忠誠、良好的溝通才能與能力、社會責任感、專業(yè)技術(shù)技能和感受變化敏感程度）。 企業(yè)文化； 技術(shù)培訓與在職教育； 激勵機制； 政治思想工作；管理信息系統(tǒng)：它為一個企業(yè)的經(jīng)營、管理和決策提供信息支持的用戶計算機綜合系統(tǒng)，是現(xiàn)代IE應(yīng)用的重要基礎(chǔ)與手段。包括計算機管理系統(tǒng)的組成，數(shù)據(jù)庫技術(shù)、信息系統(tǒng)設(shè)計與開發(fā)等。（MRP-II、ERP、PDM、CIMS） 現(xiàn)代制造系統(tǒng)：IE的基礎(chǔ)和組成部分，包括成組技術(shù)GT、計算機輔助工藝過程設(shè)計、柔性制造單元FMC與系統(tǒng)FMS、計算機集成制造、敏捷制造、虛擬企業(yè)、網(wǎng)絡(luò)制造、虛擬制造、可重組制造系統(tǒng)（Re-configurable Manufacturing s

13、ystem)、孤島制造系統(tǒng)(Holonic Manufacturing System), 基于智能體的制造系統(tǒng)(Agent-based Manufacturing system) 、自組織制造系統(tǒng)等。 1.7 IE在我國的應(yīng)用與發(fā)展（1）追溯到50年代初期，156項骨干工程實施中全面學習與采用前蘇聯(lián)的模式，推行其生產(chǎn)組織與計劃方法，其中涉及了某些傳統(tǒng)的IE內(nèi)容，如時間研究、制定勞動定額； 5660年代社會建設(shè)高潮期間，開展了合理化建議、技術(shù)革新運動、改進生產(chǎn)工具、工藝過程、操作方法和技術(shù)標準，改善勞動條件，提高了工作效率，降低了成本與消耗。 文革期間（19661976），IE的科學管理方法被當

14、作資本主義加以排斥。 1987年實行經(jīng)濟體制改革與對外開放，從計劃經(jīng)濟到市場經(jīng)濟的過渡，開創(chuàng)IE的應(yīng)用的新局面； 1985年機械電子系統(tǒng)有關(guān)部門組織和指導一些企業(yè)進行應(yīng)用“工作研究”試點，據(jù)10個企業(yè)統(tǒng)計，1次性投入76萬元，每年增加凈收入2815晚元，取得顯著效果，證明IE對我國企業(yè)管理優(yōu)化，提高效率和效益也是適用與有效的。 1989年舉行了中國首屆IE學術(shù)會議，成立了中國機械工程學會IE分會；1.8 IE發(fā)展歷史（1）1991年成立了工作研究與效率專業(yè)委員會； 1992年全國高等教育自考委與機械工業(yè)部聯(lián)合發(fā)出通知決定在全國組織開考 IE專業(yè)本科段自學考試，于1994年首考1993年教育部首

15、先在天大與西交大設(shè)立IE專業(yè)。已有40所左右的高校設(shè)立了IE專業(yè)。 已成功地舉辦了8次工業(yè)工程學術(shù)會議。 2000年6月中國機械工程學會開始組織中國IE專家與IE工程師認證工作。 1.9 IE在我國應(yīng)用成果(1)長春一汽變速箱廠采用精益生產(chǎn)方式，降低流動資金70%，降低在制品90%,提高勞動生產(chǎn)率90%，使生產(chǎn)能力翻一番，生產(chǎn)用工人數(shù)下降1/2十堰二汽車橋廠在轉(zhuǎn)向節(jié)生產(chǎn)線上應(yīng)用工作研究，提高產(chǎn)量29.9%，廢品率下降68%，在制品減少79.9%，設(shè)備故障下降84%。 上海大眾汽車有限公司5年期間逐步改善物流搬運和勞動組織，在增加加工深度的情況下，生產(chǎn)工時下降39.8%，一線勞動生產(chǎn)率水平接近德

16、國水平。 東風汽車公司車橋廠在差速器殼生產(chǎn)線上推行工作研究，使人均搬運距離縮短2,633.54m，時間減少了145.86min，操作人員減少20%，班產(chǎn)量提高39.04%，人均生產(chǎn)效率提高73.8%，廢品率下降31,1%，在制品下降44.2%，年創(chuàng)經(jīng)濟效益13.87萬元。 國營紅光電子管廠在引進的生產(chǎn)線上運用工作研究，僅花費1萬元就年增產(chǎn)值840萬元，凈增利稅363萬元。 北京機床電器廠在日本專家指導下， 運用IE技術(shù)改造電器產(chǎn)品的裝配線，新增利稅349萬元，成為“老廠不大量投入，運用IE技術(shù)大幅度增加生產(chǎn)效率”的典型。 機電行業(yè)推行工作研究效果顯著，據(jù)10個企業(yè)統(tǒng)計，一次性投資76萬元，而每

17、年增加的凈收入為2,815萬元，取得了巨大的經(jīng)濟效益。廣東科龍冰箱廠在供應(yīng)管理上獲得一次性改善降低3000萬元； 邯鋼在19941996年中應(yīng)用IE技術(shù)獲獎的38個項目所創(chuàng)造的經(jīng)濟效益累計1.66億元，年均獲益5，558萬元。 鞍山鋼鐵公司在其所屬的20個企業(yè)進行 應(yīng)用試點，通過推行方法研究，修訂和制定作業(yè)標準9,592個，崗位測評，改善勞動條件等活動，提高了品質(zhì)10%20%，提高工時利用率10%25%，提高勞動生產(chǎn)率20%，獲濟效益5392萬元。 寶山鋼鐵公司采用“定員效率化”（逐年減少定員和提高勞動生產(chǎn)率）方法推行IE（方法研究），不斷挖掘生產(chǎn)潛力，在提高效率方面成就顯著。19881991

18、年四年減少人員800人,勞動生產(chǎn)率提高13%以上. 唐鋼應(yīng)有IE技術(shù)，在19901997年間，應(yīng)有IE項目667項，創(chuàng)造經(jīng)濟效益4億元，年均5,166萬元。 二、IE基本職能1.規(guī)劃 確定研究對象在未來一定時期內(nèi)從事生產(chǎn)或服務(wù)所應(yīng)采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)的制定和各種分期實施計劃的制定。2.設(shè)計 為實現(xiàn)某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期工作，包括技術(shù)準則、規(guī)范、標準的擬訂，最優(yōu)選擇和藍圖繪制。3.評價 評價是對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設(shè)計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動。包括各種評價指標和規(guī)程的制定，評價實施。4.創(chuàng)新 改進現(xiàn)行研究對象，使

19、其更有效的生產(chǎn)、服務(wù)和運作選擇研究項目三、IE的運用技巧3.1實施流程現(xiàn)狀分析設(shè)計新方法評價新方法方案實施驗證與再評價標準化反饋3.2 IE的核心理念I(lǐng)E只承認更佳，不承認“最佳”方案，發(fā)展至今，不論管理環(huán)境如何變化，內(nèi)容如何豐富其核心決策仍基于六方面5W1H分析六何分析表上級提問為何第一輪提問第二輪提問第三輪提問第四輪提問現(xiàn) 狀為 何能否改善新方案原因干的必要性現(xiàn)在是否充分有無新的理由新方案目的干什么為何要干有無更合適的作業(yè)應(yīng)該干什么地點何地為何在此地干有無更合適的地點應(yīng)在哪里干時間何時干為何此時干有無更合適的時間應(yīng)在何時干人員何人干為何此時人干有無更合適的人選應(yīng)該何人干方法怎樣干為何這樣干

20、有無更合適的方法應(yīng)如何干3.3 IE中工作研究的核心方法：ECRS技術(shù) (1)取消：對任何工作首先要問為什么要干它？取消所有多余的步驟或動作(包括身體、四肢、手和眼的動作)。減少工作中的不規(guī)則性，比如固定工具存放地點，形成習慣性機械動作等盡量取消或減少手的使用，如抓、握、搬運等取消笨拙的或者不自然、不流暢的動作盡量減少一切肌肉力量的使用減少對慣性、動量的克服杜絕一切危險動作和穩(wěn)患除必要的休息外，取消工作中的一切怠工和閑置時間(2)合并：如果工作或動作不能取消，則考慮能否與其他工作合并合并多個方向突變的動作，形成單一方面的連續(xù)動作固定機器運作周期，并使工作能在一個周期內(nèi)完成實現(xiàn)工具的合并、控制的

21、合并、動作的合并(3)重排：對工作的順序進行重新排列使兩只手的工作負荷均衡，而且同時進行，相互對稱使工作由手向眼轉(zhuǎn)移(4)簡化：指工作內(nèi)容、步驟的簡化，亦指動作的簡化，能量的節(jié)省。在能夠完成工作的基礎(chǔ)上使用最小的肌肉群，且注意有間歇有節(jié)奏的使用減少目光搜索范圍與變焦次數(shù)使工作能在正常區(qū)域內(nèi)完成而不必移動身體使動作輻度變小使手柄、杠桿、踏板、按鈕等控制器適合于人的尺寸與肌體性能在需要高強度肌肉力量處，借助慣性來獲得能量幫助使用盡可能簡單的動作組合減少每一個動作的復雜程度，尤其是在一個位置上的多個動作四、IE七大手法4.1動作研究動作研究的方法1、目視動作分析法觀察作業(yè)、借助動素符號按順序如實記錄

22、，尋求改善2、拍攝分析法借助攝形等手段記錄，精度高，材料準確、但成本高3、動素分析法 (1)基本動作符號動作研究的技巧創(chuàng)始者是FBGILBRETH，而THERBLIG動作要素中（動素）就是從其名字的英文字倒過來拼的。所謂的基本分類，就是將人所要做的動作，以“目的”來細分作為共同作業(yè)的基本要素的名稱。GILBRETH的基本要素計18種，參照下表:基本動作記號 種別 基本要素 略號 記號 定 義 手或身體部位的起點 內(nèi) 容 手或身體部位終點 1空手移動 TE 空手開始移動時 向目的物移動（延伸） 接觸零件或動作停止時 2抓起 G 開始握住目的物的時候 要握住目的物 握住目的物后 3載重移動 TL

23、帶著目的物開始移動時 改變目的物的位置（搬運 帶著目的物的手或身體某部位到達目的地或停止時 4位 定 P 開始排列零件或附著于所指定的位置 排列零件決定方向改變位置 5組 合 A 插入零件開始移動的時候 將零件組合插入時 零件組合插入終了 6分 解 DA 開始分解組合零件時 把目的物分解 目的物分解終了時 7使 用 U 開始操作工具或按紐時 使用工具或操作按紐 工具或按紐操作終了時 8放 開 RL 開始將目的物放下時 把目的物放下 目的物放下終了時 9尋 找 SH 開始用手去探尋零件時 尋找目的物 已經(jīng)找到目的物的位置時10發(fā) 現(xiàn) F 繼尋找后發(fā)現(xiàn)目的物的瞬間 11選 擇 ST 開始接觸數(shù)個目

24、的物 從數(shù)個目的物中選擇一個目的物 選出一個目的物時 12檢 查 I 開始查看目的物的時候 調(diào)查目的物的品質(zhì) 對目的物的查看終了時 13思 考 PN 開始考慮應(yīng)該動或不動 要決定做什么 決定了做什么 14預對 PP 和“定位”一樣只是于使用前先將零件或工具的位置糾正 15保 持 H 帶著零件或目的物的動作停止時 將目的物保持于一位置或場所 將保持的零件或目的物開始動的時候 16不可避免的延遲 UD 開始等待的時候 作業(yè)方法的一部份中有等待或與機器身體部位時間的配合而做的時候 作業(yè)開始的時候 17可避免的延誤 AD 未遵照標準作業(yè)做時 作標準方法以外的動作或什么都不做 恢復到標準時 18休 息

25、R 什么都不做的時候 工作循環(huán)的一部份同時為恢復疲勞以便再開始工作所以必須休息 再開始工作時 (2)動作分析說明1）空手移動（伸出）這是往對象物進行的情形與回復的情形二種。動作范圍，始于空手開始運動時，而終于轉(zhuǎn)到下一個動作要素之前（主要是抓?。?。2）抓住以手（廣義的解釋，是身體的一部分）使對象物處于能控制的形態(tài)而言，動作的范圍始于身體部位的移動至對象物，而終于確立做下一基本動作所需的控制時?！白プ　钡囊饬x，主要是以手指尖端抓?。ㄗプ⌒偷淖プ。?，或以手抓住工具（握住型的抓住）等，但是包含為使對象物滑行，把手接觸（接觸型的抓?。┑鹊那樾卧趦?nèi)。（注）A、使用工具抓住時，（以小鉗子（PINCET）或筷

26、子抓住，或以針鉤等）將其工具作為“使用”。但帶手套抓住對象物時，并非”使用“手套”，而需解釋為“抓住”。在此意謂，手套是為保護手而用，并非是“抓住”工具使用。B、“抓住”經(jīng)過長時間繼續(xù)的話，成為“保持”。3）持重量的移動（搬運）指把東西裝在器皿上或用手以及身體的一部分，比照負荷的重量，更換對象物的位置的動作而言。搬運空間、押壓、拉上、滑行、回轉(zhuǎn)等，“持重的移動”繼之“抓住”而發(fā)生，始于手開始動時，而終于對象物達到下一位置而停止時。（注）：A、“持重的移動”的速度，如果達到零的話，成為“保持”。 B、有時，與“放在前面”以及“決定位置”同時實行4）決定位置所帶的東西移到別的“配合”或“使用”物之

27、正確的關(guān)系位置而言。動作范圍是自從開始決定位置至終了為止。（注）：因“決定位置”易于與“放在前面”混為一談，5）組合指組合的形態(tài)，通常在完成“決定位置”之后，嵌上（即插入）而言。6）拉開是指由組合的形態(tài)中取掉一條之形態(tài)，將組合之對象物拉開，再分解之動作而言。7）使用 以工具或機器為使用目的而操作之動作言。（注）“組合”、“拉開”、“使用”都是。（1）“組合”、“拉開”、“使用”都被稱為復合基本動作，且可分解為別的基本動作。（2）“組合”、“拉開”是指直接以手的場面，但“使用”是指使用工具或機器的情況而言。（3）以外行的動作，而適應(yīng)“使用”的，有下列情形，是以手“切斷”，“鉆”，“爬”，“捏”，

28、“打”等情形。8）放開系指將所持之物弄掉的形態(tài)，以手或身體的一部分，放開所控制之對象物而言。（注）“放開”是“折住”之相反動作。9）調(diào)查系指凸形鏡片的形態(tài)，將對象物之品質(zhì)及數(shù)量懷標準相比，而予以判定之心理上作用而言。（注）：（1）因大多與基本動作同時發(fā)生，所以難以區(qū)分。（2）時常作為作業(yè)中之動作而發(fā)生，除正規(guī)的“檢查”外，難于判定其要與否。10）尋找系指眼珠形成模形態(tài)，以眼睛尋找事物，以手觸摸等，包括利用五個感覺尋找事物的一切情形而言，動作范圍，自開始尋找到“發(fā)現(xiàn)”之前為止。（注）：如果是增加作業(yè)之復雜性、反復次數(shù)少、作業(yè)的安定度低等情況之下，由于難于記住東西放在何處，所以依其程度而越會發(fā)生。

29、11）發(fā)現(xiàn)指眼珠移到中央的形態(tài)，繼于“尋找”的作為，而動作范圍只限于尋找的瞬間。（注）：A、尋找與“選擇”是難以辨別。 B、一般而言，由于“尋找”結(jié)束時，已經(jīng)“發(fā)現(xiàn)”所以有時不將“發(fā)現(xiàn)”當作基本動作。12）選擇系由同種二個以上之對象物，選擇其中之一，通常繼于“尋找”、“發(fā)現(xiàn)”而發(fā)生。（注）：（1）“尋找”與“發(fā)現(xiàn)”是難以分別。（2）一般而言，“選擇”發(fā)生于“空手移支”與抓住之間。（3）有必要“選擇”時，其前面的“尋找”與“發(fā)現(xiàn)”之分析，可以省掉。13）思考系把手按住額部的形態(tài)，是為要決定次一行為之心理性作用。指想辦法了解、判斷等而言。停止手的動作而“思考”的情況也有，而邊思考邊工作的情形也有。

30、（注）：“調(diào)查”、“尋找”、“發(fā)現(xiàn)”、“選擇”以及“思考”都是。這些心理上的作用，與身體部位動作重復實行時，有時省略分析。14）放在前面（改為可使用的方向）系保齡球瓶的形態(tài)，是將所抓的對象物恢復原狀，使它隨時能再用一般，保持準備好的方向或姿態(tài)。 “放在前面”，常易與“決定位置”混亂，但一般而言，是“改為可使用的方向”，而發(fā)生于“抓住”之后，“決定位置”，通常決定“組合”（插入）或“使用”前之“正確的關(guān)系位置”。15）保持鐵片附著于磁鐵的形態(tài)，是不動對象物，而以一定位置支撐，指僅與萬力做同一作用之形態(tài)。16）不可避免的延遲跌倒的形態(tài)，指機器自動輸送中延遲，或因雙手作業(yè)時，一手工作，另一手為保持均

31、衡之延遲等。對作業(yè)者沒有責任的情況下的延遲。17）可避免的延遲是睡覺中的形態(tài)，指雖然作業(yè)方法維持現(xiàn)狀，隨著作業(yè)者的意思可免掉的延遲而言。18）休息系坐在椅子上的形態(tài)，表示為恢復疲勞，而停止身心活動的狀態(tài)，以上各基本動作中，單一動作也有，復合幾個單一動作之一組有機性動作的也有，而沒有動作的動作也有。實際作業(yè)時，所使用的各動作，利用基本動作符號來加以詳細區(qū)分，將這些事項，依據(jù)各個定義 來分類 ，可發(fā)現(xiàn)非效率之點，以及能得到改善的線索。各基本動作，可分為下列種類:屬于第一類的基本動作是有效動素（1）（9）之“空手移支（伸出）”、“抓住”、“持重 的移動（搬運）”、“決定位置”、“配合”、“拉開（分解

32、）”、“使用”、“放開”以及“調(diào)查”，這些均可視為完成工作之所必要之要素。屬第二類的基本動作是附屬動素（10）（14）之“尋找”、“發(fā)現(xiàn)”、“選擇”、“思考”，以及“放在前面（改為可使用之方向）”，如果有這些要素，第一類的動作會趨向遲慢；因此，應(yīng)考慮減去第二類的基本動作。通常的情況是因考慮作業(yè)領(lǐng)域內(nèi)的事物之放置法，而加以減除。屬于第三類的基本動作是無效動素（15）（18）之“保持”、“不可避免的延遲”、“可避免的延遲”及“休息”，可以說這些事項是指工作沒有進行的狀態(tài)?；谧鳂I(yè)改善，以除去第三類的基本動作最有效果。 應(yīng)策劃機械性的保持具，或更換作業(yè)域的位置，或改編作業(yè)次序，可減去大部分的“保持”

33、與“不可避免的延遲”。對于“休息”，必須考慮到是除去疲勞的原因。為動作研究而做作業(yè)方法的改善，首先須盡量減少第三類以及第二類的要素，且進一步對第一類的要素，想出合理性的次序與配合，造出以短時間內(nèi)可作業(yè)之動作系列動作研究的內(nèi)容: 動作分級各種動作由于涉及的人體部位不同，效率也就不同。為了尋找省時省力的合適動作，必須對動作進行分級。根據(jù)人體運動的部位，動作可分為五級：指節(jié)、手腕、手肘、肩膀、身軀等。在一級以上的每一級動作，包括以下各級的所有動作。如手腕包括手及手指的動動。所以，只有盡量采取最低級的動作，才是為省力。手動時身體不隨之移動為最好，手動的距離愈短愈好，移動次數(shù)也是越少越好。以雙手肘為圓心

34、所畫圓弧的集合，長度為119厘米，寬度為39厘米，則操作者取物件時，上臂廳以不動，這是正常工作面只，為體運動的第三級。4.2動作經(jīng)濟原則它是指實現(xiàn)動作經(jīng)濟與減輕疲勞的一些法則。動作分極的基本經(jīng)濟原則是動作經(jīng)濟合理。西方學者把動作經(jīng)濟原則分為三個方面22項內(nèi)容。(1)人體運作方面的原則：雙手應(yīng)同時開始并完成動作，除規(guī)定休息時間外，雙手不應(yīng)同時空閑；雙手的動作應(yīng)對稱地同時進行；雙臂原動作應(yīng)對稱，反向并同時運用；動作用最適宜最低次的身體部位進行；應(yīng)盡可能利用物體的運動量，如慣性、重要等，盡量采用連續(xù)的曲線運作，避免急劇轉(zhuǎn)向的動作；動作應(yīng)盡量輕松自然和有節(jié)奏；動作最短距離進行等，共9項。(2)操作場所

35、的布置與環(huán)境條件的原則：工具物料應(yīng)放置在固定位置；工具物料及裝置應(yīng)布置在工作者前面就近處；零件、物料等的供給，應(yīng)利用其重量墜落人工作者手邊；工具物料應(yīng)依照最佳的工作順序排列，應(yīng)有適當?shù)恼彰髟O(shè)備；工作臺及坐椅的高度應(yīng)使工作者坐立適宜，工作椅式樣和高度，應(yīng)使用工作 等7項。(3)工具、設(shè)備的設(shè)計的原則:盡量解除手的工作而用夾具或腳踏工具代替；盡可能把兩件以上的工具組合起來；工具物料應(yīng)盡可能預先放在工作位置上；手指分別工作時，各手指的負荷應(yīng)按照其能力分配；設(shè)計手柄時，應(yīng)盡可能使手柄與手的接觸面增大；機器上的操作部位的位置應(yīng)使操作者盡量少變動地點和姿勢，共6項。4.3時間研究時間分別法1、定額時間定額

36、時間是指為完成規(guī)定的生產(chǎn)任務(wù)(或工作)所必須消耗的工時。它由作業(yè)時間、布置工作地時間、休息與生理需要時間以及準備與結(jié)束時間四部分組成。(1)作業(yè)時間，指直接用于完成生產(chǎn)任務(wù)，實現(xiàn)工藝過程所消耗的時間。它是定額時間的主要組盛況部分，其特點是它的時間長短與生產(chǎn)任務(wù)的多少成正比。作業(yè)時間按其作業(yè)可分為基本時間和輔助時間?；緯r間是接直接完成基本工藝過程所消耗的時間，也就是直接改變勞動對象的形狀、尺寸、性質(zhì)、外表、組合位置等所消耗的時間。如零件在機床上切削所耗用的時間等。輔助時間是指為了實現(xiàn)基本工藝過程而進行的各種輔助操作所消耗的時間。如在金屬切削過程中的裝卸零件、進刀退刀、測量尺寸的時間等。輔助時間

37、可分為與基本時間交叉進行的和不與基本時間交叉進行的兩種。前者是在不停止基本作業(yè)的情況下，與基本作業(yè)同時進行的種輔助操作所消耗的時間；后者是在基本作業(yè)停止的情況下進行的各種輔助操作所消耗的時間。作業(yè)時間按其性質(zhì)又可分為機動時間、機手并動時間和手動時間。機動時間，即在工人看管下，由機器設(shè)備完成某些工作的時間，如機械加工時機床自動走刀時間；機手并動時間，即工作直接，如機械加工時機床自動走刀時間；機手并動時間，即工人直接操縱機器設(shè)備完成某些工作的時間，如手動進刀，用電鉆鉆孔的時間；手動時間，即工作用手工(或用簡單工具)完成某些工作的時間，如刮、銼零件，手工造型的時間等。(2)布置工作地時間，是指在輪班

38、內(nèi)工作用于照管工作地，使工作地經(jīng)濟保持正常工作狀態(tài)所消耗的時間。布置工作地時間，按其性質(zhì)可分為組織性布置工作地時間和技術(shù)性布置工作地時間。組織性布置工作地時間，是指用于上班或下班時的準備和結(jié)束工作，以及交接班工作所消耗的時間。這部分時間隨輪班而重復出現(xiàn)，如準備工作、接受工作任務(wù)、辦理交接班手續(xù)，以及下班時擦試機床、清掃工作地、填寫記錄卡等。技術(shù)性布置工作地時間，是指由于技術(shù)上需要，為維護技術(shù)裝備處于正常狀態(tài)所消耗的時間。如更換刀具、調(diào)整設(shè)備、清除切屑等。這部分時間的長短一般與基本作業(yè)時間成正比，如機床切削加工時間越長，清除切屑的時間會相應(yīng)地增加。(3)休息與生理需要時間，是指為了使工作保持充沛

39、的精力而規(guī)定的適當休息和生理上的需要所必須消耗的時間。這部分時間通常根據(jù)勞動條件、勞動性質(zhì)和勞動繁重程度分別作出具體規(guī)定。例如在高溫、高空、重體力或某些有毒條件下工作時，都應(yīng)在輪班內(nèi)規(guī)定適當?shù)男菹r間。生理需要時間，如喝水、上廁所等，一般可按作業(yè)時間的一定百分比來規(guī)定，或為每一輪班規(guī)定一定的時間。(4)準備與結(jié)束時間，是指在工作時間內(nèi)，工作為完成一批產(chǎn)品或完成某項任務(wù)，事先進行準備和事后進行結(jié)束工作所消耗的時間。如工作開始前用于了解任務(wù)、熟悉圖紙、領(lǐng)取工夾具、調(diào)整機器設(shè)備的時間；在工作結(jié)束以后，卸下工夾具、辦理工件交驗手續(xù)的時間等。這類時間的特點是每加工一批產(chǎn)品或完成某項工作只消耗一次，它的長

40、短與產(chǎn)品的批量和工作量大小無關(guān)。2、非定額時間非定額時間是指由于組織上、技術(shù)上的缺點，或由于工作的原因而引起的停工損失時間，以及執(zhí)行非生產(chǎn)性工作消耗的時間。(1)停工損失時間，是指工人在工作時間內(nèi)，因某種原因不能從事生產(chǎn)活動而造成的停工所損失的時間。按其發(fā)生的原因及性質(zhì)，又可分成兩類：一是非工作造成的停工損失時間。它是由于管理不善或者由于企業(yè)外部條件的影響，使工作發(fā)生中斷的時間。如停工待料、停電、機器設(shè)備故障停工等。二是工作造成的停工損失時間。它是由于工作不遵守勞動紀律引起的停工時間。如遲到、早退、工作時辦私事，以及違反操作規(guī)程造成的設(shè)備故障修理時間等。(2)非生產(chǎn)工作時間，是指工作在工作時間

41、內(nèi)做了不必要的工作或與本人無關(guān)的工作所消耗的時間。這部分時間根據(jù)發(fā)生的原因，又可分成兩類：一類為非工作造成的損失時間。它是由于企業(yè)在組織方面的缺點或管理不合理、不完善所造成的工時浪費。如抽調(diào)工人做非本職的工作、因供應(yīng)的材料不合格而造成工人尋找材料等。另一類為工人造成的損失時間。它是由工作本身對工作處理不當，技術(shù)熟練程度不夠，及其他由于本人的原因而造成的工時浪費。如因技術(shù)不熟練造成工件返修、任意做本人職務(wù)以外的工作所浪費的工時等。機動時間機手并動時間手動時間全部工時定額時間作業(yè)時間布置場地時間（現(xiàn)場）休息與生理需要時間基本時間輔助時間與基本時間交叉進行者不與基本時間交叉進行者組織性布置場地時間技

42、術(shù)性布置場地準備與結(jié)束時間非定額時間停工損失時間非生產(chǎn)工作時間非員工造成的停工損失時間員工造成的停工損失時間非員工造成的損失時間員工造成的損失時間1）、時間分類 時間分析(1）秒表測時法秒表測時法是在現(xiàn)場對生產(chǎn)作業(yè)直接進行觀察、記錄和分析研究的方法，根據(jù)觀察目的和所要求的分析精度，可把秒表測驗時法做如下分類：單位作業(yè)分析連續(xù)計時法時間分析要素作業(yè)分析快速返回法循環(huán)法細微時間分析法其它 單位作業(yè)分析用于作業(yè)重復次數(shù)少，重復周期長、動作非常不穩(wěn)定的情況。由于開始測驗時前不易劃分出要素作業(yè)，因此在觀測時一邊記錄正在進行的單位作業(yè)名稱，一邊進行時間測定。單位作業(yè)分析一般用于時間在10100分鐘左右比較

43、粗略的分析。具體觀測方法采用邊續(xù)計時法。 要素作業(yè)分析適用于動作比較穩(wěn)定、重復一次的時間較短、重復次數(shù)較多的作業(yè)場合。測時前，先觀察該作業(yè)，將它分析為要素作業(yè)，分解時注意每個要素作業(yè)都有應(yīng)有明確的開始和結(jié)束標志，且每個要素作業(yè)不應(yīng)是不到三秒就可完成的動作，；因為這種子動作很難用秒表測量。分解好要素作業(yè)后，便可開始測時，方法主要有五種： 連續(xù)計時法（連續(xù)法）。顧名思義，此法就是在職觀察終止前秒表始終處于計時狀態(tài)，隨著作業(yè)的進行，讀取作業(yè)測量點的時刻并記錄下操作名稱。測量點是作業(yè)的開始點或終止點，常以要素作業(yè)終止點或動作完成時刻作類測量點。若利用聲或?qū)W的發(fā)出點做為測量點，利用錄像、錄音裝備進行，則

44、可提高測量的速度和精度。 快速成返回法（反復法）。此方法是在各要素作業(yè)的測量點讀取秒表讀數(shù)后，立即使指針歸零，于是整理數(shù)據(jù)時不用做減法而可直接得到要素作業(yè)的時間。但在要素作業(yè)時間短，量多的情況下，誤差十分明量，導致整個作業(yè)循環(huán)的時間值不易準確。 循環(huán)法。此法在循環(huán)周期短、細小動作連續(xù)出現(xiàn)，來不及看秒表并記錄每一動作時間時使用。A、B、C、D四個要素作業(yè)，首先測量10次（A+B+）的時間，再測量次（）的時間，這樣依照循環(huán)序進行動作測量，求得平均值a、b、c、d，則可求得各要素作業(yè)的時間值。此方法的缺點在于： a、要素作業(yè)被平均化 b、觀測次數(shù)多 c、計算較麻煩 細微時間分析法。在大量生產(chǎn)的作業(yè)中

45、， 一個動作循環(huán)僅為25秒，速度極快，很難用上述方法測量，則觀察者用錄音機和秒表來進行。觀察者向錄音機發(fā)出單間作為信號，錄在磁帶上，觀察后，慢速重放，換算出時間值。 其它。可利用兩只秒表，交替使用快速返回法或利用錄像和測量。 上述用秒表測時得到的實際數(shù)據(jù)，經(jīng)過評定和必要的寬放，就可成為標準時間。標準要素法 一個企業(yè)內(nèi)可能有成百上千種工作需要制定工作標準，如果還一用上述方法時行時間研究則會花費相當可觀的時間和成本。在這種子情況下，標準要素法就比較適用。這一方法的基本出發(fā)點在于：不同種類的工作實際上是有限的若干個作業(yè)單元的不同組合，對于工作單元所進選擇的時間研究和建立的工作標準，可應(yīng)用于不同類的工

46、作中的作業(yè)單元，而這樣的作業(yè)單元的標準一經(jīng)測定即可存入數(shù)據(jù)庫，需要時隨時可用。 但是有時候同一個作業(yè)單元在具有不同特點的工作中所需的時間可能不同，如果將這些工作分類并賦予不同的系數(shù)，將這些系數(shù)也錄入數(shù)據(jù)庫，則極大地方便了企業(yè)各種工作正常工作時間的制定。當然，要獲得真正的標準工作時間，還必須考慮寬放時間。 這種方法的好外在于，一方面能夠大量減少時間研究的工作量，另一方面可以通過為作業(yè)單元建立的數(shù)據(jù)庫制定新的生產(chǎn)線的工作標準，從而能夠預先估計產(chǎn)品的成本、價格，并制定生產(chǎn)計劃。同是不單元的工作方法改變時，也能夠比較容易地決定新的正常時間。既定時間法 此方法在“動作分析”中已做過類似介紹。它同樣適用于

47、時間研究，。具體來說，這種方法的出發(fā)點在于，既然作業(yè)存在正常的標準時間，那么構(gòu)成作業(yè)的動素也應(yīng)存在合理時間。于是可以構(gòu)成動素與動作距離或與人體各部位相關(guān)的標準時間表。在進行研究時，不使用秒表，只記錄動作，利用動素標準時間表制定作業(yè)時間標準。PTS法的種類有很多，但以模特排時法（ Modular Arrangement of PTS，簡稱MODAPTS法）、方法時間衡量（Method Time Measurement，簡稱MTM法）和作業(yè)要素法(Work Factor，簡稱WF法)為代表?，F(xiàn)行比較簡單實用且被大范圍推廣使用的是MODAPTS法，下表是該方法的動素符號和模數(shù)。MODAPTS動素符號

48、表動作符號模數(shù)動作符號模數(shù)動作符號模數(shù)手臂的移動指手腕前臂上臂肩M1M2M3M4M512345抓取接觸單純復雜G0G1G3013其它找出重抓考慮踏壓回轉(zhuǎn)步行彎身坐下E2R2D3F3A4C4W5B17S3022334451730定位放下不要目視必要目視非對稱P0P2P5025重量附加L11 MODATS法把人體的作業(yè)動作歸納為21種基本動作，并為每一個動作制定一個標準時間。標準時間的單位是模數(shù)（MOD數(shù)）在普通速度下1MOD=0.129秒，熟練勞動時間為0.1秒，考慮疲勞因素后增加10%，為0.14秒。從表中可見，動作幅度越大，時間模數(shù)也越大。如M1表示手指動作，模數(shù)為1，M5表示肩部帶支的手臂

49、動作，模數(shù)為5。如有某作業(yè)表現(xiàn)為伸出前臂抓取一錘子又返回身邊放下，用MODAPTS法表示就是M3G1M3P0，動作式為MGMP，數(shù)字式是3130，時間值為3+1+3+0=7MOD，該作業(yè)在普通速度下的標準時間則為70.129=0.903秒。 MTM法是把動作分解為伸向、移動、抓取、定向、放下、行走等動素，預先制定每種動素的標準時間值表，時間單位為TMU，1TMU=0.036秒；WF法則把作業(yè)分解為移動、抓取、放下、定幾、裝配、使用、拆卸和精神作用，制定幾種動素的標準時間表，時間單位為RU，1RU=0.006秒。實際應(yīng)用時，步驟均為：將作業(yè)分解為動素并設(shè)計合理的作業(yè)方法；根據(jù)作業(yè)的動素和完成動作

50、的困難程度查動素標準時間表，得出各動素的相應(yīng)時間值；將各動素的時間值合計，并加上寬放時間，制定出作業(yè)的標準時間。 PTS的這些方法，在動作的分類、時間單位的大小、對象動作的解析能力方面均有差別，各有利弊。但總的來說，就如同我們出門旅行前先看一下列車時刻表就能預先知道古巴達目的地的時間一樣，這些方法最大的優(yōu)勢在于作業(yè)前，把動素標準時間表上的蟬值相國就立刻知道該作業(yè)所需的時間。PTS法的優(yōu)點還體現(xiàn)在：設(shè)定標準時間時不必進行速度評定；設(shè)計的時間單位能夠 滿足細微動作分析的需要，因此特別適于改善循環(huán)時間短的作業(yè)；幾乎可以砂使用秒表就能客觀地設(shè)定標準作業(yè)時間。4.4稼動分析雖然計算機和自動化技術(shù)的飛速發(fā)

51、展已使用有關(guān)人在生產(chǎn)系統(tǒng)中職能的基本概念發(fā)生了改變，但是，即使自己是自動化系統(tǒng)，也需由工人來執(zhí)行監(jiān)督工作。在這種情況下，操作員可能是坐在控制板前、監(jiān)視著上面不斷顯示的有關(guān)生產(chǎn)工藝過程的信息。結(jié)合我國當前的實際，由于工業(yè)生產(chǎn)中仍存在著大量的手工勞動成分，因此，對人機聯(lián)合分析、適用于所有包含有人的操作的工作環(huán)境。稼動分析：是以觀測和分析作業(yè)者和機器在同一時間內(nèi)的工作情況、尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合、從而減少空閑時間，以充分發(fā)揮人和機器的效率。例如，某工人使用某機器設(shè)備加工零件，其工作情況和利用效率如圖所示。通過分析，勞動力和機器設(shè)備都還沒有充分利用，應(yīng)進行改進：改進后的勞動力和

52、機器設(shè)備的利用率都提高到100%。人機聯(lián)合分析圖(改善前)時分(分)人機12345678裝上零件被裝上零件準備下一個零件加 工空 閑卸下零件被卸下零件修整和存放零件空 閑利用率75%75%人機聯(lián)合分析圖(改善后)時分(分)人機123456裝上零件被裝上零件修整和存放零件加 工準備下一個零件卸下零件被卸下零件利用率100%100%4.5搬運分析 在生產(chǎn)過程中，搬運工作量占相當大的比重。，減少這一環(huán)節(jié)的費用、時間對養(yǎng)活生產(chǎn)成本及時間有重大意義。研究現(xiàn)有生產(chǎn)過程中物的搬運情況，收集分析現(xiàn)有情況的數(shù)據(jù)，研究是否可以合理地安排生產(chǎn)場院地有譯加工位置進行合理布局？使用適當?shù)陌徇\設(shè)備？更適當?shù)匕卜盼锲罚ò?/p>

53、更適當?shù)娜萜鳎?？以減少搬運距離、費用。 產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的搬運費用占產(chǎn)品總成本之比叫搬運費比率，以百分數(shù)表示。即：100%搬運費比率=搬運費比率 總生產(chǎn)成本產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的累計總搬運重量與產(chǎn)品重量之比忠搬運重比率，以百分數(shù)表示，即：搬運重量比率=累計搬運重量產(chǎn)品重量100%降低這兩個比率，特別是降低搬運費比率，是搬運分析研究的主要目的。把生產(chǎn)過程中物的移動過程圖表化，是搬運分析的重要手段。物的安放狀態(tài)對以后取它時的難易度有相當密切的影響。物品在安放后，再移動它的難易程度叫安放活動性。安放活動性，有些資料主張按5分制打分叫活動分數(shù)。簡單堆積為1分；放在容器內(nèi)為2分；裝在可舉運板上，可以由堆積車舉

54、起行動的為3分；裝在車上的為4分；本身可運動的為5分。具體研究時，畫出生產(chǎn)現(xiàn)場所現(xiàn)有的平面圖及布局，把現(xiàn)有的物流過程在圖上標出。在此基礎(chǔ)理論上，研究如何布局來縮短托運距離？如何使搬運路線盡可能直線化？什么手段（包括安放、搬運手段）便于搬運？如何減少裝卸次數(shù)（如使用專用容器）？如何使搬運盡可能自動化、機械化？如何組織專門的搬運隊伍以提高搬運效率？這里還包括搬運道路的設(shè)計及減少搬運中的損失與提高搬運的安全操作水平等。4.6工程分析工程圖用符號表示一個工作流程中所包括的全部活動，如操作、搬運、延誤、檢查等。流程圖分析的目的是為了識別加工過程、運輸距離、作業(yè)時間以簡化整個制造過程，最終消除制程過程中不

55、能對產(chǎn)品創(chuàng)造任何價值的步驟。工程圖分析所用符號及表示內(nèi)容示例符號含 義表示內(nèi)容示例操作operation釘釘子，攪拌，鉆孔搬運transportation用小車搬運物料，傳送帶運送工作,專人傳遞信息檢查inspection檢查物料質(zhì)量和數(shù)量，閱讀儀表數(shù)據(jù)，檢查打印出的文檔D延誤delay等待乘電梯，在制品等待加工，文件等待處理存儲storage原料庫中的來料，貨架上的成品，文件柜中的文件工程圖的運用流程名稱：面條制作分 析 員： 現(xiàn)狀： 改進后： (在相應(yīng)項填入)日期： 步 驟符 號備 注1、面條置于儲藏架上2、將面條拿到廚房3、煮熟4、放到大碗里5、送到水池邊需要搬運重物6、過水7、送到操作

56、臺需要搬運重物8、分裝入盤9、加肉末和番茄醬6個重復動作10.將盤子送到加熱器6個重復動作11.保溫 12.送到出售臺6個重復動作面條制作流程（現(xiàn)狀）工程圖的運用流程名稱：面條制作分 析 員： 現(xiàn)狀： 改進后： (在相應(yīng)項填入)日期： 步 驟符 號備 注1、面條置于儲物架上2、將面條拿到廚房3、煮熟4、放到大碗里5、在鍋臺過水增加一個緊鄰鍋臺的水龍頭6、加肉末和番茄醬7、保溫8、分裝入盤6個重復動作9、送到出售臺6個重復動作面條制作流程(改善后)改變后的流程優(yōu)點是顯而易見的。首先是不需要移動重物(大碗)了，其次是搬運由原來的7次減少為4次。原流圖中步驟4和步驟8被視為搬運，但也可以視為操作，這

57、一點并不很重要。原材料、元器件的分析 這項內(nèi)容的分析重點在于它們的價值分析。分析選用的原材料、元器件是否最合適？有沒有功能要求相同而價錢的代用品（例如制作合金材料的零件，可否用工程塑料代替）？外購件的質(zhì)量是否確有保證？原材料的大小、形狀是否適當（例如大材料加工成小成品就是浪費）？加工后的成材率是否可以提高？原材料的儲藏狀態(tài)是否可以改進，以減少貯存報廢率？余料是否可以生產(chǎn)副產(chǎn)品？等等。檢驗的分析 對檢驗使用的工具、設(shè)備的精度要求是否合理？如精度要求太高，會使檢驗工具、設(shè)備的成本過高，從而也增加了產(chǎn)品成本；如果精度要求低，則有造成誤栓的可能性，使不合格品有較大可能通過檢驗，從而增加產(chǎn)品的次品率。對

58、原材料、元器件、零件、部件、組裝件、半成品、成品的檢驗項目是否必要？是否足以保證質(zhì)量？公差上、下限標準是松了還是嚴了？等等。 如果是抽樣檢驗，則抽檢的曲線是否滿足質(zhì)量保證的要求？加工工具及設(shè)備的分析 加工工具及設(shè)備的精度標準是否合理？如果精度標準太高，必須使用價格昂貴的加工工具、設(shè)備及熟練工人，使產(chǎn)品成本增加；如果精度標準低，則要增加次品率，同樣也會造成損失。加工要求是否完全及明確？盡可能不購置利用率不高而價值又昂貴的加工設(shè)備。是否能改用利用率高、價格容許的專用設(shè)備，以提高加工速度？等等。4.7流程分析 詳細分析研究生產(chǎn)流程，可以縮短工作時間，減少勞動量。這里包括以產(chǎn)品為對象的工序分析；以零部

59、件為對象的工藝流程分析；以廠房和設(shè)備布置為對象的平面流程分析，尋找、消失“垃圾流程”是首要任務(wù)。產(chǎn)品工序分析以產(chǎn)品為對象，對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行總體分析。目的是了解產(chǎn)品從原材料開始到成品形成的整個生產(chǎn)過程這一系統(tǒng)，這個系統(tǒng)是由哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成的，經(jīng)過一個什么樣的加工順序，以便從全局出發(fā)來分析問題，從中發(fā)現(xiàn)是否有不必要的工序、不合理的操作程序和操作方法，從而為進一步改進生產(chǎn)過程指明方向。工藝流程分析以零部件為對象的局部分析，是總體分析的進一步具體體化。它反映了零部件從毛坯開始到成品為止按工藝順序流動的全部生產(chǎn)過程。分析內(nèi)容包括物品流動的數(shù)量、搬運的距離、消耗的時間、工藝方法 、作業(yè)地點

60、、作業(yè)人員、使用的機器設(shè)備、工夾具、容器等。它 是生產(chǎn)過程的一項基本分析，一般運用工藝流程分析圖表來進行。平面流程分析在工藝流程分析的基礎(chǔ)上，進一步分析被研究對象在企業(yè)內(nèi)經(jīng)過的路線是否合理，目的是改善廠房布置和設(shè)備配置問題。它是在企業(yè)平面圖和車間設(shè)備配置圖上，用加工、檢驗、搬運、停留的要素符號和聯(lián)結(jié)線標出被子研究對象的流動路線，即繪制出平面流程分析圖。通過這張圖可以看出，被子研究對象的流動路線，以及分散在企業(yè)內(nèi)的廠房、設(shè)備和各工序之間的聯(lián)系，從而發(fā)現(xiàn)問題，以求改善。對平面移動的流程分析考慮以下要求：移動距離要盡量縮短；移動路線要盡可能成直線、L或U形；加工對象盡可能向一個方向移動，不要往返移動