轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程(D版修終)

1、 47 目 錄一、前言3二、全廠生產(chǎn)工藝流程4三、原料5四、80T轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程5 1 轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝流程圖5 2常見鋼種化學(xué)成分5 3冶煉工藝基本技術(shù)操作5 4 濺渣護爐工藝技術(shù)要求9 5 開爐操作技術(shù)要求10 6 停爐操作技術(shù)要求127 罩裙升降及爐口粘鋼、爐身結(jié)渣、粘渣處理12 8 事故處理12 9 轉(zhuǎn)爐爐襯砌筑及維護技術(shù)操作規(guī)程1310頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝技術(shù)規(guī)程15五、LF爐工藝技術(shù)規(guī)程17 1 LF爐生產(chǎn)工藝流程簡圖17 2常見鋼種成分17 3冶煉工藝基本技術(shù)要求17 4溫度控制操作參考185異常情況處理18六、RH操作規(guī)程20 1 RH主要設(shè)備工藝技術(shù)參數(shù)20 2工藝描述21 3工藝

2、路線22 4 RH真空處理適應(yīng)鋼種22 5 RH真空處理對鋼水及鋼包的要求23 6 RH真空處理的條件23 7 RH真空處理溫度標(biāo)準(zhǔn)23 8泵系統(tǒng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)24 9提升氣體使用標(biāo)準(zhǔn)25 10測溫取樣作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)25 11脫氫標(biāo)準(zhǔn)25 12 RH操作前的檢查和準(zhǔn)備26 13 RH操作順序 26七、鋼包準(zhǔn)備工藝技術(shù)規(guī)程291 鋼包砌筑 292 鋼包烘烤 303鋼包熱周轉(zhuǎn)304鋼包熱清理305更換滑板306 特殊鋼種 31八、中包準(zhǔn)備工藝技術(shù)規(guī)程 31 1 中包永久層砌筑31 2 中包工作層砌筑323 中間包準(zhǔn)備 344 中包烘烤 35九、方坯連鑄工藝技術(shù)操作規(guī)程351大包工操作規(guī)程352澆鋼工操作規(guī)程3

3、83 主控工操作規(guī)程414 剪切工操作規(guī)程415堵中間包操作規(guī)程42 6 結(jié)晶器安裝和維護規(guī)程42十、大圓坯連鑄工藝技術(shù)操作規(guī)程431大包工操作規(guī)程432澆鋼工操作規(guī)程443 主控工操作規(guī)程454 剪切工操作規(guī)程46一、 前言煉鋼工藝技術(shù)規(guī)程，是各崗位工藝技術(shù)操作的依據(jù)，它規(guī)定了操作的條件、標(biāo)準(zhǔn)、目標(biāo)，是各操作人員質(zhì)量控制的依據(jù)，是各工藝點控制的標(biāo)準(zhǔn)。本規(guī)程根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備和控制條件制訂，因而對設(shè)備的維護與使用是否能滿足工藝技術(shù)規(guī)程提出了要求，并對于設(shè)備的使用維護提供了一個技術(shù)保障。 本規(guī)程在貫徹執(zhí)行過程中，如因客觀條件的變化，個別條款不適應(yīng)新情況，或者現(xiàn)場進行新品種的開發(fā)等，經(jīng)實踐檢驗合理的臨時

4、性參考意見，在下次規(guī)程修訂時正式納入規(guī)程。本規(guī)程是對部分常見鋼種的技術(shù)要求，非此鋼種等其它鋼種的技術(shù)要求，另外提出。二、全廠生產(chǎn)工藝流程鐵合金廢鋼鐵水副原料氧氣氮氣鐵合金料倉廢鋼跨低位料倉閥門室閥門室合金料斗 廢鋼流槽高位料倉氧槍透氣室轉(zhuǎn) 爐 冶 煉爐渣處理吹氬站RHLF精煉一次除塵二次除塵連鑄機煤氣回收蒸汽回收 三、原料入廠原料應(yīng)符合國家相關(guān)文件規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。原材料不單是指化學(xué)成分和物理性質(zhì)應(yīng)符合技術(shù)要求，而且連續(xù)供應(yīng)的原材料化學(xué)成分和物理性質(zhì)應(yīng)保持穩(wěn)定，定期檢驗原料成分，對入爐物料重量進行準(zhǔn)確稱量。（原輔材料供操作參考） 1 參照采購產(chǎn)品內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)(QG/HG03.09.08) ，采購產(chǎn)品內(nèi)控

5、標(biāo)準(zhǔn)(QG/HG03.09.08)中未列出的部分參照外來文件清單(采購產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn))2 鐵水2.1鐵水成分：成分SiMnPS帶渣量含量%1.000.600.1200.0700.52.2入轉(zhuǎn)爐溫度T1250；2.3加料工對鐵水每班取樣分析并將結(jié)果及時報告爐前；2.4高爐鐵水直接入爐混鐵爐工對鐵水每班取樣分析并將結(jié)果及時報告爐前；3 氣體3.1氧氣：3.1.1 入廠氧氣符合規(guī)定壓力。3.1.2 氧氣純度99.5% 3.2氮氣 濺渣：入廠氮氣符合規(guī)定壓力； 3.3壓縮空氣 ：壓力 0.4-0.6MPa；要求不帶水(H2O0.5%)和油。四、80T轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程1、 轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝流程圖(不包括RH處理部

6、分流程)：2 常見鋼種化學(xué)成分：（見轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝要點）3 冶煉工藝基本技術(shù)操作3.1裝入制度：執(zhí)行分階段定量裝入制度；3.1.1裝入量的確定（鐵水廢鋼）（參考）：爐齡（爐）13 4停爐鐵水量（t）10085-95廢鋼量（t）014總裝入量（t）1001001023.1.2開新爐不加廢鋼； 3.1.3新爐不冶煉優(yōu)質(zhì)鋼種，只冶煉HRB335、HRB400、Q235B等普通鋼種；冶煉高碳鋼、優(yōu)鋼、彈簧鋼等有選擇的配料；3.1.4鋼水量計算：鋼水量（t）裝入量金屬收得率包底粘鋼鐵合金加入量收得率；3.1.5吹損按810%考慮；3.1.6入爐前鐵水和廢鋼必須計量，重量準(zhǔn)確；3.1.7加入順序：加廢鋼后兌

7、鐵水（測量液面除外）；3.2 造渣制度：3.2.1造渣原則：實行單渣操作，要求全程化渣，初期渣早化，過程渣化透，終期渣作粘，出鋼渣掛上；3.2.2堿度控制：保持終渣堿度3.5；3.2.3渣料配加：3.2.3.1石灰加入量：符合工藝要求；轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝流程圖高爐鐵水合格廢鋼氧氣散裝料合格鐵合金鐵水罐汽車運輸管網(wǎng)地下料倉底開式料槽電磁行車總管切斷閥皮帶機汽車運輸鐵水包廢鋼坑總管閥門組運轉(zhuǎn)站10噸行車測溫取樣電磁行車總管上料皮帶機儲存料倉稱重廢鋼料槽支管卸料皮帶機電振給料機兌鐵行車稱重支管閥門組卸料小車稱重小車加料吊車快速切段閥高位料倉過渡料倉氧槍稱重料斗運轉(zhuǎn)料倉匯總斗運轉(zhuǎn)料斗氮封溜槽80噸轉(zhuǎn)爐煙氣鋼

8、渣固定煙道活動罩群渣罐鋼水汽化冷卻煙道渣罐車鋼包旋轉(zhuǎn)溜槽煙氣OG凈化行車鋼包車風(fēng)機渣場LF爐三通切斷閥煤氣回收點燃放散行車六機六流連鑄3.2.3.2石灰加入時間：a.第一批料：在開吹點火完全后加入，開吹約2分鐘內(nèi)加完，加入量為總量的一半或三分之二以上，同時加入鎂球和部分輕燒白云石；b.第二批料：第一批料基本化好，碳焰初起，加入量為剩余部分（可分批量），視化渣情況和鐵水Si含量適當(dāng)加入礦石（污泥球）或輕燒白云石調(diào)整。3.2.3.3礦石配加方法：a.本廠采用濺渣護爐，石灰加入量大，加礦石（污泥球）不需要補石灰；b.礦石（污泥球）用以調(diào)渣和降溫，其加入量和加入時間應(yīng)根據(jù)爐渣的化渣情況、鐵水Si含量及

9、爐內(nèi)溫度而定；3.2.3.4輕燒白云石配加方法：正常情況下按1030kg/T鋼，開吹后隨第一批料加入，中后期視爐內(nèi)溫度適當(dāng)加入；3.2.3.5輕燒鎂球用以提高爐渣MgO含量，在開吹時隨第一批渣料加入，加入量為58Kg/t鋼； 3.2.3.6所有渣料都應(yīng)距終點3分鐘前加完； 3.2.3.7需在吹煉末期加冷料調(diào)整時，必須采用深補吹方可作為終點； 3.2.3.8終渣： 出鋼后視終渣情況可往爐內(nèi)加入改質(zhì)劑，以保護爐村； 3.3 供氧制度：根據(jù)分階段定量裝入制度，采用分階段定氧氣流量的供氧制度，采用恒壓變槍操作，工作氧壓0.65MPa，總管氧壓1.0MPa； 3.3.1供氧：按爐齡各階段裝入量氧壓供氧量

10、如下（可根據(jù)實際情況調(diào)整）： 爐役期（爐）1-34-停爐供氧量(Nm3/h)1950020500-22500 3.3.2 槍位：采用低高低操作（有低吹時候）3.3.2.1槍位操作要保證早化渣、化好渣、少噴濺、不粘槍，基本槍位噴頭距液面高度 為（12001600）mm，拉碳前要降槍，時間1.5min，降槍噴頭距液面800 1000mm； 3.3.2.2禁止采用提槍吊吹緩和噴濺，若噴濺得不到緩和必須及時提槍，如因設(shè)備故障引起吊吹立即提槍；如因自動操作失靈要立即改手動，手動也失靈的情況下要關(guān)閉氧氣切斷閥。再次吹煉前要檢查槍孔內(nèi)是否灌渣，若灌渣予以處理； 3.3.2.3吹煉過程中發(fā)現(xiàn)異常情況，終止煤氣

11、回收，立即提罩提槍； 3.3.3 換槍標(biāo)準(zhǔn)：發(fā)現(xiàn)氧槍有以下情況必須換槍處理，不得延誤； 3.3.3.1噴頭、槍身滲水或漏水；3.3.3.2噴頭出口直徑收束5mm； 3.3.3.3槍身粘粗330mm，無法處理，槍重6.5t；3.3.3.4槍身涮進2mm；3.3.3.5噴槍中心吃進5mm，以防止出事故，換槍原因及槍齡準(zhǔn)確記錄；3.3.4 封點及安全規(guī)定：嚴(yán)禁封點煉鋼；3.4 溫度制度：拉碳時，達(dá)到要求的終點溫度。根據(jù)鐵水中含硅量和溫度確定適當(dāng)?shù)膹U鋼量和礦石量，穩(wěn)定裝入量，控制好槍位，保證過程溫度平穩(wěn)，提高終點溫度命中率；3.4.1 出鋼溫度：進精煉爐1630；進吹氬站1680（根據(jù)中包和生產(chǎn)實際情

12、況進行調(diào)整） 3.4.2 終點測溫后應(yīng)立即出鋼，測溫后等待時間大于10min未出鋼要補測溫度；增加底吹部分A：底部供氣量為頂部供氣量強度的0.4-0.6；B：什么鋼種不得使用氮氣作為底 攪拌用氣；C：氮氬切換在吹煉到11分鐘時切換；D：底槍下降150MM必須補爐底，防止?fàn)t底穿鋼； 3.4.3開爐第一爐出鋼溫度按上限提高7090； 3.4.4出鋼溫度的確定：出鋼溫度T凝固點鋼水過熱度+T1出鋼過程中溫降T2出鋼到精煉站溫降 凝固溫度隨鋼種而變化可按下式計算： T凝固1536TX% X指鋼水中元素，T指各元素對溫度影響系數(shù) 主要元素對凝固點的影響每增加1%，T凝固點下降值： C：65Si：8Mn：

13、5P：30S：253.4.5各種因素變化時對終點溫度影響參考值如下表：影響因素礦石鐵水Si鐵水溫度鐵水量終點碳石灰白云石廢鋼鋁鐵硅鐵輕燒變化值100kg0.1%101t0.01%+100kg+100kg+100kg-100kg-100kg-100kg終溫變化510-15642-1.6-4-1.6+25+10-3 注：終點碳越低，升溫越高；3.4.6 其它物料與廢鋼冷卻比(參考)：料別重廢鋼輕薄廢鋼壓塊鑄鐵件生鐵塊冷卻比1.01.11.60.60.7 注：輕薄廢鋼為薄片狀等較輕質(zhì)廢鋼； 3.4.7各種冷卻劑冷卻效果(與廢鋼相比，參考)： 散裝料廢鋼石灰礦石生白云石生鐵輕燒冷卻效果11330.52

14、3.4.8 使用新包及小修包出鋼溫度提高20左右；3.4.9正常出鋼時間2.56min：出鋼大于6min，每延長1分鐘，出鋼溫度提高5，但不得超過8min；3.4.10 品種鋼按其要求執(zhí)行；3.5 終點控制：3.5.1采用定廢鋼，調(diào)礦石的冷卻制度，在吹氧時間超過10min后，不準(zhǔn)用礦石調(diào)溫，只準(zhǔn)用白云石調(diào)溫，終點加料調(diào)溫后需點吹；3.5.2 提高一次拉碳命中率，避免鋼水過氧化；3.5.3 終點成份控制范圍： C：按鋼種要求控制；S：控制在0.050%以下； P：原則上應(yīng)低于冶煉鋼種成份上限50%，具體按鋼種要求控制。3.5.4 調(diào)溫：3.5.4.1嚴(yán)禁拉低溫低碳；3.5.4.2冷卻劑降溫表（參

15、考）：冷卻劑礦石石灰生白云石輕燒廢鋼降溫()/100kg51.6431.63.5.4.3 提溫劑提溫表(參考)：提溫劑Fe-SiFe-Al鐵水?dāng)?shù)量(kg)1001001000提溫()102543.5.5 鋼水質(zhì)量： 3.5.5.1終點氧槍低槍位8001000mm（噴頭距液面距離）攪拌1.5min以上，達(dá)到鋼水 凈化，均勻成份、溫度的目的，保證鋼水流動性； 3.5.5.2 出鋼前，必須清除爐口積渣，出鋼過程中禁止大小口下渣；3.5.6測溫、取樣出鋼的規(guī)定：3.5.6.1 拉碳后倒?fàn)t測溫，測準(zhǔn)實際溫度；測溫結(jié)束至出鋼時間大于10min，應(yīng)補測；3.5.6.2 測溫槍插入鋼液面中心位置，插入深度為4

16、00500mm，測溫時間46S；3.5.6.3 補吹或調(diào)溫后必須測溫出鋼；3.5.6.4 轉(zhuǎn)爐搖至合適位置角度，停穩(wěn)放渣后方可取樣，取樣做到深、準(zhǔn)、穩(wěn)、滿并緩慢倒入樣模，以便觀察碳花；保證終碳判斷準(zhǔn)確性；3.5.6.5取樣分析C、Si、Mn、P、S及工藝要求控制的相關(guān)殘余元素（As、Sn、Pb、Sb、Bi）；3.5.6.6必須有代表性樣出鋼；3.6 出鋼及脫氧合金化：3.6.1 鋼水成份控制：3.6.1.1 C 、Si、 Mn 等元素原則上按照不超過內(nèi)控下限配加；3.6.2 出鋼操作：3.6.2.1 出鋼前檢查鋼包是否干凈，包內(nèi)無殘渣（殘鋼） ，包口不能影響正常加合金，不合格必須更換;；3.6

17、.2.2 出鋼口形狀正常，鋼流圓而不散，控制出鋼時間為2.56mim；3.6.2.3 出鋼前檢查合金溜槽，確保合金全部加入到包內(nèi)。出鋼不能帶渣，見渣抬爐； 3.6.2.4 出鋼口瘤和殘渣處理干凈，不使出鋼時鋼液滴在包沿上，粘大包口沿；3.6.2.5 擋渣球（錐）操作：在出鋼3/44/5時加入，加球位置應(yīng)在擋火板向爐內(nèi)3m處；3.6.3 合金量計算公式：合金加入量（t）（鋼種成分目標(biāo)值%終點殘余元素%）*鋼水量 合金元素含量%元素吸收率%3.6.3.1 配Mn： Mn合金加入量(t ) ( 鋼種成分目標(biāo)值%終點余Mn量%)*鋼水量 合金中Mn%Mn元素吸收率% 3.6.3.2 配Si： Mn-S

18、i合金帶入Si%值 Mn-Si加入量(t)Mn-Si中含Si量%Si元素吸收率 % 鋼水量（t） Fe-Si加入量( t )（鋼種成分目標(biāo)值%Mn-Si合金中帶入Si%終點余Si量%）鋼水量 (t ) Fe-Si合金中Si%Si元素吸收率 %3.6.3.3 增C劑加入計算： 增C劑(kg) 增C量%鋼水量(t )1000 增C劑中含C%C元素吸收率% 3.6.3.4 合金元素吸收率計算方式： % （鋼種成品實際成份%終點殘余成份%）鋼水量 (t ) 合金加入量(t)合金元素成份% 3.6.3.5其他合金根據(jù)各鋼種要求加入。3.6.4 脫氧合金化在鋼包內(nèi)進行，可根據(jù)鋼水實際情況（終點碳高低，鋼水

19、溫度鋼水氧化性，出鋼是否下渣）采取補加或扣減合金用量的措施以保證鋼水成分合格；3.6.5 合金應(yīng)按增碳劑、脫氧劑、硅錳鐵（硅錳、錳鐵、硅鐵）易氧化貴重合金的順序加入，在鋼水出至1520t時加入，30t時加完，然后分批加入渣料，保證渣料化勻不結(jié)團。 4 濺渣護爐工藝技術(shù)要求4.1 濺渣護爐制度：4.1.1 每爐必須濺渣4.1.2后吹嚴(yán)重，爐渣氧化性特強時經(jīng)處理后濺渣；冶煉超低碳鋼，在出鋼前必須稠化爐渣后出鋼，在濺渣時可根據(jù)實際情況調(diào)整爐渣氧化性；4.1.3 爐內(nèi)鋼水未出完，不濺渣4.2 濺渣護爐操作技術(shù)要求：4.2.1 轉(zhuǎn)爐吹煉過程中，調(diào)整合適的爐渣成份。4.2.2倒?fàn)t取樣時，應(yīng)盡量多留渣；4.

20、2.3出鋼時要求鋼水出盡；4.2.4氮氣工作壓力控制在0.91.5MPa；4.2.5濺渣時槍位根據(jù)情況高低結(jié)合；4.2.6濺渣時間控制在4min。 4.3 濺渣后氮氣閥切換與吹煉過程中氮氣檢查 4.3.1 濺渣后及時將氮氣閥切換氧氣閥；4.3.2 吹煉過程中加強氮氣閥關(guān)閉情況的檢查，發(fā)現(xiàn)有漏氮情況，及時進行處理，防止鋼水增氮。 5 開爐操作技術(shù)要求5.1 做好開新爐前試車、試水工作，開爐必須具備：5.1.1爐下鋼包車、渣罐車、 水冷卻系統(tǒng)、合金加入系統(tǒng)、爐前后擋板、散料系統(tǒng)、轉(zhuǎn)爐傾動，氧槍升降、換槍機構(gòu)，對講通訊、計算機系統(tǒng)、事故緊急按鈕、自動提槍、斷水、停機等設(shè)備機構(gòu)經(jīng)調(diào)試確認(rèn)處于正常工作狀

21、態(tài)；5.1.2罩裙升降、煤氣回收及汽化冷卻系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)；5.1.3 主要檢測裝置（氧氣量、氧壓、全部水流量壓力、氧槍進出水溫度、氧量積累、 測溫系統(tǒng)、氮壓、傾稀油壓力等）處于工作狀態(tài)，電子秤正常、氧槍調(diào)試顯示校對準(zhǔn)確；5.1.4氧槍事故提升的電動葫蘆經(jīng)調(diào)試處于正常；5.1.5氧槍流量調(diào)節(jié)閥、氧氣切斷閥、高壓水切斷閥經(jīng)調(diào)試正常；5.1.6氧槍電氣上下極限、機械上下極限處于正常狀態(tài)；5.1.7設(shè)備及時控制系統(tǒng)經(jīng)調(diào)試符合開吹條件；5.1.8爐前爐后二次除塵閥開關(guān)正常；5.1.9爐下加合金溜槽散狀料加料溜槽氮封、氧槍孔氮封正常；5.1.10 轉(zhuǎn)爐零飄測試正常；5.1.11 轉(zhuǎn)爐阻轉(zhuǎn)測試正常；5

22、.1.12 氧槍聯(lián)鎖及報警提升系統(tǒng)經(jīng)調(diào)試合格；5.1.13 氮氣、氧氣流量、工作壓力正常；5.1.14 經(jīng)試水，各部分水流量、壓力正常；5.1.15 煙道、煙罩不得漏水；5.1.16 確認(rèn)爐下無積水；5.1.17 準(zhǔn)備好煉鋼用的原材料及工具；5.1.18 確認(rèn)循環(huán)冷卻和OG系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)；5.2 開吹條件：5.2.1氧槍工作壓力0.65MPa； 5.2.2氧槍冷卻水流量140t/h；5.2.3氧槍冷卻水壓力：進水壓力1.3MPa；5.2.4氧槍冷卻水出水溫度55；5.2.5氧槍冷卻水進出水流量差5t/h；5.2.6氮氣壓力（氧槍孔N封加料流槽N封）0.4MPa；5.2.7氧槍升降滑道與固

23、定滑道對中；5.2.8轉(zhuǎn)爐處于垂直位置（2）；5.2.9氧槍松馳裝置檢查合格；5.2.10 氧槍升降棒圖顯示極限及各控制點各聯(lián)鎖點正常；5.2.11 罩裙水流量120t/h，固定煙罩水流量70t/h；5.2.12 汽化冷卻系統(tǒng)綜合信號正常，循環(huán)建立；5.2.13 煤氣回收系統(tǒng)信號正常； 5.2.14 a.一次風(fēng)機高速 b.傾動稀油壓力0.8MPa；5.3 氧槍聯(lián)鎖：5.3.1轉(zhuǎn)爐在垂直位置（2）時氧槍允許下降；5.3.2氧槍提升到爐口以上的等待點轉(zhuǎn)爐才允許傾動；5.3.3氧槍降至爐內(nèi)爐口2m時氧氣快速切斷閥自動打開；5.3.4氧槍在爐內(nèi)升至距爐口2m氧氣快速切斷閥自動關(guān)閉；5.3.5氧槍不在最

24、高操作位置橫移小車不允許移位；5.3.6固定滑道和活動滑道不對中時，氧槍不允許下槍；5.3.7氧槍碰到電氣下極限時自動提槍；5.3.8在任何不滿足下槍條件時，氧槍只能下降到等待點不能再繼續(xù)下降；5.4 提槍條件：5.4.1氧槍出水溫度55報警；5.4.2氧槍水壓0.8MPa；5.4.3氧槍進出水流量差5t/h；5.4.4氧槍工作壓力低0.65MPa；5.4.5氮封壓力低0.4MPa；5.4.6罩裙冷卻水流量120t/h；5.4.7停電（在條件具備情況下）；5.4.8固定煙罩出水溫度50；5.4.9固定煙罩水溫度35；5.4.10氧槍碰到電氣極下極限；5.4.11汽泡水位200mm；5.4.12

25、汽泡壓力2.4MPa；5.4.13一文除塵水180t/h；5.4.14風(fēng)機轉(zhuǎn)速2000r/min；5.5 封點規(guī)定：嚴(yán)禁封點；5.6 烘爐：5.6.1 轉(zhuǎn)爐修砌完后檢查砌筑情況，確認(rèn)符合要求方可進行烘爐操作；5.6.2 烘爐之前將爐子搖正；5.6.3 烘爐前試氧要求：5.6.3.1 試氧前清掃氧槍管道；5.6.3.2 試氧前確保轉(zhuǎn)爐周圍無人，嚴(yán)禁動火； 5.6.3.3 先點動兩次起動后，確認(rèn)氧氣與閥門開度對應(yīng)關(guān)系，出現(xiàn)問題必須立即組織處理正確方可開氧；5.6.3.5 試氧時觀察流量；5.6.3.6 將事先已烘紅的焦炭加入爐內(nèi)；5.6.4 烘爐：5.6.4.1 焦炭加入量56t，視烘爐情況再增加

26、焦碳；5.6.4.2 供氧量50008000Nm3/h，根據(jù)氧槍回水溫度調(diào)整供氧量，回水溫度50，將供氧量下調(diào)；5.6.4.3 槍高：根據(jù)實際情況進行調(diào)整；5.6.4.4 總烘爐時間2小時；5.6.4.5 烘爐結(jié)束，關(guān)爐前擋火門，搖爐90度，檢查烘爐情況，爐襯通紅，燒結(jié)良好，爐底無大面積發(fā)黑區(qū)域，無掉磚，檢查出鋼口，其它方面具備開爐條件時，烘爐結(jié)束，兌鐵煉鋼；5.6.5遇下列情況必須重新烘爐：5.6.5.1停爐時間48h；5.6.5.2爐齡10爐且停爐時間大于24h；5.7 開新爐操作：5.7.1冶煉前保證爐下清潔無積水；5.7.2第一爐兌入鐵水100t，不加廢鋼，測液面后開吹（可根據(jù)生產(chǎn)情況

27、及時調(diào)整）；5.7.3供氧流量：19500Nm3/h，供氧壓力0.75MPa；5.7.4出鋼前先檢查出鋼口，拉碳后快速組織出鋼；5.7.5冶煉鋼鐘：HRB335、HRB4005.7.6快速組織烘爐后的煉鋼，前二爐要保證連續(xù)煉鋼；5.7.7開新爐第一爐不回收煤氣，但按正常降罩操作；5.7.8吹煉過程中觀察爐況及設(shè)備情況，如發(fā)現(xiàn)異常情況，需停吹時應(yīng)立即提槍組織處理；5.8 防止轉(zhuǎn)爐進水：5.8.1所有試水工作要在砌爐前完成；5.8.2砌爐過程中只允許試一文、二文水；5.8.3砌完爐后，要用防雨帆布將爐口蓋好，錯開罩裙位置方可試水；5.8.4動爐以后，爐口錯開罩裙位置方可試水； 6 停爐操作技術(shù)要求

28、6.1 停爐標(biāo)準(zhǔn)：前后大面工作層殘余厚度100mm；6.2 停爐前一爐操作：6.2.1停爐前一爐加適當(dāng)螢石稀渣；6.2.2出完鋼后將爐渣全部倒凈，改用低氧壓不連續(xù)吹氧510min，造稀渣刷爐底；6.3 停爐前一天計劃對高低位原輔材料進行控制進料，停爐前5爐通知高位料倉減少存料量。7 罩裙升降及爐口粘鋼，爐身結(jié)渣，粘渣處理7.1 罩裙升降：7.1.1開吹點火后1min開始降罩，一般降罩距爐口50mm左右，吹煉后期停止煤氣回收后方可緩慢提罩，一般在吹煉終點前，不小于1min，可以提罩；7.1.2異常情況下在開吹點火后2min降罩；7.1.2.1裝鐵水后等待時間長未及時開吹；7.1.2.2中途停吹后

29、，再次開吹；7.1.2.3開吹后爐口冒煙大，而二文和風(fēng)門調(diào)節(jié)無效；7.1.3轉(zhuǎn)爐不在垂直位置不允許罩裙升降；7.1.4煙罩在上極限位置時，轉(zhuǎn)爐方可搖爐；7.1.5罩裙漏水不得降罩冶煉；7.1.6開新爐第一爐不進行煤氣回收；7.2 爐口粘鋼，粘渣的處理，凡出現(xiàn)爐口粘鋼，粘渣，必須及時清理以保證罩裙的正常升降； 8 事故處理8.1 漏鋼：吹煉過程中發(fā)現(xiàn)爐體漏鋼，應(yīng)立即提槍停吹，以最快速度確定漏鋼部位，迅速搖爐使鋼水離開漏鋼部位，并將鋼水倒出，組織力量補好爐體，恢復(fù)生產(chǎn)，如果漏鋼部位無法修補，應(yīng)立即停爐；8.2 漏水：吹煉過程發(fā)現(xiàn)噴槍漏水或其它原因造成爐內(nèi)進水，應(yīng)立即提槍停吹，切斷水源，此時嚴(yán)禁搖爐

30、，確定積水蒸發(fā)完后，方可搖爐處理；8.3 凍爐：因停電、停水造成凍爐，在重新冶煉時，第一爐全部裝入鐵水，鐵水總量視凍爐金屬量不超過1.5倍，兌鐵水后可加入部分FeSi，并且分批加入焦炭，也可將焦炭一次加入爐內(nèi)（焦炭裝入量2噸左右），在吹煉前測液面，吹煉過程注意控制槍位（供氧氧壓要控制比正常吹煉稍低（0.65MPa），適當(dāng)延長吹氧時間）； 第二爐視情況而定，如爐內(nèi)凝鋼不太多，爐溫較高，可在兌鐵水后只配加部分FeSi，不加冷卻劑并控制好熔渣流動性，如果凝固鋼水較多，還應(yīng)配加焦炭，適當(dāng)控制吹煉時間；8.4 成份出格：如果鋼水成份出格，迅速通知值班主任，協(xié)調(diào)組織倒包或回爐處理。 9 轉(zhuǎn)爐爐襯砌筑及維護

31、技術(shù)操作規(guī)程 9.1 耐火材料供應(yīng)工藝及要求： 9.1.1鐵水包用耐火（磚）材料： 9.1.1.1砌筑要求：工作層和永久層都用粘土磚； 9.1.2轉(zhuǎn)爐用爐襯磚： 9.1.2.1砌筑要求：工作層采用鎂碳磚，永久層采用鎂磚，出鋼口采用電熔鎂磚； 9.1.3 轉(zhuǎn)爐補爐料：噴補料、自流料； 9.1.4 鋼包用襯磚：工作層采用鋁鎂尖晶石磚；渣線采用鎂碳磚；永久層采用高鋁磚；設(shè)置絕熱層。 滑板為鋁碳質(zhì)；上、下水口用剛玉質(zhì)。9.1.5混鐵爐襯磚：高鋁硅、澆注料； 9.2 砌爐的技術(shù)要求：9.2.1 基本要求：9.2.1.1按規(guī)定的爐型尺寸砌筑，各磚型必須用在規(guī)定的部位；9.2.1.2燒結(jié)鎂磚用鎂砂粉干砌，泥

32、縫小于2mm，瀝青磚（含鎂碳磚）干砌立縫小于1mm，平縫小于2mm，環(huán)縫小于3mm；9.2.1.3磚應(yīng)逐層砌平，靠緊，上下層相互錯縫；9.2.1.4干砌的磚縫及磚與爐殼之間的空隙均須用鹵水鎂砂填實搗緊； 9.2.2 砌爐前的準(zhǔn)備工作：9.2.2.1準(zhǔn)備好砌爐材料并進行嚴(yán)格質(zhì)量檢查，材料必須符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，如不符合應(yīng)立即更換；9.2.2.2全面檢查砌爐設(shè)備是否正常，準(zhǔn)備好各種砌爐工具；9.2.3 爐身砌筑：9.2.3.1永久層用燒結(jié)鎂磚干砌，內(nèi)壁要求平整，磚背后要用鎂砂粉填實；9.2.3.2工作層砌筑時應(yīng)根據(jù)爐型情況合理使用磚型，保證磚中心與爐殼中心線相垂直；9.2.3.3磚必須砌平，如砌不平時應(yīng)

33、用鹵水鎂砂粉調(diào)平；9.2.3.4鎂碳磚應(yīng)與保護層靠實，每層磚收頭必須收緊，各層收頭位置應(yīng)錯開，嚴(yán)禁倒置收頭；9.2.4 砌爐帽：9.2.4.1在爐子工作層頂部，先放好出鋼口磚，然后用小磚在四周砌實。出鋼口磚的外口用鎂碳磚砌筑，磚縫用鹵水鎂砂填平搗實，并用鋼板保護并焊實；9.2.4.2爐帽用鎂碳磚砌筑，從爐子頂部開始逐層往里收，直至爐口；9.2.4.3爐帽磚必須逐層收緊磚與爐殼之間應(yīng)留置10mm左右內(nèi)隙，以便填料；9.2.5 爐底砌筑：9.2.5.1爐底永久層三層燒結(jié)鎂磚，底部平砌一層，上面兩層側(cè)砌，各批磚互成90，用鎂火泥砌筑，邊緣空隙用碎鎂磚搗實，再用鹵水鎂砂填平；9.2.5.2爐底工作層砌

34、一批規(guī)定磚，頂面要砌平，磚與磚要靠緊，邊緣要剎緊填實；9.2.5.3再用規(guī)定磚在爐底邊緣環(huán)砌一圈，內(nèi)圈用規(guī)定磚砌，外圈用其它磚砌；9.2.5.4爐底砌好后四周用碎磚和補爐料搗緊，再用鹵水鎂砂填平，填實，整個表面用于鎂砂粉灌縫；9.3 拆爐技術(shù)要求：9.3.1 停爐應(yīng)倒盡爐內(nèi)的殘鋼殘渣；9.3.2 對漲爐底的爐子在保證不穿爐的情況下，應(yīng)在停爐前洗爐底；9.3.3 停爐后將爐口，爐子周圍、出鋼口、擋渣板以及煙罩等處的殘鋼，殘渣清理干凈；9.3.4 拆爐時采用拆爐機，將爐子搖平，按要求打水冷卻，避免打水過度； 9.3.5 拆爐機按安全規(guī)程操作；9.3.6 拆下來的廢磚要及時處理，殘鎂碳磚回收，保持周

35、圍環(huán)境的清潔；9.4 拆爐機的技術(shù)操作規(guī)程： 拆爐機技術(shù)規(guī)程：9.4.1 本機應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)潤滑和維修； 9.4.2 在斜坡上工作時，縱向坡度不得超過25橫向不得超過12；9.4.3 拆爐時，爐膛溫度不得超過700； 9.4.4不得用整車前進的方法進行撞擊作業(yè)，履帶一直要與地面保持完全接觸；9.4.5主臂或作業(yè)工具在停機時要著地面存； 9.4.6本機不得用于起吊重物，禁止用于拖拉其他車輛；9.4.7嚴(yán)禁在機上進行焊接作業(yè)；9.4.8整機停止工作司機離機時切記將搭鐵開關(guān)斷開，以免損壞蓄電池；蓄電池液面不夠時，應(yīng)及時補加蒸餾水；9.4.9拆爐作業(yè)時，沖擊四周禁止站人；9.4.10拆爐機行走時，應(yīng)提

36、醒周圍人走開，且鋼釬不準(zhǔn)對著人和設(shè)備；9.4.11拆爐機撤除爐料時，應(yīng)由淺入深，由慢到快不可一次打入過深；9.4.12在任何情況下，不允許用于拆除廢鋼及其它物體；9.5 爐體的維護技術(shù)要求：9.5.1 出鋼口的維護：9.5.1.1出鋼口的維護應(yīng)能盡量保證出鋼時間2.56min之內(nèi)，鋼流圓而不散，中心線水平夾角為10，內(nèi)口和爐襯整體呈凹球面，外緣不能凸。一般直徑170mm，長度700mm，不符合要求時進行修補； 9.5.1.2出鋼時間小于2.5min更換出鋼口；9.5.1.3套磚修補用內(nèi)徑130mm，管套修補出鋼口時，保證出鋼口與管同心，偏心不大于50mm，保證出鋼口不出現(xiàn)凹坑，不發(fā)生較大偏移侵

37、蝕。當(dāng)出鋼口與上述要求不符合時應(yīng)組織修補，用半干法噴補料噴補后燒結(jié)時間10min，用投補料添補出鋼口內(nèi)側(cè)及爐帽時，燒結(jié)時間25min；9.5.2爐襯維護：9.5.2.1爐況檢查：在爐齡后期，爐長要爐爐檢查爐襯侵蝕情況，特別是兩側(cè)耳軸，渣線，受鐵面及爐口四周。9.5.2.2噴補：根據(jù)爐況按計劃配合噴補作業(yè)，噴補結(jié)束，燒結(jié)時間5分鐘； 9.5.2.3嚴(yán)禁用氧洗爐口或故意滯后氧氣的洗爐口操作；9.5.2.4危及轉(zhuǎn)爐壽命和操作安全的漏水現(xiàn)象必須及時處理；9.5.3補爐技術(shù)要求：嚴(yán)格貫徹高溫快補，均勻薄補，燒結(jié)牢固的補爐原則，確保補爐質(zhì)量。爐齡原則上從800爐起補（受鐵大面）9.5.3.1補爐底以料補為

38、主，當(dāng)料倒入爐內(nèi)，前后搖動使料鋪列預(yù)補位置，底部供氣元件開氣，倒料時注意位置，以免堵塞供氣元件，料下后，下槍用正常流量的三分之一點吹一次；9.5.3.2補大面和渣線： 一般情況下應(yīng)前后大面交替補，補爐前一爐不濺渣，出鋼倒完渣后5min內(nèi)補爐料應(yīng)入爐，并將補爐材料搖到預(yù)補位置。與終點碳較高時，補前大面一般可采用留渣加磚方法：轉(zhuǎn)爐出凈，爐內(nèi)留渣1/21/3，加入小磚（22.5t）來回慢速搖爐使小磚均勻頒布待補位置；當(dāng)需護補渣線時，用干法料（1.52t）或冷料投補200袋。渣線投補后，用氧焊槍加熱，并調(diào)好氧、煤氣量；使?fàn)t內(nèi)保持還原氣氛，每隔10mm向爐內(nèi)加入適量（50Kg）瀝青；修補時一定要注意爐內(nèi)

39、供氣元件不能堵塞。9.5.3.3補耳軸及其他部位：爐齡中后期根據(jù)爐帽兩側(cè)和耳軸蝕損情況進行半干法噴補，具體操作執(zhí)行噴補規(guī)程；9.5.4 有關(guān)規(guī)定：9.5.4.1. 燒結(jié)時間是從補爐料倒入爐內(nèi)轉(zhuǎn)爐搖到位時開始計時； 9.5.4.2. 發(fā)生爐襯掉磚可根據(jù)具體情況用薄板磚貼補，用補爐料填縫，燒結(jié)時間60min；9.5.4.3 .補爐后第一爐不許加切頭廢鋼，兌鐵前喊開爐前周圍人員緩慢兌鐵（兌鐵時出現(xiàn)黑煙及大火是補爐不合，拉碳搖爐時，喊開爐前周圍人員，待爐子搖平后，爐內(nèi)渣面反應(yīng)無異常后再取樣測溫）； 9.5.4.4 .爐長每爐要檢查爐襯情況，及時提出補爐和停爐意見。 9.5.5 其他說明： 9.5.5.

40、1.清洗爐底熔池上漲，可采用鐵水清洗方式；9.5.5.2.鐵水清洗鐵水用量2噸；9.5.5.3.槍位低于1.2米，基本控制在0.8-1.0米；9.5.5.4.氧氣壓力控制在：0.4MPa；9.5.5.5.吹氧時間控制在2.5-4min；9.5.5.6浸泡時間大于15分鐘；9.5.5.7.加入廢鋼降溫后從倒渣面倒渣10、頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝技術(shù)規(guī)程 10.1 原材料條件： 10.1.1氣體純度、品質(zhì)及壓力 10.1.1.1 氬氣：純度：干燥無油，常溫、常壓下露點低于40；壓力：1.73.0MPa（閥門站入口），氣源故障時允許降到1.2MPa；流量大于500m3/h； 10.1.1.2 純度：干燥無油

41、，常溫、常壓下露點低于40；壓力：1.73.0MPa（閥門站人口），氣源故障時允許降到1.2MPa；流量大于400m3/h； 10.1.1.3 .吹堵壓縮空氣：干燥無油，常溫壓力2.0MPa；10.1.2 底吹磚：a.材質(zhì)：鎂碳磚；b.外型尺寸：大頭 227mm、小頭213 mm、高 730mm，中心開孔42mm； c.公差及垂直度：中間孔要保證垂直度，全部公差0.5；d.供氣元件：型式：環(huán)縫式；10.1.3 底吹磚布置：爐底同心2.1米圓上呈正方形布置4塊底吹燒嘴，對角線夾角呈60o 。 10.2 開爐條件：10.2.1 氬氣壓力1.7MPa，最低1.2MPa；氮氣壓力1.7MPa，最低1.

42、2MPa；10.2.2 所有管理施工及吹掃完畢，檢查無漏點；10.2.3 轉(zhuǎn)爐配管安裝完畢；10.2.4 轉(zhuǎn)爐砌筑完成，底吹透氣元件安裝到位。底槍爐內(nèi)出口防護罩安放到位；10.2.5 計算機復(fù)吹底部供氣畫面、輸入輸出信號顯示、控制正常；10.2.6 其它同80噸轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程開爐條件；10.3 復(fù)吹冶煉制度：裝料前檢查底吹系統(tǒng)操作方式，底部供氣模式，氣源和支管壓力及流量是否正常，正常情況下選擇自動方式吹煉。如有異常，及時檢查處理；10.3.1 底吹供氣模式按下表執(zhí)行：模式對應(yīng)鋼種（C%）裝料吹氧測溫取樣點吹測溫取樣出鋼濺渣倒渣等待A0.10Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hN

43、m3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hB0.10-0.25Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hC0.25Nm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/hNm3/h時間（分鐘）4955152.52.5535合計（min）36分鐘左右 注：代表氮氣 代表氬氣；10.3.2、裝入制度：10.3.2.1 裝廢鋼時，底吹氮氣，按復(fù)吹工藝底部供氣模式表執(zhí)行；10.3.2.2 兌鐵前，根據(jù)鋼水終點碳控制要求，在底吹主畫面中選擇供氣模式：終點碳%0.100.10-0.250.25吹煉模式ABC開新爐時，要求連續(xù)3爐冶煉HRB335鋼，采用C模式吹煉，以利于快速生成磨菇頭；10.3.2.3底吹控制程序正常設(shè)定后，方可向轉(zhuǎn)爐兌鐵；10.3.2.4 嚴(yán)格控制鐵水裝入量；10.3.3 吹煉制度： a. 底部供