汽車焊接要求

1、汽車焊接要求一、焊接方法的應(yīng)用1 .點(diǎn)焊1) 實(shí)現(xiàn)點(diǎn)焊的空間要求：焊接面盡可能是平面；有足夠的焊鉗進(jìn)出零件的空間；能夠?qū)崿F(xiàn)點(diǎn)焊面與焊鉗極臂垂直；有電極焊接時(shí)的運(yùn)動(dòng)空間；有足夠的可視空間，至少能看見一個(gè)極臂與板件的接觸點(diǎn)；零件不能與焊鉗鉗身、懸掛鋼纜、焊鉗轉(zhuǎn)盤相干涉。2) 板厚的要求在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過程中，多使用兩層板點(diǎn)焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點(diǎn)焊，對(duì)于點(diǎn)焊搭接料厚要求如下：搭接形式材料單層料厚要求合計(jì)料厚要求兩層板搭接全為鍍鋅鋼板較薄板在1.8mm以內(nèi)全為低碳鋼板較薄板在2.0mm以內(nèi)三層板搭接全為鍍鋅鋼板較厚板在2.0mm以內(nèi)3.6mm以內(nèi)全為低碳鋼板較厚板在3.0mm以內(nèi)5.4m

2、m以內(nèi)三層以上搭接不允許>440MPa高強(qiáng)度鋼板以雙面鍍鋅鋼板計(jì)，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點(diǎn)焊或弧焊連接實(shí)現(xiàn)。3) 三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：No.搭接狀態(tài)說明料厚要求1薄板在中間，厚板在兩側(cè)1、最薄料厚：最厚料厚1：3;2、側(cè)邊最薄料厚：其余兩料厚之和1：4。2，工F、h,，f.厚板在中間，薄板在兩側(cè)3薄板、厚板按順序疊加考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對(duì)焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計(jì)中盡量采用搭接形式1。當(dāng)鍍鋅剛板或高強(qiáng)剛板與低碳鋼板混合焊接時(shí)，盡可能使鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強(qiáng)可焊性，減少鋅層對(duì)電極的污損和粘連。4) 搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號(hào)焊

3、鉗焊接的焊點(diǎn)，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。5) 搭接寬度要求搭接邊大小應(yīng)大于12mm,料厚大于等于3mm情況下，搭接邊寬度應(yīng)達(dá)到16mm,焊接料厚越大，搭接寬度越寬。6) 焊點(diǎn)間距要求長(zhǎng)、直焊縫焊點(diǎn)間距要求一般在5080mm之間，局部強(qiáng)度要求較低的位置，如車門外板加強(qiáng)板與門外板的搭接點(diǎn)焊，距離可增大至100mm;螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強(qiáng)度要求，焊點(diǎn)可依實(shí)際情況增加，點(diǎn)距相應(yīng)縮短。7) 焊點(diǎn)排布要求相同位置第一道焊點(diǎn)與第二道疊加的焊點(diǎn)在位置上要求盡可能均勻交錯(cuò)，避免在同一位置、或距離較近位置第一道、第二道焊點(diǎn)疊加，影響焊接強(qiáng)度?；『敢嗳绱?。盡可能避免在同道工序內(nèi)，點(diǎn)

4、焊、弧焊等各種焊接方式反復(fù)交叉，盡可能實(shí)現(xiàn)弧焊工序、螺柱焊工序的集中，減少焊接弧光的干擾，并利于生產(chǎn)線的編排和生產(chǎn)組織。8) 焊點(diǎn)數(shù)量要求焊點(diǎn)數(shù)量以滿足強(qiáng)度要求為準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只能增加焊接的成本，同時(shí)過密的焊點(diǎn)由于焊接分流的加大，焊接強(qiáng)度降低。同時(shí)與標(biāo)桿車型的對(duì)比是一個(gè)重要的參考指標(biāo)，過多的焊點(diǎn)反映出的不足是車身結(jié)構(gòu)性差和焊點(diǎn)布置不合理。2 .凸焊1）凸焊形式A.螺母凸焊圖1下電極直徑大小通常為25,上電極直徑可根據(jù)實(shí)際情況調(diào)節(jié)，但應(yīng)大于16,通常為20。B.螺栓凸焊螺栓凸焊有兩種形式，一種為板件對(duì)應(yīng)位置開孔（如圖2）,另一種為板件位置無孔（如圖3）,前一種應(yīng)用較多。下電極直徑大小通常為

5、25、30,螺栓直徑大小不同，下電極互相不能通用，圖2形式上電極大小應(yīng)大于16,圖3形式上電極需大于螺栓端面最大直徑，通常為25、30,可根據(jù)螺栓大小調(diào)整。圖C3C.其它凸焊如圖4所示，采用了凸點(diǎn)設(shè)計(jì)，對(duì)此零件凸焊，通常采用特殊電極。2）凸焊空間要求A.對(duì)凸焊零件要求如下：焊接面必須為平面；螺母沿軸向旋轉(zhuǎn)不會(huì)與零件R角或翻邊干涉；零件最大距離超過1.5m以上零件不建議采用凸焊；外表面件不建議采用凸焊；零件重量超過10kg,不建議采用凸焊；B.對(duì)螺母凸焊、螺栓凸焊孔徑和局部形狀、尺寸要求如表三：對(duì)應(yīng)零件孔徑凸焊平臺(tái)形式凸焊平臺(tái)大小備注凸焊螺母螺母直徑+1.0mm3=A'螺母斷面最大直徑+

6、5mm建議A>201LlJjLI11A>30凸焊螺釘螺釘直徑+0.5mmH守臺(tái)A'螺釘斷面最大直徑+5mm建議A>20r壬1A>30C,凸焊空間尺寸要求如下：在焊接狀態(tài)下，待凸焊零件外部空間不能夠與焊機(jī)相干涉，具體尺寸依據(jù)奇瑞公司目前設(shè)備狀況要求如下（如右圖5）:零件凸焊位置點(diǎn)沿凸焊螺母、螺釘截面方向距零件邊緣最小尺寸a要小于焊機(jī)喉深（奇瑞公司焊機(jī)喉深最大為480520mm）,以避免與焊機(jī)干涉；零件凸焊位置點(diǎn)沿凸焊螺母、螺釘軸線方向距零件邊緣最大尺寸b要小于焊機(jī)喉寬單臂最大尺寸（奇瑞公司焊機(jī)單臂最大活動(dòng)尺寸為230280mm）;零件凸焊位置點(diǎn)沿凸焊螺母、螺釘軸線

7、方向40空間內(nèi)必須無結(jié)構(gòu)型面，如圖尺寸cl、c2,以免與焊機(jī)極臂干涉；螺母、螺釘軸線方向可焊接最小空間高度為60mm,如圖尺寸do3）凸焊螺母與零件板厚的對(duì)應(yīng)關(guān)系要求：才能達(dá)到最佳焊按照焊接質(zhì)量要求，螺母凸焊的凸點(diǎn)大小應(yīng)隨著焊接材料的板厚不同而相應(yīng)變化,接質(zhì)量，但凸焊螺母屬于標(biāo)準(zhǔn)件，凸焊螺母按直徑大小的不同，凸點(diǎn)大小相對(duì)固定，因此為保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定，對(duì)凸焊螺母與零件板厚的對(duì)應(yīng)關(guān)系要求如表四：表四:凸焊螺母直徑M5M6M8M10>M12對(duì)應(yīng)零件料厚8W1.08W1.48<2.06<2.5建議采用弧焊4）對(duì)于板件之間的凸焊，對(duì)焊接材料厚度、凸點(diǎn)大小、凸點(diǎn)位置等進(jìn)行要求。板材厚度

8、要求：最適宜的厚度為0.5-4mm,并且材料的厚度比在3:1之內(nèi)。凸點(diǎn)位置要求：焊接同種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時(shí)，應(yīng)將凸點(diǎn)沖在電阻率較高的工件上，但當(dāng)在厚板上沖出凸點(diǎn)有困難時(shí)，也可在薄板上沖凸點(diǎn)。凸點(diǎn)形狀要求：推薦采用圓球型凸點(diǎn)，也可以做成長(zhǎng)形的（近似橢圓形）。3 .螺柱焊而目前奇瑞公司采用較多的是人工手動(dòng)送料的螺柱焊方式，要求如下：焊接面必須為平面，螺柱焊凸臺(tái)尺寸應(yīng)大于螺柱焊槍（見右圖8）端部最小尺寸（30）;必須留有螺柱焊槍的操作空間；在同一零件上或同一焊接工序內(nèi)的螺柱焊焊柱直徑、樣式盡可能統(tǒng)一，在不能統(tǒng)一樣式的情況下，盡可能統(tǒng)一直徑；小零件（零件最大尺寸小于1m）

9、上不建議采用螺柱焊；螺柱焊板材厚度應(yīng)大于1/8d（d為螺柱焊螺釘直徑），但最小厚度不能小于0.6mm,避免熔穿板材；因螺柱焊需引入正負(fù)極電纜線，并且防止弧偏吹，因此所有螺柱盡可能在焊接夾具上完成。4 .弧焊1）凸焊形式A. CO2焊由于CO2焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時(shí)不建議采用連續(xù)長(zhǎng)距離弧焊，首先推薦采用點(diǎn)裝塞焊，在板件上開69的圓孔或橢圓孔，弧焊填充；其次推薦采用縫焊，每段距離長(zhǎng)度為1030mm之間，厚度超過3mm板料可采用連續(xù)弧焊。不建議焊接料厚等于或低于0.8mm的鋼板，避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生。B. MIG釬焊MIG釬焊主要應(yīng)用于車身外觀表面的焊接。2）弧焊空間要求弧焊可進(jìn)行全位置焊接

10、，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對(duì)方向上無結(jié)構(gòu)、視線遮擋；部分可能存在搭接不良、或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間；對(duì)接焊縫的間隙要根據(jù)對(duì)接料厚進(jìn)行選擇，焊接厚度越大，所留間隙越大?；『附嵌取币笤?075°范圍內(nèi)，如下圖：在常用的焊接方式中，對(duì)于板材之間的連接，我們推薦所采用的焊接方式依次為:電阻點(diǎn)焊h-而>國(guó)I>|mig釬焊!>|銅釬焊1>麗MPV、SUV弧焊長(zhǎng)度控制在4m以建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)，面包車、內(nèi)（若有單獨(dú)的車架，車身部分弧焊長(zhǎng)度控制在2.5m以內(nèi)），最重要的是

11、與標(biāo)竿車型，即設(shè)定競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手車型進(jìn)行對(duì)比，要比競(jìng)爭(zhēng)車型弧焊長(zhǎng)度短、所使用部位少。二、與工裝相關(guān)的建議1 .焊鉗零件形狀所構(gòu)成的焊接面能適合普通X型、C型焊鉗焊接；同一焊接工位焊接實(shí)現(xiàn)使用盡可能少的焊鉗。2 .設(shè)備同一工序所使用螺釘盡可能統(tǒng)一，以減少焊接設(shè)備的使用；弧焊盡可能集中到車身點(diǎn)焊完成后，在后續(xù)工位補(bǔ)焊，以便于集中進(jìn)行煙塵凈化。3 .夾具零件的搭接順序相關(guān)性盡可能少，減少零件裝配過程中的等待時(shí)間；盡可能減少同道工序的n次裝件，減少零件操作過程中的等待時(shí)間；減少外板件的裝配工序，以減少裝夾次數(shù)，避免可能的碰傷和變形；對(duì)于位置精度要求較高的焊點(diǎn)，如避讓四層板的焊點(diǎn)（焊點(diǎn)區(qū)域較?。?、下方開設(shè)過孔

12、的焊點(diǎn)（焊點(diǎn)位置受視線遮擋），距離操作位置較遠(yuǎn)而無法準(zhǔn)確達(dá)到焊點(diǎn)位置的焊點(diǎn)，要求在零件上操作視線可及范圍內(nèi)做出明顯指示。4 .生產(chǎn)線焊接工序應(yīng)趨向于短、胖，避免瘦、長(zhǎng)，以縮減工序長(zhǎng)度（對(duì)于主線尤其重要），減少中間存儲(chǔ)面積；實(shí)現(xiàn)模塊化生產(chǎn)方式。三、車身定位系的建立車身定位系的建立要求能夠確保車身焊接得以實(shí)現(xiàn)，并保證車身精度在規(guī)定的、允許的公差范圍內(nèi)，它是建立在一定的裝配關(guān)系基礎(chǔ)上。1 .定位原則N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強(qiáng)弱，N的數(shù)量也不同；定位方式的選擇建議優(yōu)先選擇圖11,對(duì)于大且剛性較差板件優(yōu)先選擇圖12、13。圖M圖圖G3盡可能實(shí)現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使用方孔、不規(guī)則孔等定

13、位；對(duì)于不上夾具的小零件可以采用凸點(diǎn)定位；對(duì)裝配點(diǎn)要求較高的可采用螺母孔定位；對(duì)于裝配精度要求較低的結(jié)構(gòu)件，可采用翻邊自定位、簡(jiǎn)化的捆綁、夾持等定位形式，以簡(jiǎn)化夾具。2 .定位精度1） 位置將高精度的裝配孔/點(diǎn)設(shè)為定位孔/點(diǎn)，以保證其最終定位精度；定位孔之間的距離應(yīng)該大于該件在此平面最大距離的三分之二；零件定位孔所在面需為平面設(shè)計(jì)，不可在曲面上；定位孔處零件剛性相對(duì)較好；同一零件定位孔法線方向盡可能相互平行，并盡可能縮減同一零件/總成的定位孔平面間距離;大型零件、總成主定位孔須與設(shè)計(jì)主平面平行；盡可能避開焊點(diǎn)位置；杜絕定位孔徑向受力；降低裝配難度。2） 數(shù)量確保零件裝配穩(wěn)定，定位點(diǎn)須合理使用，謹(jǐn)慎使用過定位。3） 誤差積累誤差積累方向?yàn)閺纳系较?、從左到右、從前到后；定位點(diǎn)的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性；模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施；3.定位孔的要求孔徑與所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻邊孔、臺(tái)階孔;定位孔大小要求如下表：工藝孔孔徑大小定位孔32、30、25、20、回、14、32、10、區(qū)、6、5排液孔羽、國(guó)、10口”