熱電廠蒸汽管網(wǎng)施工方案

1、目目錄錄第一章概述.1第二章材料檢驗及標識.2第三章材料的保管和發(fā)放.3第四章管道加工.3第五章管道焊接.5第六章管道安裝.8第七章管道系統(tǒng)試驗.9第八章質(zhì)量控制.10第九章安全管理措施.11- 1 -第一章第一章概概述述本項目是西固熱電廠增供 4.0Mpa 蒸汽管網(wǎng)項目中， 西固熱電廠二門處至蘭化 304 廠苯乙烯處管道的施工，其主要任務(wù)是從西固熱電廠輸送4.0Mpa 蒸汽供乙烯苯乙烯、高密度等裝置使用。本次敷設(shè)管道沿電廠至蘭化的 1#蒸汽管線敷設(shè)，原 1#蒸汽管線拆除，至苯乙烯處柱（101）到柱（113）為新建管架。管道主體材質(zhì)為 15CrMo，共計 1060m，規(guī)格 27313。1 設(shè)計

2、特點1.1 管道系統(tǒng)按熱力管設(shè)計，補償器及支、吊架均經(jīng)過熱力計算，所以安裝過程中不得對其變動、更改。1.2 管道大部分沿原有管架敷設(shè)，并根據(jù)管道敷設(shè)的高低不同，設(shè)計了高點放空和底點疏水，一來為了水壓試驗方便，二來是為了管網(wǎng)的長期安裝運行。1.3 由于蘭化工程公司無法提供詳細的管架標高和地平豎向圖，管道安裝圖中的尺寸可能不夠準確，管道的高點、底點在施工中可能有所調(diào)整，施工時應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定。2施工特點2.1 施工難度大，人工作業(yè)強度高。由于管道布置在原有管架上，吊裝作業(yè)極為不便。尤其柱（100）到柱（49）約 360m 管架位于橡膠廠南北花園中，吊裝半徑約 30m，管道只能用 160t 吊

3、車進行吊裝。2. 2 焊接工作量大，100%射線探傷，對接焊口焊后熱處理，造成施工周期長，成本高。2. 3 15CrMo 鋼焊接技術(shù)要求及工藝要求嚴格。2. 4 施工安全要求高，一是施工安裝中不得損壞原由的管線及管架，二是全過程施工須動火分析。3編制依據(jù)3.1 中國石油蘭化設(shè)計院提供圖紙， 圖紙編號為： 300-00 （D2） -100-113，共 13 張。3.2 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 （管道篇）DL5013-94。3.3 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 （火力發(fā)電廠焊接篇）DL5007-92。- 2 -3.4 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97。3.5 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道

4、焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。3.6 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準SHJ517-91。3.7 石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-92。3.8 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工驗收規(guī)范SH3501-1997。3.9 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管焊接技術(shù)規(guī)程SHJ520-91。3.10 石油化工絕熱工程施工工藝標準SHJ522-91。第二章第二章材料檢驗及標識材料檢驗及標識1 管子及管件1.1 15CrMo 材質(zhì)管道、 管件均應(yīng)逐根逐件檢驗其壁厚、 銹蝕以及機械損傷、壁厚偏差必須符合繞行國家標準 GB5310-85 的規(guī)定。1.2 CrMo 材質(zhì)的管道、 管件均應(yīng)逐根逐件做定性光譜分

5、析。 光譜分析合格的管材、管件均應(yīng)進行標識，其標識方法為 15CrMo 沿管道、管材沿長度方向刷寬 1020mm 通長黃色帶。2 閥門2. 1 閥門必須進行外觀檢查：閥體的銹蝕、機械損傷密封結(jié)構(gòu)、傳動結(jié)構(gòu)，確認其完好，具備可操作性。2. 2 閥門試壓比例為 100%。公稱直徑Dg50 閥門按現(xiàn)場實際使用位置焊接連接件，端部封堵盲板試壓；公稱直徑Dg50d 閥門焊接短管，連成一串試壓。閥門強度試驗壓力為其公稱壓力的 1.5 倍、閥門嚴密性試驗壓力為其公稱壓力。試驗介質(zhì)為水。2. 3 閥門須解體檢查其材質(zhì)、機械部分、密封部分，并對其本體進行定性光譜分析檢驗。光譜分析不和格的閥門退貨處理。2. 4

6、檢驗合格的閥門在閥體兩側(cè)沿長度方向刷20mm寬 100mm長的綠色色帶。并倒空其內(nèi)積水，然后用膠帶紙封口保護。試壓不合格閥門，標識缺陷位置后退貨。3 支架3.1 管托是成套定貨的，到貨后要求對其主材進行光譜分析。并復(fù)驗其數(shù)量、型號。- 3 -3.2 以上材質(zhì)光譜分析，統(tǒng)一由物資公司進行復(fù)驗。檢驗報告及材料合格證一并交施工隊登記保管。第三章第三章材料的保管和發(fā)放材料的保管和發(fā)放1 管網(wǎng)主管領(lǐng)出后沿管道走向散開擺放；疏、排氣用管放置在臨時預(yù)制場地，隨時領(lǐng)用。所有管件、閥門、支架入庫保管，并上帳，由專職保管員管理，領(lǐng)料時執(zhí)行限額領(lǐng)料卡領(lǐng)用，以免用錯等意外發(fā)生。2焊條烘烤、 保管由專職焊條烘烤人員按焊

7、條生產(chǎn)廠說明書要求進行烘烤，焊條烘烤應(yīng)根據(jù)工程需要有計劃進行，做到隨用隨烤，暫不使用的焊條應(yīng)移入保溫箱內(nèi)保存， 溫度保持在 100150范圍。 經(jīng)烘烤合格但未使用 （包括未用完）焊條，如其溫度已降至 100以下，或離開保溫箱的時間已超過 4 小時，下次使用應(yīng)重新烘烤，同一焊條的烘烤次數(shù)不得超過 2 次。焊條領(lǐng)用由技術(shù)員簽發(fā)焊條領(lǐng)用單，焊工應(yīng)配備焊條保溫筒，對無領(lǐng)用單及保溫筒者，應(yīng)拒絕發(fā)料。當天未用完焊條及時返庫。第四章第四章管道加工管道加工1 切割1.1 管道切割采用氧-乙炔焰切割，切割完后磨去熱影響區(qū)及氧化渣，并磨出要求焊接坡口（坡口機加工坡口） 。1.2 坡口表面應(yīng)平整，其傾斜偏差為管子直

8、徑的 1%，但不得超過 3mm，切口機周圍毛刺、氧化鐵要打磨光滑。2 坡口2.1 坡口采用坡口機加工。2.2 型式，見圖 4-1、4-2。對口錯邊量10%（為管道壁厚）但1.30mm。12圖41 對接焊坡口形式=6070- 4 -2.3 不等厚件之間焊接（閥門與管道焊接） 。3 清潔度3.1 管道在預(yù)制安裝時要詳細檢查管內(nèi)清潔，特別安裝就位時，必須吊起傾斜敲打清除內(nèi)部銹層脫落物及進入的雜物；3.2 管道上開孔，必須采取相應(yīng)的措施，嚴禁開孔時鐵塊掉入管內(nèi)，管道敞口要做好封閉。4 油漆4.1 所有管道外表面均刷有機硅耐熱漆二遍，焊接端及其熱影響區(qū)內(nèi)不刷漆，等試壓合格后，刷同牌號底漆兩遍；4.2 油

9、漆作業(yè)應(yīng)符合有關(guān)規(guī)章要求，即涂前除銹，過程中防水、防凍、防雨。涂層厚度應(yīng)均勻一致，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；4.3 管道支座應(yīng)與管道涂層一樣，并按設(shè)計要求涂刷面漆。5 管道預(yù)制5.1 管道盡量在地面預(yù)制，以減少高空作業(yè)量。但必須根據(jù)實際情況，預(yù)制長度必須便于吊裝，不可預(yù)制太長；5.2 補償器整個預(yù)制后吊裝；5.3 預(yù)制管段、補償器材時尺寸應(yīng)經(jīng)過現(xiàn)場實測，這一點很重要。=6070 C=21/2 P=1.60.8 L4(S1-S2)S2PCLS1圖42 對接焊坡口形式23=5060- 5 -第五章第五章管道焊接管道焊接1 凡參加特殊過程管道焊接的焊工， 必須具有相應(yīng)的材質(zhì)及等級的焊接資格，且

10、合格證在有效期內(nèi)。作業(yè)人員（焊工）由施工隊提出，由項目部認定。2 焊接方式2.1 管道對接焊口采用氬電聯(lián)焊，即 T1G+SMAW；2.2 管座焊口、管道與支架的施焊部位采用手工電弧焊即 SMAW。3 焊接材料3.115CrMo/15CrMo：T1GR30（H13CrMo）+R3073.215CrMo/20#：H08Mo2Si/J5073.3 閥門、疏水器等設(shè)計材料確定后再給出焊接材料。3.412Cr1MoV/15CrMo：T1GR30（H13CrMo）+R3073.512CrMo/20#：H08Mo2Si/J5074焊接時應(yīng)抽樣檢查焊條外觀，應(yīng)無藥皮脫落、開裂、發(fā)霉等情況。5焊接工藝5.1 焊

11、接前焊工應(yīng)除去坡口及熱影響區(qū)附近油漆、浮銹、毛刺等污物，焊絲要經(jīng)砂紙打磨，除去銹污至漏出金屬光澤；5.2 焊前預(yù)熱 15CrMo：100-25015CrMo/12Cr1MoV 150300，寬度每側(cè)50；5.3 管子管件的組對點固焊的工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一樣；5.4 焊接參數(shù)選擇，執(zhí)行焊接工藝評定，且焊接應(yīng)由焊接質(zhì)控負責人和質(zhì)檢人員對焊接工藝的執(zhí)行過程參數(shù)、檢驗試驗等連續(xù)監(jiān)控；5.5 正式焊接前，應(yīng)仔細檢查點固焊點是否存在缺陷，無缺陷后可正式焊接；若有缺陷，如裂紋等，應(yīng)報告焊接負責人員分析原因制定改進措施，氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進行次層填充焊縫的焊接；5.6 多層焊接時，

12、層間溫度應(yīng)保持在 250左右，防止過燒，運條方式采用“鋸齒型” 。多層焊每層焊完后都應(yīng)自檢，自檢合格后開始次層的焊接；5.7 焊接過程中確保起弧處、收弧處的質(zhì)量，收弧處應(yīng)將弧坑填滿。多層焊時，層間接縫應(yīng)錯開 3050mm；5.815CrMo 材質(zhì)的焊接，每層焊縫必須一次連續(xù)焊完，若出現(xiàn)停電等故- 6 -障造成的中斷，應(yīng)將焊道用保溫棉包起來緩冷。再焊時仔細檢查，確認無裂紋等缺陷后，將被焊件預(yù)熱至要求溫度繼續(xù)焊接；5.9 每道焊縫焊完后，立即進行焊后熱處理，然后用保溫棉包起來緩冷。并填寫“管道焊接記錄” ；5.10 當下列環(huán)境條件出現(xiàn)又無防護措施時，應(yīng)停止焊接：5. 10.1 風(fēng)速8m/s；5.

13、10.2 雨天、雪天；5.11 焊接時允許最低環(huán)境溫度-10；5.12 其他未盡事宜參見焊接工藝評定及焊接工藝卡。6焊后熱處理屬于特殊過程，因此，熱處理作業(yè)應(yīng)嚴格按施工技術(shù)要求進行過程投入前的合格確認，并由項目經(jīng)理下達“特殊過程施工通知單” 。熱處理過程進行中，質(zhì)檢人員、工藝技術(shù)負責人進行連續(xù)監(jiān)控，以確保每項工作、每一操作都滿足合格過程要求。6.1 熱處理前，設(shè)備負責人應(yīng)組織對電腦溫控儀進行認可，確保其能力、性能能滿足熱處理過程合格的需要。在過程運行中，設(shè)備負責人或兼職機械員負責組織機修人員對電腦溫控儀、 加熱片等設(shè)備性能進行連續(xù)監(jiān)控和必要維護，以保持溫控儀、加熱片在整個施工過程中的能力及性能

14、處于滿足合格過程的狀態(tài)。測量儀表應(yīng)經(jīng)計量鑒定合格；6.2 熱處理范圍6.2.1 管網(wǎng)系統(tǒng) DN250 主管上所有對接焊縫；6.2.2 放空管以及疏、排水管、消音器管焊縫不進行焊后熱處理，只須焊前預(yù)熱，焊后保溫緩冷。6.3 熱處理曲線圖見圖 51，經(jīng)熱處理的每道焊口都要有記錄及“熱處理曲線圖” ；- 7 -6.4 熱處理操作控制方法6.4.1 升溫、降溫速度300/h；6.4.2 降溫過程中，溫度300可不控制；6.4.3 熱處理加熱寬度，從焊縫中心算，每側(cè)60mm。保溫寬度，每側(cè)65mm ；6.4.4 熱處理保溫材料采用石棉墊；6.4.5 熱處理的加熱方法，力求內(nèi)、外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫

15、時在加熱范圍內(nèi)任意兩測點溫差應(yīng)小于 50；6.4.6 熱處理時，測溫點應(yīng)對稱分布在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于 2 點，水平管道測點應(yīng)上下對稱布置；6.4.7 熱處理完成后，應(yīng)做好標記，標記為焊縫兩側(cè)離焊道邊緣 30mm 處涂寬 10mm 的紅色色帶。6.5 關(guān)鍵工序的預(yù)防措施：當不能及時熱處理時，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至 200300并進行保溫緩冷。7 焊接檢查7.1 組對焊接前，對坡口、間隙及對口表面清潔度等項目進行檢查；7.2 焊接接頭外觀檢查7.2.1 檢查密度 100%；7.2.2 焊縫成型允許偏差要求見表 51；表 51咬邊深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度之和171mm裂紋、未融合不允許表

16、面加強高2.5mm角接變形2內(nèi)凹不允許7.2.3 焊縫周圍的飛濺、氧化物等必須清理干凈。7.3 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗7.3.1 管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗，采用 X 射線和滲透兩種方式，X 射線檢查公稱直徑Dg50 的對接焊部分； 滲透檢驗Dg50 的對接焊及其它角接焊- 8 -縫；7.3.2X 射線檢查比例為 100%，滲透檢驗比例為 100%。X 射線檢查，合格等級。 X 射線及滲透檢查標準 JB4730-94（若設(shè)計另有規(guī)定時，以設(shè)計為準） 。7.4 焊縫返修：凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部位必須進行返修。返修后仍按原規(guī)定方法進行探傷，同一焊縫允許返修 2 次。8 熱處理檢驗8.1 所有經(jīng)過熱處

17、理的焊縫均應(yīng)進行光譜分析，檢查合金含量，選擇的點為 4 點；8.2 所有經(jīng)過熱處理的焊縫均應(yīng)進行硬度檢查，每道焊口上選擇的測量點分別為母材、熱影響區(qū)、焊道，如圖 5-2 所示（硬度檢查比例若設(shè)計另有規(guī)定，則按設(shè)計規(guī)定進行） ；8.3 熱處理后焊縫的硬度值一般不超過母材標準布氏硬度值 HB 加 100， 且不超過 270。8.4 當熱處理后測出硬度達不到要求時，要對其原因進行分析。如熱處理升溫、降溫、恒溫不符合要求產(chǎn)生的，則要重新熱處理。第六章第六章管道安裝管道安裝1 管道安裝應(yīng)具備的條件1.1 土建（101）（102）柱施工完畢，且經(jīng)共檢合格，能滿足安裝要求；原有管架橫梁上沒有預(yù)埋鋼板，已按圖

18、 30000（D2）-100-6 施工完畢且質(zhì)量符合要求；管子、管件和閥門等已按設(shè)計要求，內(nèi)部已清理干凈不存在雜物。2 管道安裝允許偏差3點圖52 硬度測試點母材 熱影響區(qū) 焊道1點4點2點- 9 -2.1 室外架空管道標高允許偏差20mm；2.2 水平彎曲度為 31，最大 80；2.3 立管鉛垂度為 5L，最大 30；3 補償器整體預(yù)制安裝。4 補償器冷拉量待設(shè)計交底后再定。5 閥門安裝原則要便于操作，手柄應(yīng)朝向易操作的方位，且不可朝下。焊接閥門時，應(yīng)緊密地關(guān)閉閥門等熱處理結(jié)束后再使其處于開啟狀態(tài)。截止閥、疏水閥和調(diào)節(jié)孔板安裝時應(yīng)注意方向，標于閥體上的箭頭方向使之與流體流向一致。6 導(dǎo)向支架

19、和滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝時必須注意圖紙中給出的偏裝量，這一點很重要。7 所有和主管焊接支架，一定要遵照焊接工藝的要求進行。6 疏、排水管的安裝原則是接入附近的雨水溝中，若找不到雨水溝，則排向背離人行道的一側(cè)。第七章第七章管道系統(tǒng)試驗管道系統(tǒng)試驗1 當管道系統(tǒng)全部施工完畢后，由工程公司、生產(chǎn)單位、設(shè)計單位和施工單位組織有關(guān)人員，按設(shè)計施工圖及設(shè)計變更通知單，對現(xiàn)場進行確認，確認合格后方可試壓。2 準備量程為 200Kgf/cm2的壓力表 3 塊，分別安裝在最低和最高點處。壓力表精度不低于 1.5 級，且經(jīng)過校驗合格并在有效期內(nèi)。3 試壓操作3.1 管道系統(tǒng)試驗壓力

20、為 14Mpa，試驗介質(zhì)為潔凈水；3.2 關(guān)閉疏水裝置的最后一道閥；3.3 打開所有放空閥門直至水溢出后安裝壓力表；3.4 緩慢升壓至試驗壓力的 50%，即 7.0Mpa，全面檢查管道本體的每一受檢部位，然后，逐級將壓力升至試驗要求的壓力，即 14Mpa，穩(wěn)壓 10 分鐘，以管道無滲漏，目測無變形為合格；3.5 試驗完成后，打開每個低點的閥門排凈管內(nèi)試驗水。排水時首先猛開旁路閥，將積聚在該處的贓物排凈為止。- 10 -3.6 若試驗過程中遇到泄露、滲漏，不得帶壓修補，按第四章 4.6 條放凈水后，焊接修補、熱處理，探傷合格后方可再進行試驗；3.7 本管道是否進行嚴密性試驗， 待征求設(shè)計要求后在

21、施工工藝本中說明。4 管道吹掃4.1 管道采用蒸汽吹掃；4.2 蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，防止水擊現(xiàn)象發(fā)生，且恒溫 1 小時后進行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫進行第二次吹掃，如此反復(fù)不少于三次；4.3 管道應(yīng)以大流量蒸汽進行吹掃，流速不低于 30m/s。排氣端應(yīng)安裝閥門，打靶裝置和消音器；4.4 蒸汽吹掃出口均設(shè)在管道上的疏排放口，吹掃時以次開啟疏排放口閥門。排放口應(yīng)加明顯標志，并檢查排放口支撐是否牢固；4.5 吹掃若在保溫前進行，應(yīng)采取防燙措施；4.6 檢查用刨光木板置于排氣處，檢查板上無鐵銹、贓物為合格。第八章第八章質(zhì)量控制質(zhì)量控制1 工藝管道安裝控制流程說明：材料驗收、檢驗、標識驗收交接技術(shù)交底設(shè)計圖紙交底及會審施工方案技術(shù)復(fù)核支架安裝系統(tǒng)試驗管道安裝防腐保溫無損檢驗底漆涂刷下料、預(yù)制蒸汽吹掃熱處理焊 接一般工序用表示關(guān)鍵工序用表示重要工序用表示- 11 -2 質(zhì)量控制目標2.1 單位工程合格率 100%；2.2 分項工程優(yōu)良率 95%；2.3 質(zhì)量事故 0；3 質(zhì)量管理共檢點項目3.1 焊接工藝評定；3.2 焊工資格證書；3.3 光譜分析報告及硬度測試報告；3.4 閥門試驗；3.5 管補