v影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。v影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施摘要對影響水泥混凝土路面平整度的因素進(jìn)行分析，并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制辦法。 關(guān)鍵詞水泥混凝土路面平整度措施控制 一、影響水泥混凝土路面平整度的因素及其控制 （一）影響路面平整度的因素及其機(jī)理 在赤峰市松山區(qū)松山大街的施工過程中發(fā)現(xiàn)，做面工序結(jié)束后，用三米直尺檢查平整度時無絲毫間隙，但混凝土終凝后或次日檢查，卻又會出現(xiàn)間隙，有時甚至達(dá)1厘米左右。由此說明，決定

2、路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化過程中的收縮均勻與否，其它前期工序是否造成做面工序無法彌補(bǔ)的影響，都有密切的關(guān)系。那么上述做面工序以外的其它因素，是通過何種方式影響路面平整度呢？現(xiàn)分述如下： 1混凝土硬化過程中不均勻收縮的因素 （1）產(chǎn)生不均勻的機(jī)理 眾所周知，新拌混凝土在一定溫度條件下，毛細(xì)孔水、游離子水等不斷蒸發(fā)，使毛細(xì)孔水在逐漸下降過程中，彎液面曲率逐漸增大；在表面張力作用下，產(chǎn)生收縮力致使混凝土收縮。上述收縮現(xiàn)象主要發(fā)生在漿體。如果這種收縮是均勻進(jìn)行的，對路面平整度不會產(chǎn)生什么影響或影響甚微。若新拌混凝土水灰比值偏大、水泥漿體偏多，而水灰比或漿體在拌合料中分布不勻，

3、或拌合料拌合不均，混凝土振搗密實度不均勻，收縮亦隨之不均勻，將致使成型路面的不平整。 （2）不均勻收縮的因素 如上所述，產(chǎn)生混凝土硬化過程中不均勻收縮的因素主要是水灰比、漿體含量或密實度分布不均勻所致，可能是某一種因素所致，也可能是幾種因素同時影響的結(jié)果。一般有以下幾種情況： （3）水灰比控制不嚴(yán) 混凝土在拌制過程中，水灰比控制不嚴(yán)，拌合料時稠時稀，攤鋪不均勻。真空脫水時間不足，致使中部已達(dá)到塑性強(qiáng)度，邊部卻仍呈彈軟狀態(tài)，剩余水灰比分布不勻。有的施工單位往往疏忽大意，相鄰吸面未重疊放置吸墊，造成漏吸，則次處混凝土不僅仍處在初始水灰比狀態(tài)，甚至還易在該處產(chǎn)生裂縫，也有的施工單位，為省事另拌砂漿或

4、找補(bǔ)做面，不僅會造成表層水灰比不均勻，甚至?xí)霈F(xiàn)網(wǎng)裂或破皮。 （4）漿體含量不均勻 混凝土拌制時間不足所致、拌合料組成成分的不均勻或運(yùn)料過程中產(chǎn)生離析現(xiàn)象，攤鋪時又未重新翻拌，致使混合料中漿體不均勻分布，出現(xiàn)漿體或骨料集中現(xiàn)場。振搗不足或振搗過度所致、漿體不上泛或漿體上泛過多、骨料下沉集中的分層離析，也會造成漿體含量的不均勻。骨料集中處漿體含量少，收縮值??；漿體集中處骨料較少，收縮值大。 （5）配料不準(zhǔn)的影響 如果配料未采取準(zhǔn)確秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量時多時少，都會影響坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都會造成真空脫水率的不均乃至最終水灰比和密實度的不均勻。 （二）前期工序所致影

5、響 如前所述，路面平整度諸多因素的影響，而前期工序的影響，亦是重要因素之一。例如： 1.模板的設(shè)置對平速度的影響，路面的標(biāo)高和平速度都有賴于模板支設(shè)的穩(wěn)固和模定的平整。但實際施工中很難做到模頂標(biāo)高和模板接頭處的絲毫無差。木模的變形，木模頂?shù)哪p（磨損后沾染的砂漿很難清凈），都會給平整度帶來“先天不足”。 2.一般我們要求模頂標(biāo)高與設(shè)計標(biāo)高相同，只是在真空脫水前要始終保證混凝土面高于模頂5毫米左右（真空脫水后混凝土收縮值，一般為路面厚度的2%），以作脫水收縮預(yù)留值。但振動梁及提漿棒（滾筒）均須緊貼在模板上拖滾，路拱橫坡也使?jié){體向低側(cè)流動，此值便難以保持，致使真空脫水收縮后混凝土面低于模頂，失去頂

6、平標(biāo)準(zhǔn)而影響平整度。 二、提高路面平整度的措施及其質(zhì)量控制 針對上述因素，不斷改進(jìn)施工工藝，嚴(yán)格施工質(zhì)量控制，是提高路面平整度的主要關(guān)鍵。為便于闡述，現(xiàn)按與平整度有關(guān)的工藝流程順序，分述如下： （一）混凝土制備 1.按真空脫水混凝土要求進(jìn)行配合比設(shè)計和試配 一般300號混凝土最好采用425號普通水泥，因為火山灰水泥含很細(xì)的附加填充料，具有很強(qiáng)的吸水能力，影響脫水效果。礦渣水泥脫水效果介于二者之間。初始水灰比可控制在0.50.55之間，坍落度采用了35厘米（過小利于振搗密實和脫水效果，但外加減水劑時可用13厘米）。水泥用量偏高或砂率偏低，都對真空脫水不利，因此水泥用量一般采用每立方米330350

7、公斤，砂石比控制在0.52左右。 若為加快施工速度，盡快脫模，使混凝土更好地收縮密實，宜用較高砂量，骨料系用連續(xù)級配或最大粒徑3厘米；若為提高強(qiáng)度，節(jié)省水泥，宜用較少砂量，骨料采用間斷級配或最大料徑限4厘米。 2.堅持稱量配料，經(jīng)常檢查砂石含水量及袋裝水泥虧重情況，以保配料準(zhǔn)確。 3.須有專人檢查拌料時間和測試坍落度，以保拌料均勻和水灰比準(zhǔn)確。 （二）基層 干燥天氣應(yīng)提前灑水濕潤，防止基層吸收混凝土水分，影響含水量分布不均。 （三）支模 盡量采用鋼模。鋼模剛度較好，易于支設(shè)穩(wěn)固，模頂平整光潔，使用周期長。若用木模，內(nèi)壁和模頂應(yīng)用鐵皮包裹。 為保證真空脫水后混凝土面不低于模頂，可用模頂臨時敷設(shè)角

8、鋼的方法，以保證真空脫水前混凝土高出模頂之預(yù)留縮值。角鋼平整光潔，振動梁及提漿棒（滾筒）在其上拖滾更為方便，真空脫水結(jié)束后即可拆除。 （四）攤鋪 對拌合不均或運(yùn)料發(fā)生離析的混合料，攤鋪前須重新翻拌均勻，否則不得進(jìn)行下道工序施工，攤鋪時混凝土不得拋擲，尤其是近模處要反扣鐵鍬鋪放。攤鋪高度要考慮振搗下沉值并盡量鋪平。 （五）振搗 1.應(yīng)用平板振搗器縱橫全面振搗，相鄰行列重疊20厘米左右，防止漏震。 2.既要防止漏振或振搗不足，也要防止振搗過度，以混合料停止下沉、表面泛漿不再冒泡為度，一面產(chǎn)生分層離析。 3.應(yīng)用振搗棒（插入式振搗器）仔細(xì)認(rèn)真振搗，能減少接縫處的微鼓峰脊現(xiàn)象。 （六）振拖 震動梁速度

9、不宜過快，每分鐘約1米左右即可。邊振拖邊找補(bǔ)，甚至表面平實為止。 經(jīng)常檢查震動梁有無下?lián)献冃?，及時修正更換。 （七）提漿刮平 1.先清凈模頂砂漿，以保證提漿棒緊貼模頂拖滾。 2.拖滾時若發(fā)現(xiàn)顯露石子，可使提漿棒一頭不動，另一頭提起輕擊數(shù)次，使其漿復(fù)平平實。 有些施工單位很善于使用提漿棒。他們來回拖滾十幾次，致使表面非常平實，用三米直尺檢查不出間隙，直空脫水后仍保持無凹凸痕跡，給做面創(chuàng)造了良好條件，對確保路面平整度具有決定性作用。 （八）真空脫水 1.購置濾布應(yīng)先了解濾布縮水率大小，適當(dāng)加大所需尺寸。 2.脫水開始應(yīng)采用400毫米汞柱真空度，35分鐘內(nèi)逐步上升到600毫米汞柱，以防開始便采用高真空度使表層過早致密，堵塞下層出水通道，影響脫水效果。結(jié)束前亦應(yīng)逐漸減弱真空度并先掀開吸墊四角，以利殘留水排出。 3.每次吸墊位置應(yīng)與前次重疊20厘米。以防漏吸。筆