旋挖鉆機技術(shù)交底

1、鉆孔樁技術(shù)交底旋挖鉆一、施工方法鉆孔施工時首先采用全站儀進行樁位放樣，埋設(shè)護筒；合理布置配套設(shè)施,比如泥漿池、沉淀池等。鉆機就位，檢驗?zāi)酀{各項指標合格后進行鉆進；鋼筋籠 采用在加工廠分節(jié)預(yù)制、現(xiàn)場采用吊車分節(jié)吊裝，整體入孔方式施工；鉆進到位 時進行清孔，檢查合格后，進行鋼筋籠吊裝，再進行二次清孔，合格后進行混凝 土施工；混凝土采用水下混凝土，碎運輸車運輸，采用水下灌注方式進行混凝土 施工。、旋挖鉆鉆孔樁施工工藝流程圖司帖 ,足:<>朦材/松蚣-r -，裳-抖制運輸綱 浙 力LI T安裝廣1rT 一癖挖鉆機就心澆飄水下;昆藏r砧斗站JUI華隴頭檢測法質(zhì)事三、施工步驟:(1)首先確定鉆

2、孔樁位：按照基線控制網(wǎng)及橋墩設(shè)計坐標，用全站儀放出樁位。(2)埋設(shè)護筒，鉆孔前設(shè)置堅固、不漏水的孔口護筒。護筒內(nèi)徑大于鉆頭直 徑，護筒頂面高出施工水位或地下水位 2m,埋設(shè)鋼護筒，護筒內(nèi)徑比樁徑大20c成 還需滿足孔內(nèi)泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還高出施工地面0.5m。護筒頂面中心與設(shè)計樁位偏差不得大于 5cm,傾斜度不得大于1%(3)泥漿制備，在砂類土、黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿或造漿液護壁。旋轉(zhuǎn)鉆機入孔泥漿比重為1.051.15。黏度：一般地層為1622s;松散易塌地 層為1928s。含砂率：新制泥漿不大于4%膠體率：不小于95% PH值：大于 6.5。(4)鉆孔：鉆孔過程中觀察主

3、機所在地面和支腳支承地面處的變化情況，發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，要將導(dǎo)管口保險鉤掛牢。(5) 鉆孔完成后，用檢孔器進行檢孔，檢孔器直徑不得小于設(shè)計樁徑。測孔深普遍采用標準測錘檢測，測錘一般采用錐形錘，錘底直徑1315cm,高2022cm,質(zhì)量46K4鉆孔至設(shè)計高程經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查 確認合格后，即進行清孔。清空要求：沉渣不大于10cm嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔；泥漿手摸無23mm8粒；泥漿比重不大于1.1 ,含砂率小于2%粘度1720s鉆孔樁鉆孔允許偏差廳P項 目允許偏差(mrm1孔徑不小于設(shè)計孔徑2孔深不小于設(shè)計孔深不小于設(shè)計孔深，并進入設(shè)計土層3

4、孔位中心偏心(群樁)<1004傾斜度< 1%5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度<100(6)鋼筋籠安裝；第一次清孔完成后，經(jīng)檢孔合格開始安裝鋼筋籠。鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數(shù)量不超過 50%加強箍筋與主筋連 接全部焊接。每個斷面接頭數(shù)量不大于 50%,相鄰接頭斷面間距為 35d且不小 于50cmi按設(shè)計在鋼筋籠內(nèi)側(cè)四周均勻設(shè)置通長超聲波檢測管，檢測管接頭順 直牢靠，與鋼筋籠的主筋牢固連接。為確?；炷凉嘧⒑蠊艿罆惩ǎ瑱z測管安裝 后，在檢測管內(nèi)注水，對上、下端口進行密封，嚴禁泥漿或水泥漿進入管內(nèi)。鋼 筋籠制作好后，用平車運至各樁位，骨架安裝采用汽車吊，為保證骨架不變

5、形， 須用兩點吊：第一吊點設(shè)在骨架的下部，第二吊點設(shè)在骨架長度的中點到三分點 之間。起吊時先提第一吊點，使骨架稍稍提起，再與第二吊點同時起吊，待骨架 離開地面后，第一吊點停止起吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷提升， 慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。檢查骨架是否順直。骨架 入孔時應(yīng)慢慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二 節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，焊接時應(yīng)先焊順橋方向的接頭， 最后一個接頭焊好后，全部接頭就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在 孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。 鋼筋骨架的制作和吊裝 的允許偏差為：

6、廳P項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑± 20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查/、小于5處4加強筋間距± 20mm5箍筋間距或螺旋筋間距± 20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查為防止鋼筋骨架在澆筑混凝土?xí)r上浮， 在鋼筋籠上端均勻設(shè)置吊環(huán)或固定桿， 支 撐系統(tǒng)應(yīng)對準中線，防止鋼筋骨架的傾斜和移動。同時當灌注混凝土頂面距鋼筋 籠底部1米左右時應(yīng)降低混凝土灌注速度。當混凝土拌合物上升到距鋼筋籠底口4 米以上時提升導(dǎo)管，使底口高于骨架底口2 米以上，即可恢復(fù)正常灌注速度。(7) 安裝導(dǎo)管：鋼導(dǎo)管內(nèi)壁

7、光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密。導(dǎo)管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應(yīng)。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，試壓力為孔底靜水壓力的1.5 倍。 導(dǎo)管位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，進行升降試驗。 導(dǎo)管吊裝升降設(shè)備能力，與全部導(dǎo)管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應(yīng)，并有一定的安全儲備。混凝土澆筑支架用型鋼制作，用于支撐懸吊導(dǎo)管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。導(dǎo)管安裝后，其底部距孔底有250400mm的 空間。(8) 二次清空：安裝好導(dǎo)管，利用導(dǎo)管進行二次清孔，利用反循環(huán)泥漿泵清孔方式進行二次清孔。清空要求：沉渣不大于10cmi嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔；泥漿手摸無23mm8粒；泥漿比重

8、不大于1,含砂率小于2% 清孔完成后，立即澆注水下混凝土。(9) 混凝土澆筑;9.1 樁基混凝土采用罐車運輸配合導(dǎo)管灌注，導(dǎo)管直徑為25-30cm。在灌注過程中，導(dǎo)管的埋置深度應(yīng)控制在 26nl同時應(yīng)經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位 置，即時調(diào)整導(dǎo)管埋深。9.2 將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算出導(dǎo)管內(nèi)埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。9.3 灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。再灌注過程中，應(yīng)防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)， 致使測探不準確。灌注過程中，應(yīng)注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水

9、位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除。9.4 導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。9.5 當導(dǎo)管提升到法蘭接頭露孔口以上有一定高度，可拆除 1 節(jié)或 2節(jié)導(dǎo)管(視每節(jié)導(dǎo)管長度和工作平臺距孔口高度面定)。此時，暫停灌注，先取走漏斗， 重新系牢井口的導(dǎo)管，并掛上升降設(shè)備，然后松動導(dǎo)管的接頭螺栓或快速接頭， 同時降起吊導(dǎo)管用的吊鉤掛上待拆的導(dǎo)管上端的吊環(huán)，待螺栓全部拆除或快速接頭拆除后，吊起待拆的導(dǎo)管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導(dǎo)管內(nèi)，校正好位置，繼續(xù)灌注。9.6 拆除導(dǎo)管動作要快

10、，時間一般不宜超過 15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。9.7 在灌注過程中，當導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入， 不可整斗地灌入漏斗和導(dǎo)管，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導(dǎo)管漏水。9.8 當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：a 盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小，建議使用緩凝劑、粉煤灰等增大其流動性；b 當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應(yīng)使導(dǎo)管底口處于鋼筋籠底口 3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導(dǎo)管底口出來后向上的沖擊力；c 當孔內(nèi)混凝土進入鋼筋骨架4m-5m以后，適當提升導(dǎo)管，減小導(dǎo)管埋置長度，以增加骨架在導(dǎo)管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。9.9 為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標高以上應(yīng)加灌 50100cm以便灌注接受后漿此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法確定，一般不宜小于0.5cm,長樁不宜小于1.0cm。9.10 混凝土灌注到接近設(shè)計標高使，工地值班人員要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），