FMEA分析作業(yè)指導書

1、FME粉析作業(yè)指導書PFMEA分析作業(yè)指導書1PFMEA勺概念PFMEA是在鑄件試生產(chǎn)前主要采用的一種分析技術，用以最大限度的保證潛在的失效模式及其產(chǎn)生的原因得到了充分的考慮和論述，F(xiàn)MEA以最嚴密的方式總結開發(fā)一個產(chǎn)品時開發(fā)小組的一種思想，其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗，可能會出現(xiàn)的一些問題的分析，這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。2 PFMEA勺目的（a）發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其失效后果；（b）找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；將上述整個過程文件化。它是對設計過程的更完善化，以明確必須做什么樣的設計和過程才能滿足顧客的需要。3 P

2、FMEA分析的要求（a）人員要求：在FMEA勺編制工作中，負責人員被預期的能夠直接地和主動地聯(lián)系所有部門的代表。但是FMEA的輸入還是應該依靠小組的努力。小組應該由知識豐富的人員所組成（如：對鑄造工藝、機加工、檢測等方面的工程人員）過程FMEA應該成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑，從而提高整個小組的工作小平。（b）適時性要求：FMEA1一個“事發(fā)前”的行為，而不是“后見之明”的行動。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在過程失效模式被無意地納入過程之前進行事先花時間適當?shù)赝瓿蒄MEA分析，能夠更容易、低成本地對過程進行修改，從面減輕事后修改的危機。4 PFMEA中嚴重度、頻度和探測度的評價準則

3、表1嚴重度（S）的評價準則后算評定準則：后果的嚴重度這級別導致個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷，應該隨時首先考慮到取終顧客。如果在兩右都發(fā)生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（顧客后果）評定準則：后果的嚴重度這級別導致個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷，應該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發(fā)生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（制造/組裝后果）級別無告危r嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)的情形。失效發(fā)生時無警告?；?，可能危及作業(yè)員（機器或組裝）但一壁上兒呂口。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運

4、行和/或包含不符合政府法規(guī)的情形。失效發(fā)生時后警告?；颍赡芪＜白鳂I(yè)員（機器或組裝）但信片告。9很懸車輛/系統(tǒng)無法運行（喪失基本功能）?；颍a(chǎn)品可能必須要100%丟棄，或車輛/系統(tǒng)需在修理部門花上多于一小時來加以修理。8高車輛或系統(tǒng)能運行，但性能下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品可能必須要篩選，且一部分（少于100%）被丟棄，。7中等車輛或系統(tǒng)能運行，但舒適性/方便性項目失效。顧客不滿意。或，可能有一部分（少于100%）的產(chǎn)品不經(jīng)篩選地被丟棄，或車輛/系統(tǒng)需在修理部丁花上少于半小時來加以修理。6低車輛或系統(tǒng)能運行，但舒適性/方便性項目運行性能下降?；颍?00%產(chǎn)品需要重新加工，或車輛/系統(tǒng)要卜生產(chǎn)線

5、修理，不用到修理部門。5很低:裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（大于75%）或，產(chǎn)品可能必須要篩選，沒有被丟棄，但一部分（少于100%）需要重新加工。4輕徜裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，有50%顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷或，一部分（少于100%）產(chǎn)品必須要在在生產(chǎn)線上工站外上重新加工，而沒有被丟棄。3很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25%）或，一部分產(chǎn)品（少于100%）產(chǎn)品必須要在生產(chǎn)線的工站上重新加工，而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響輕微的對作業(yè)或作業(yè)員不方便，或沒影響。1表2頻度（O）的評價準則可能性可能的失效率

6、頻度很高：持續(xù)性發(fā)生的失效方100件/每1000件1050件/每1000件9高：反復發(fā)生的失效20件/每1000件810件/每1000件7中等：偶然發(fā)生的失效5件/每1000件62件/每1000件51件/每1000件4低：很少肩關的相似失效0.5件/每1000件30.1件/每1000件2極低：失效不大可能發(fā)生00.010個/每1000件1表3探測度（D）的評價準則探測度評價準則檢查類別推薦的探測度分級方法級別ABJC幾乎/、口能確定絕對無法探測X無法探測或沒有檢查10很微小現(xiàn)行控制方法不可能探測X僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會去探測X僅能以目視檢查來達到控制8

7、很小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會去探測X僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現(xiàn)行控制方法可能可以探測XX用圖表的方法（如SPC）來達到控制6等現(xiàn)行控制方法可能可以探測X在零件離開王位之后以同俏量具來控制，可在零件離開工位之后執(zhí)行100%的Go/NoGo測定（止/通規(guī)檢測）5中上現(xiàn)行控制方法有好的機會去探測XX在后續(xù)的作業(yè)中來探測錯誤，或執(zhí)行作業(yè)前準備和首件的測定檢查（僅適用發(fā)生于作業(yè)前準備）4高現(xiàn)行控制方法有好的機會去探測XX當場偵錯，或以多重的接受準則在后續(xù)作業(yè)中探測錯誤，如庫存、挑選、設置、驗證。不能接受缺陷零件3很高現(xiàn)行控制方法幾乎確定可以探測XX當場探測錯誤（有自動停止功能的自動化量具）。

8、缺陷零件不能通過2很高現(xiàn)行控制方法肯定可以探測X該項目已由過程/產(chǎn)品設計防錯法，不會生產(chǎn)出缺陷零件1檢查類別：A防錯B量具C人工檢查5潛在失效模式及后果分析順序FMEA的分析并不只是簡單的把表格填滿，而是要進一步理解FMEA以消除風險和計劃能確保顧客滿意的適當控制。分析順序如下圖表4圖表4潛在失效模式及后果分析順序、44-rttZ-1rt工要!場11111厚1S)分1/翹?O陶，D於RPN和日成土田憎她加行結果株葡11E!iDRPN誤？L功能有f探測它的方法有6PFMEA勺分析步驟6.1 PFMEA應該從整個過程的流程圖開始。流程圖應該確定與每個作業(yè)工序有關的產(chǎn)品特性及過程特性。6.2 PFM

9、EA表頭的填寫6.2.1 按公司文件編號的要求填入PFMEA6號，為區(qū)別鑄鐵、鑄鋼和精鑄，在編號后面分別加A、RC,如2007年9月20日開始編制的鑄鐵產(chǎn)品第一個PFMEAt件編號為：07092001A2007年9月20日開始編制的鑄鐵產(chǎn)品第二個PFMEAt件編號為：07092002A,以此類推。以便查詢。6.2.2 項目名稱填寫開發(fā)項目產(chǎn)品名稱，產(chǎn)品型號填寫產(chǎn)品圖號。6.2.3 責任部門/過程責任部門填寫該產(chǎn)品實施生產(chǎn)完成的車間。6.2.4 主要參加人填寫與該過程相關的主要人員。6.2.5 編制填入負責準備PFMEA勺人員的姓名、電話及所在公司名稱；校準填入對該PFMEA進行校準人員姓名。6

10、.2.6 關鍵日期填入初次PFME顏定完成的日期，該日期不應該超過計劃開始生產(chǎn)的日期。6.2.7 PFMEA日期中的編制日期填入編制PFMEA®始稿白日期，修定日期填入最后修定的日期，無修定時不填。6.3 過程功能/要求簡單描述將被分析的工序過程或作業(yè)。該工序過程或作業(yè)應與工序流程圖相一致，包括工序過程/作業(yè)編號。應盡可能簡單地說明該被分析的工序過程/作業(yè)的目的。6.4 潛在失效模式6.4.1 潛在失效模式是指過程可能潛在不滿足過程要求和/或設計意圖的種類。是對某具體作業(yè)不符合要求的描述。它可能是引起下一道作業(yè)的潛在失效模式的起因，也可能是上一道作業(yè)潛在失效的后果。6.4.2 根據(jù)過

11、程對特定的作業(yè)列出每一個潛在失效模式，前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定必然發(fā)生。做PFME6析人員應能提出并回答以下兩個問題：A過程/零件怎么不能滿足要求？B若不考慮工程規(guī)范，顧客(最終使用者、后續(xù)作業(yè)或服務)會提出什么建議？失效模式的描述應用物理的、專業(yè)性的術語來描述。6.5 潛在失效后果潛在失效后果是指失效模式對下一個作業(yè)、后續(xù)的作業(yè)或地點、銷售商/使用客戶的影響。對于銷售商/最終使用客戶來說，失效的后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述。如果是對下一道作業(yè)/后續(xù)作業(yè)/地點，失效的后果應以過程/作業(yè)性能來描述。6.6 嚴重度(S)6.6.1 嚴重度是對一個已假定一個失效模式的最嚴重的評價等級

12、。要減少嚴重度級別只能通過對該過程重新設計來實現(xiàn)。嚴重度應使用表1的評價準則來評價。6.6.2 對級別數(shù)值為9和10,不建議修改其判定準則.當失效模式的嚴重度的級別為1時，不應該再被分析。6.7 特殊特性分類6.7.1 顧客對特殊特性有要求的按顧客的要求進行標識。6.7.2 顧客沒有要求的過程特殊特性用符號表示。6.8 潛在失效起因/機理6.8.1 潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的？并依據(jù)可以被糾正或被控制的原則來描述。6.8.2 針對每一個潛在失效模式，在盡可能的范圍內(nèi)列出每一個可以想到的失效起因。要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些來源起因是主要的，哪些來源起因

13、容易得到控制。應該描述這些起因，描述時應針對具體的錯誤或誤操作情況，而不應該用含糊不清的詞語，以便針對那些相關的因素采取糾正措施。6.9 頻度6.9.1 頻度是指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性。通過設計更改或設計過程更改來預防或控制該失效模式的起因/機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑。6.9.2 頻度的評價按表2的評價準則分為1到10級。級別為1時失效不太可能發(fā)生，不作分析。6.10 現(xiàn)行預防過程控制6.10.1 現(xiàn)行預防過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生的控制的描述?？梢灶A防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率，這些控制可以是防錯。6.10.2 現(xiàn)行過程控制應優(yōu)

14、先運用預防控制方法，讓預防控制方法作為過程意圖的一部分，因為它將影響最初的頻度。6.11 現(xiàn)行探測過程控制現(xiàn)行探測控制是探測對發(fā)生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述?？梢蕴綔y失效或失效的起因/機理，并引導至糾正措施，可以是統(tǒng)計過程控制或加工后”評價的過程控制”，該評價可以在某目標作業(yè)進行，也可以在后續(xù)作業(yè)進行。6.12 探測度(D)6.12.1 探測度是結合了列在過程控制中最佳的探測控制等級。它是在單獨的FMEA范圍中的一個比較的等級。也只有通過改進過程探測控制，才能降低探測度數(shù)值，隨機質(zhì)量抽查不會影響探測度等級。6.12.2 假設失效已發(fā)生，然后評審所有“現(xiàn)行過程控制”，預防有該失效模式

15、或缺陷的零件交運出支去的能力。一定要評審過程控制以找出不常發(fā)生的失效模式的能力或預防它們在過程中進一步蔓延的能力。6.12.3 探測度級別分為1-10級。用表3探測度評價準則來評定。6.13 風險順序數(shù)(RPN)風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積。(5) X(O)X(D)=RPNRPN值在11000之間，當RPN125時，應采取措施進行改進。6.14 建議措施6.14.1 為預防/糾正措施的評審應該對高嚴重度，高RPN值和其他被指定的項目首先進行考慮。任何糾正措施的意圖都是要減少嚴重度、頻度或探測度的級別。6.14.2 在一般的實施中，不論RPN大小如何，當嚴重度為9

16、或10時必須要進行考慮，采取預防/糾正措施，以排除、減輕或控制該起因來避免失效模式的發(fā)生，并反映在控制計劃里C6.14.3 在考慮了9或10級嚴重度之后，小組應對其他的失效模式，考慮減少嚴重度，頻度以及探測度。6.14.4 建議措施可以從以下方面來考慮：A、為了減少失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設計。為了持續(xù)改進和預防缺陷，可以用統(tǒng)計方法來進行以糾正措施為目標的過程分析。B、只有修改設計和/或過程，才能減少嚴重度數(shù)。C、使用防錯方法來減小探測度的級別是最優(yōu)先的方法。用提高探測控制來達到質(zhì)量的改善，一般來講不經(jīng)濟且效果較差。增加質(zhì)量控制檢查頻次不是一個有效的預防/糾正措施。只能作為暫時的對

17、策，而永久性的預防/糾正措施是必需的。在有些情況下，為了有助于（失效的）探測，需要對某一個具體部分進行設計變更。為增加這種可能性，可能要改變現(xiàn)有控制系統(tǒng)。必須強調(diào)：預防缺陷發(fā)生（如降低頻度）勝過去探測它們。6.14.5 如果對某一特定的失效模式/起因/控制組合沒有建議措施，則在此欄內(nèi)填寫“無”。6.15 對建議措施的責任把負責建議措施的個人，以及預計完成的日期填在本欄中。6.16 采取的措施當已經(jīng)實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。6.17 措施執(zhí)行后的RPN6.17.1 當確認了預防/糾正措施后，估算并記錄執(zhí)行措施后的嚴重度、頻度和探測度的級別。計算并記錄糾正后的RPN結果。如果未

18、采取措施，將措施執(zhí)行后的PRN欄和相關的級別欄位空白即可。6.17.2 所有更改后的級別都應該被評審，而且如果有必要考慮進一步的措施，還要重復分析步驟。重點應該隨時放在持續(xù)改進上。6.18 PFMEA分析舉例如表57跟蹤行動負責過程的工程師負責確保所有的建議措施已被實施或已妥善的落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應該隨時體現(xiàn)最新的設計版本還應該體現(xiàn)最新的有關糾正措施，包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的事件。潛在失效模式及后果分析（FMEA表）項目名稱輪轂PFME編號07092001A核準XXX產(chǎn)品型號3601R1責任部門鑄鐵車間關鍵日期2007-09-25編制XXX主要參加人XXXXXXXXXXXXXPFMEA日期編制日期2007-09-24修訂日期過程要求潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重度S分類潛在的失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制探測度D風