七大浪費改善手法之現(xiàn)場應(yīng)用之一庫存的浪費

1、七大浪費改善手法之現(xiàn)場應(yīng)用之一庫存的浪費腳踏實地做改善之道三步曲之三七大浪費改善手法之現(xiàn)場應(yīng)用之一庫存的浪費【精益品質(zhì)三七基礎(chǔ)工程建設(shè)】口號：發(fā)現(xiàn)問題是改善的開始！張小武：生產(chǎn)助理  大學畢業(yè)生王新：  生產(chǎn)主管  5年工作經(jīng)驗現(xiàn)場改善專員：小麗組立IE小李組立工程劉叔PCB工程風哥PCB生產(chǎn)主管老楊PCB IE 小劉序：在現(xiàn)場改善中，有一句名言及“浪費是萬惡之源?！睅缀跛械墓S品質(zhì)，成本，效率等問題都來自浪費。歸根結(jié)底，現(xiàn)場改善最終還是要回到發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題上來。那么，解決問題是建立在分析問題上來，分析問題的前提是發(fā)現(xiàn)問題。而七大浪費是現(xiàn)場改善發(fā)現(xiàn)

2、問題的最佳工具，學會了它也就等于擁有了一雙發(fā)現(xiàn)問題的眼睛一 庫存是萬惡之源：第七天，小麗帶著小武兜到了倉庫。小武經(jīng)過這幾天的實戰(zhàn)訓練后，開始躍躍欲試起來。經(jīng)過一般觀察后，小武向小麗請戰(zhàn)：“這里我看出了問題，是不是讓我來向車間主管和IE反映?！?在得到小麗認可后，小武的積極性很高。很快找來了IE小李，工程劉叔和王主管。（大家戲稱這三位是組立三劍客）找來后，小武立馬開始指出問題：“各位，首先我發(fā)現(xiàn)背板暫存區(qū)庫存量過大，影響5S外，還嚴重占用場地。組裝制程采用兩段式組立，先背板貼膠片，再至散熱器組裝。工序安排不合理，而且用了太多人力不經(jīng)濟?！毙±?，劉叔，王主管聽完之后都向小武投來贊賞的眼光

3、。王主管冒了一句：“小武，幾天不見。你小子出息了，要刮目相看了?！毙←愋α诵φf：“先別忙著夸他，補充下。我們剛剛了解到，為了客戶的滿意度更好地解決散熱器與背板配合性的問題，劉叔已經(jīng)要求導入全面實配的作業(yè)模式?？蓡栴}來了，生產(chǎn)背板貼膠時，人力富余6人，嚴重浪費。另外背板暫存的搬運管理又用去了4個人，這也是浪費。要立即檢討立即改善,都說庫存是萬惡之源，我們已經(jīng)落入惡性循環(huán)了。”二單位流水線，一個流讓價值流動起來。接下來大家現(xiàn)場測試了一下，組裝Clip，背板生產(chǎn)，成品組裝三個單位的平均工時基本相同。分析得出三個單元可以實現(xiàn)同步生產(chǎn)，以消除WIP的問題。最后，共同討論下來的改善方案為：運用ERCS手法

4、,導入單元流水作業(yè)模式,使背板&成品合線生產(chǎn).改善庫存浪費的成果：背板&成品合線生產(chǎn)消除了WIP過多問題,周轉(zhuǎn)物料人力由14人減少到10人，COOLER車間產(chǎn)能提升了20%.生產(chǎn)主管老王聽到這個結(jié)果后非常的振奮，表示這樣的整頓改善下來。不僅降低了WIP(在制品)的庫存，更大的收益時徹底地整合了三個單元的生產(chǎn)。使之一個流作業(yè)，讓生產(chǎn)車間真正的價值流動起來。是一件對生產(chǎn)效率，品質(zhì)，成本改善非常有幫助的行動，可以說是一次歷史性的突破。小麗也非常高興，開心之余提醒大家?！皫齑嬉欢ㄒ迪聛恚@樣問題才可以被暴露。最終唯有發(fā)現(xiàn)了問題，才有機會來解決它。”小麗今天心情特別的好，并不僅僅是發(fā)現(xiàn)

5、了WIP庫存的浪費并解決了它。更重要的是，她欣喜地發(fā)現(xiàn)了小武的成長。還有各級主管觀念的改變，大家都開始用價值流動，改善浪費的角度在看問題了。這是現(xiàn)場改善會不斷深入的基礎(chǔ)，看來在這個工廠里精益生產(chǎn)的春天已經(jīng)到來了。Tips: 庫存的浪費小知識：1. 定義: 不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存。材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品。2.表現(xiàn)形式： 不良品存在庫房內(nèi)待修 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存 換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費 采購過多的物料變庫存3.過多庫存會造成的浪費： 產(chǎn)生不必

6、要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作 使先進先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費用 物品之價值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)  投資的浪費 造成無形的浪費4. 過多的庫存會隱藏的問題點: 沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化 設(shè)備能力及人員需求的誤判 對場地需求的判斷錯誤 產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性 容易出現(xiàn)呆滯物料5. 原因： 視庫存為當然 設(shè)備配置不當或設(shè)備能力差 大批量生產(chǎn)，重視稼動 物流混亂,呆滯物品未及時處理 提早生產(chǎn) 無計劃生產(chǎn) 客戶需求信息未了解清楚 4.對策： 庫存意識的改革 U型設(shè)備配置 均衡化生產(chǎn) 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢