CA6140車床后托架設計說明書(共26頁)

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上CA6140車床后托架工藝與夾具設計1.序言：本次畢業(yè)設計是在學完了機械制造工藝與裝備和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我能綜合運用機械制造工藝與裝備中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設計能力，為未來從事的工作打下了良好的基礎。由于能力有限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多家指教！2.CA6140后托架加工工藝設計21 生產(chǎn)綱領 中批生產(chǎn)（已知）2.2零件的分析 2.2.1零件的作用 題目所給的零件是CA6140

2、車床后托架，它位于CA6140車床床身的尾部，三個杠孔分別裝光杠，絲杠，操作杠，對它們其加強固定作用，以提高車床加工的精度，在它們之間的孔用于導通油路，旁邊的螺紋孔，是連接油蓋的，正面的四孔將后托架固定于車床尾部。 2.2.2. CA6140機床后托架的技術(shù)要求其加工有三組加工：底面、側(cè)面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個孔。（1）以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。（2）另一組加工是側(cè)面的三孔，分別為22.5，30.2，其表面粗糙度要求 要求的精度等級分別是，。（3）以頂面為主要加工面的四個孔，分別是以和為一組的階梯空，這組孔的表面粗糙

3、度要求是，以及以和的階梯孔，其中是裝配鉸孔，其中孔的表面粗糙度要求是，是裝配鉸孔的表面粗糙度的要求是Ra=1.6.（4）CA6140機床后托架毛坯的選擇砂型鑄造，因為零件尺寸不太大。2.3毛坯的結(jié)構(gòu)工藝（1）CA6140車床后托架為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求：、鑄件的壁厚應和合適，均勻，不得有突然變化。、鑄造圓角要適當，不得有尖角。、鑄件結(jié)構(gòu)要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯子、并便于起模。、加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。、鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。毛坯形狀、尺寸確定的要求（2）設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到：、各加工面的幾何形狀應盡

4、量簡單。、工藝基準以設計基準相一致。、便于裝夾、加工和檢查。、結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。2.4工藝規(guī)程設計2.4.1確定定位基準粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇

5、應當滿足以下要求：(1) 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。(2) 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。(3) 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。(4) 應盡可能選擇平整、

6、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。(5)粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。選側(cè)面和右邊半圓作為粗基準，因為底面加工時有平行度要求，符合為了保證加工面與不加工面相互位置關系精度的原則。 精基準選擇的原則（1） 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。（2） 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾

7、具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（3） 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。（4） 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面

8、為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。選底平面與側(cè)面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面，所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。2.4.2零件表面加工方法的選擇底平面：參考機械加工工藝手冊，表面粗糙度為1.6，粗銑精銑。孔：40，30.2， 22.5：表面粗糙度為1.6，鉆粗鏜精鏜2×13，2×20：表面

9、粗糙度為Rz50,鉆擴2×10：表面粗糙度為1.6，鉆擴鉸13：表面粗糙度為Rz50,鉆M6：鉆攻螺紋2.4.3工藝路線的擬訂對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。CA6140機床后托架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。2.4.3.1工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：1). 工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少

10、，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。2). 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清

11、洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。2.4.3.2工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 1). 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，

12、調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。2). 工序分散的特點工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序

13、集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.4.3.3 加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：1). 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra80100m。2). 半精加工階段半精加

14、工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra101.25m。3). 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。4). 光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤

15、差，其精度等級一般為IT5IT6,表面粗糙度為Ra1.250.32m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。2.4.3.4制訂工藝路線 10以側(cè)面和外圓定位，粗精銑底平面。20. 鉆40，30.2，22.5孔，锪22.5端面。30. 粗鏜40，30.2，22.5孔，以底面和側(cè)面定位。40. 精鏜40，30.2，22.5孔。50. 鉆2×20，2×13,2×10，13孔鉆到直徑10mm.60. 將2×13，擴孔到要求尺寸。70. 锪孔13，2×20到要求尺寸。80.

16、 鉆6，M6底孔90攻螺紋M6。100.粗銑油槽。110.去毛刺。120.裝配鉸孔。2.4.4機械加工余量CA6140機床后托架的鑄造采用的是鑄鐵制造，其材料是HT200，硬度HB為150-200，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。(1).底平面：參考機械加工工藝手冊粗銑：3.0 mm精銑1.0 mm 查表得鑄件公差為1.1mm 所以總加工余量：3.0+1.0=4.0 mm 毛坯基本尺寸：35+4.0=39.0mm(2). 40孔：鉆后基本尺寸：37.2 mm 粗鏜后尺寸：39.2 （+0.0250）mm 精鏜后尺寸：40（+0.0250） 30.2孔：鉆后基本尺寸：27.4 mm 粗鏜后尺

17、寸：29.4（+0.0210）mm 精鏜后尺寸：30.2（+0.020） 22.5孔：鉆后基本尺寸：19.7 mm 粗鏜后尺寸：21.7（+0.0210）mm 精鏜后尺寸：22.5 （+0.0250）(3). 頂面兩組孔和，以及另外一組的錐孔和毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為，表面粗糙度要求為。參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為：和：鉆孔： 擴孔： （Z為單邊余量）锪孔： （Z為單邊余量） 的錐孔和13：鉆孔： 锪孔： （Z為單邊余量）鉸孔： 2.4.5確定切削用量及基本工時（機動時間）工序：粗、精銑底面機床：雙立軸圓工作臺銑床刀具：硬質(zhì)合

18、金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)1). 粗銑銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：， 式（1.1）實際銑削速度： 式（1.2）進給量： 式（1.3）工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（1.4）取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（1.5）2). 精銑：銑削深度： =1.0mm每齒進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由

19、式（1.1）有：由n=1000V/d=1000×1.0×60/3.14×63=454.96r/min，n=460r/min 實際銑削速度，由式（1.2）有：進給量，由式（1.3）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1。機動時間，由式（1.5）有：本工序機動時間工序鉆40，30.2，22.5，锪22.5孔端面鉆孔加工：鉆孔40：據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39查的進給量f=0.50.6mm/r;切削速度Vc=0.37m/s,d=35mm 機床主軸轉(zhuǎn)速n=1000Vc/d=207.94r/min取n=200

20、r/min實際切削速度Vc，=Dn/1000=0.36m/s 被切削層長度L=60mm刀具切出長度：l2=14mm取l2=3mm根據(jù)表1-40可得Tj=（L+ l1+ l2）i/fn=42.08s鉆孔30.2：根據(jù)表2.4-39得f=0.350.43mm/r Vc=0.38m/s,d=25mm Vc/d=302.5 r/min取n=300 r/minVc，=Dn/1000=0.38m/sL=60mm;l1=9mm,l2=3mm根據(jù)表140可得Tj=（L+ l1+ l2）i/fn=38s鉆孔22.5 根據(jù)表查得f=0.350.43mm/r Vc=0.38m/s,d=20mmn=1000Vc/d=

21、363.05r/min 取n=380r/minVc，=Dn/1000=0.39m/sL=40mm,l1=d/2(ctgKr)+(12)=20/2(ctg120o)+2=8mm, l2=3mm,根據(jù)手冊表1-40可得Tj=（L+ l1+ l2）i/fn=22.8s工序 粗、精鏜CA6140側(cè)面三杠孔機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：1).粗鏜22.5孔切削深度：，鉆后孔徑d0=19.7mm。進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：n=1000

22、V/d=1000×21/3.14×19.7=311.06r/min，取實際切削速度，由式（1.2）有：V=nd/1000=3.14×19.7×300/1000×60=0.34m/s工作臺每分鐘進給量： 式（1.7）被切削層長度：刀具切入長度： 式（1.6）刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.5）有：2).粗鏜孔切削深度：，鉆后孔徑d0=27.4mm進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：

23、n=1000V/d=1000×21/3.14×27.4=255.26r/min 取實際切削速度，由式（1.2）有：V=0.34m/s 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.6）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.5）有：3). 粗鏜孔切削深度：，鉆后孔徑d0=37.2mm。進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：n=212.3r/min,取實際切削速度，由式（1.2）有：V=n

24、d/1000=0.47m/s 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.6）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.5）有：4). 精鏜22.5孔切削深度：，粗鏜后孔徑d0=21.7(+0.210)進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.2）有：n=1000V/d0=232.08r/min,取實際切削速度，由式（1.2）有：V=nd/1000=0.32m/s 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有：被切削層長度：刀

25、具切入長度，由式（1.6）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.5）有：5). 精鏜孔切削深度：，粗鏜后孔徑d0=29.4(+0.210)mm進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有: n=1000V/d=1000×20.4/3.14×29.4=220.98r/min ，取實際切削速度，由式（1.2）有V=nd/1000=0.38m/s 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.6）有

26、：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.5）有：6). 精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑d0=39.2(+0.250) 進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.2）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：V=nd/1000=0.31m/s 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.6）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（1.7）有：本工序所用的機動時間：工序：鉆頂面四孔鉆頂面四孔（其中包括鉆孔，和擴孔，鉸

27、孔，以及锪孔，）機床：刀具：硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭。型號：E211和E101 帶導柱直柄平底锪鉆（GB4260-84） 公制/莫式4號錐直柄鉸刀 刀具材料：1). 鉆孔，以及的錐孔鉆孔時先采取的是鉆到在擴到，所以，另外的兩個錐孔也先鉆到。切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-52，取切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度： 式（1.8）刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（1.9）2). 擴孔鉆孔時先采取的是鉆到再擴到，所以，切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻

28、7機械加工工藝手冊表2.4-52，取切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.9）有：3). 锪孔切削深度：，根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表查得：進給量,切削速度；取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為2機動時間，由式（1.5）有：4). 锪孔切削深度：，根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表查得：進給量,切削速度

29、；取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.5）有：5). 鉸孔切削深度：，進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-58，取切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-60，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.9）有：工序：鉆側(cè)面兩孔鉆側(cè)面兩孔（其中包括鉆的孔和的螺紋孔）機床：1). 鉆6孔 切削深度：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝

30、手冊表查得：進給量,切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度： 取加工基本時間，由式（1.5）有： 2). 鉆螺孔切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（1.8）有：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.5）有：工序、攻螺紋孔機床：組合攻絲機刀具：高速鋼機動絲錐進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照參考

31、文獻7機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（1.1）有：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度，由式（1.2）有：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間，由式（1.5）有：鉆頂面四孔的機動時間：這些工序的加工機動時間的總和是：專心-專注-專業(yè)3.CA6140車床后托架夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工CA6140機床后托架零件時，需要設計專用夾具。根據(jù)任務要求中的設計內(nèi)容，需要設計加工工藝孔夾具及銑底面夾具一套。其中加工側(cè)面的三孔的夾具將用于臥式鏜床，而頂面的四孔用到的刀具分別為兩把麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀以及锪鉆進行加工，側(cè)面兩個孔

32、將用兩把麻花鉆對起進行加工。3.1 研究原始質(zhì)料 零件本工序得加工要求分析：1.鏜40，30.2，22.5孔;2.孔表面粗糙度為1.6;3. 40孔軸線與底平面平行度為0.07;30.2孔與A面平行度為0.07，與40孔軸線平行度為0.08; 4.三孔間距離為63±0.05； 本工序前已加工得表面有：A面 本工序使用機床為T68，刀具為硬質(zhì)合金鏜刀。3.2 擬定夾具的結(jié)構(gòu)方案 3.2.1確定夾具的類型 本工序所加工孔是平行的，所以選用固定式鏜模。 3.2.2確定工件的定位方案，設計定位裝置 有零件圖可知孔40，30.2，22.5的軸線與底面有平行度公差要求，在對孔加工之前，底平面進行

33、了精加工，應此選底平面為定位基準（設計基準）。 孔40，30.2，22.5，的軸線間有位置公差要求，選擇左側(cè)面為定位基準來設計鏜模，從而滿足孔軸線間的位置公差要求，工件定位用底面和兩個側(cè)面來限制六個自由度。底平面用兩個支承面來定位，左側(cè)面用一個固定支承，后側(cè)面用兩個支承釘來定位，在右側(cè)面用一個輔助支承來使工件在加工中穩(wěn)定。 3.2.3設計夾緊裝置及計算切削力和夾緊力參考有關資料：上側(cè)面用鉸鏈壓板和弧形壓塊來夾緊，右側(cè)面用活動手柄壓緊螺釘夾緊！計算切削力與夾緊力：鏜刀材料：（硬質(zhì)合金鏜刀）刀具的幾何參數(shù)： 由參考文獻16機床夾具設計手冊查表可得：圓周切削分力公式： 式（2.13）式中 式（2.1

34、4）查表得： 取 由表可得參數(shù)： 即：同理：徑向切削分力公式 ： 式（2.15）式中參數(shù)： 即：軸向切削分力公式 ： 式（2.16）式中參數(shù)： 即：根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即：安全系數(shù)K可按下式計算，由式（2.5）有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見機床夾具設計手冊表可得： 所以，由式（2.6）有： 由式（2.7）有： 由式（2.8）有：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算，由式（2.9）有：式中參數(shù)由參考文獻16機床夾具設計手冊可查得： 其中： 螺旋夾緊力：該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件。受力簡圖如下：圖2.1 弧形壓塊受力簡圖由表得：原動力計算公式 即： 式（2.15）由上述計算易得： 由計算可知所需