蠟油加氫裂化裝置檢修開工總結(jié)-2014

1、2)按開工要求制定出盲板表，并按要求準備所有的盲板;蠟油加氫裂化裝置檢修開工總結(jié)（日期：2014年12月15 日）1. 檢修開工概述開工前準備工作1)裝置開工前，技術(shù)人員編制好開工網(wǎng)絡(luò)統(tǒng)籌圖 ，使開工各步驟按時間表準點進行;3)通知與裝置有關(guān)的部門作好相應(yīng)的開工準備，技術(shù)人員在開工前要把制訂好的開工方案發(fā)放到班組，并做好培訓(xùn)工作，操作人員必須根據(jù)開工方案熟練掌握本崗位的開工步驟，充分做好開工準備;4)開工所需的用品、材料均應(yīng)準備妥當;5)聯(lián)系調(diào)度準備好開工用的蒸汽和氮氣;6)聯(lián)系調(diào)度，落實產(chǎn)品及不合格產(chǎn)品的走向;7)1.2通知化驗中心作好相關(guān)項目分析的準備工作。技改技措概述本次停工檢修實施 1

2、2項技改與3項二期管線甩頭，臨時增加1項綠色停工吹掃和 2個甩頭。具體如下表：表1 : 106裝置2014年大檢修技改技措實施情況表序號項目名稱目的項目實施投用情況負責人1106單元液化氣泵P-302B改型主要上周期P302A/B振動一直偏大，影響裝置長周期運行， 增加一臺備用泵P302Co已施工，但未投用王波2106單元脫硫化氫汽提塔 C-201 頂揮發(fā)線與注水線系統(tǒng)改造上周期C201頂揮發(fā)線泄露嚴重，進行包卡處理，分析原 因主要是注水系統(tǒng)有問題造成管線硫化氫腐蝕，所以對 C201頂揮發(fā)線部分更換并對注水系統(tǒng)進行改造。已施工，投用完好王波3106-C-301塔頂增設(shè)安全閥2013年在對全裝置

3、 HAZO分析時，發(fā)現(xiàn)106-C-301與C-201 共用一套安全閥系統(tǒng)，不安全，所以按要求增設(shè)一套安全 閥。已施工，投用完好王波4106單元脫丁烷塔C-302頂揮發(fā)線增設(shè)注水線上周期C-302頂?shù)目绽銩301經(jīng)常出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，需要定 期注水沖洗，上周期一直采用的是臨時占用注緩蝕劑線。 所以增設(shè)一條專用的注水線。已施工，投用完好趙晨曦5106單元K-501出口總管增設(shè)止 回閥為防止燃料氣反竄回 K501入口，造成K501入口罐的超壓。已施工，投用完好趙晨曦序號項目名稱目的項目實施投用情況負責人6106單元K-501增加入口壓力低 低聯(lián)鎖停機邏輯防止K501在異常狀況下，造成 K501入口罐的抽

4、負壓。已施工，投用完好趙晨曦7106單元D-403/404增加液位測量106單元D-403/404原有液位計準確性不高，增設(shè)液位計 以增加參考。已施工，投用完好趙晨曦8106單元K-102控制系統(tǒng)改造106單元K-102原控制系統(tǒng)存在缺陷，畫面繁瑣，改造后 簡潔易操作。已施工，投用完好趙晨曦9蠟油加氫裂化裝置能量優(yōu)化利 用項目主要對裝置柴油產(chǎn)品線的熱量優(yōu)化利用，增設(shè)柴油產(chǎn)品產(chǎn)1.0 MPa蒸汽汽包。已施工，投用完好趙晨曦10106單元PSA原料氣分液罐D(zhuǎn)501脫液線改造原有D501的排液系統(tǒng)存在安全風險， 現(xiàn)將其改至火炬罐。已施工，投用完好王波11106單元0.45MPa蒸汽移位整改0.45M

5、Pa蒸汽管線的管托從橫梁上滑落，錯位，現(xiàn)將0.45 MPa蒸汽恢復(fù)原位。已施工，投用完好王波12106單元磷酸鹽加藥設(shè)施進出口 管線改造原磷酸鹽加藥設(shè)施存在安全隱患，加藥操作不方便。已施工，投用完好王波13加氫凈化水過濾器項目本裝置原設(shè)計注水可以回收使用 50%勺加氫凈化水，因為 凈化水雜質(zhì)含量高，一直沒有回收利用，現(xiàn)增加過濾器后 保證回收部分凈化水。已施工，投用完好方友14全廠廢棄水回收項目回收裝置汽包的排污水。已施工，但未投用方友14218單元罐區(qū)邊界減三去高壓加 氫裝置甩頭為了一二期蠟油互供料準備已施工，但未投用方友15綠色停工吹掃項目為了方便裝置停工吹掃，新增部分管線的蒸汽吹掃線已施工

6、，投用完好方友16重石去罐區(qū)跨至開工汽油線裝置開工過程減少重石外排污油時間，將重石通過開工汽油線送至CSPC做乙烯原料。已施工，投用完好方友17加氫裂化尾油去罐區(qū)的甩頭為二期乙烯裝置提供尾油原料已施工，但未投用方友18開工柴油線界區(qū)甩頭為二期裝置摻煉催化柴油做準備已施工，但未投用方友19重石去重整裝置的甩頭為二期重整裝置提供熱進料的甩頭已施工，但未投用方友1.3 裝置開工計劃及總體安排106單元2014年停工檢修在10月13日0點開始，10月22日交付檢修，檢修在12月24 日結(jié)束，12月25日檢修交付生產(chǎn)，裝置開始進入開工階段，裝置開工計劃 15天，5天是三查 四定、機組試機、裝置吹掃氣密準

7、備時間，10天正式開工時間，裝置計劃是在 12月10日生 產(chǎn)正常?？傮w安排如下表：表 2： 106單元開工節(jié)點安排表日期1班（6號之前培訓(xùn)）2班3班4班（6號之后培訓(xùn)）5班備注第0天11月25日低壓氣密，兼顧負責區(qū)域 監(jiān)護工作，配合引中高蒸 汽低壓氣密，低溫熱項目試壓， 兼顧負責區(qū)域監(jiān)護工作，配 合引循環(huán)水低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作（王巍配合調(diào)盲板）低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作，配合引中高蒸汽低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān)護 工作（吳延輝試機準備）部門值班員監(jiān) 護中高壓蒸汽 暖管。第1天11月26日低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān)護工作，配合 K102試開機低壓氣密，低溫熱項目試壓， 兼顧負責區(qū)域

8、監(jiān)護工作，配合K102試開機低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作（王巍配合調(diào)盲板）， 夜班（彭志君/李海東/楊杰/ 張楷遷/崔亞杰）低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作，配合 K102試開機低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān)護 工作（吳延輝試機）第2天11月27日反應(yīng)催化劑干燥/高壓氣 密準備工作，其他區(qū)域低 壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作低壓氣密，兼顧負責區(qū)域監(jiān) 護工作，夜班：反應(yīng)催化劑干 燥（王衛(wèi)華/呂佳琪/賈扶霖/曹成蔭/陳智勇）反應(yīng)催化劑干燥高壓氣密準備工作其他區(qū)域低壓氣密， 兼顧負責區(qū)域監(jiān)護工作低壓氣密掃尾，兼顧負責區(qū)域監(jiān)護工作，配合K101試開機/ K102開機低壓氣密掃尾，兼顧負責區(qū)域 監(jiān)護工作，

9、配合 K101試開機/K 102開機第3天11月28日點爐升溫反應(yīng)催化劑干 燥，反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密盲板恢復(fù)工作，配合高壓氣密點爐升溫反應(yīng)催化劑干燥，反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密點爐升溫反應(yīng)催化劑干燥，配合高壓氣密夜班：反應(yīng)催化劑干燥（張震/姚遠/趙建強/周會濤/張勇濤）第4天11月29日反應(yīng)催化劑干燥/反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密盲板恢復(fù)工作，配合反應(yīng)催化劑干燥夜班：反應(yīng)系統(tǒng)恒溫保壓（彭 志君/李海東/楊杰/張楷遷/崔亞杰）配合反應(yīng)催化劑干燥夜班人員休息，其他人員加班配合白班工作第5天11月30日反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密冷油運流程檢查夜班人員休息，其他人員加 班配合白班工作夜班：反應(yīng)系統(tǒng)恒溫保壓（吳 智浩/奚力軍/鄧超/張庭玉

10、/李航）冷油運流程檢查第6天12月1日反應(yīng)催化劑干燥/引氫氣高壓氣密白班：冷油運反應(yīng)催化劑干燥/引氫氣高 壓氣密夜班人員休息，其他人員加班配合白班工作夜班：冷油運/反應(yīng)系統(tǒng)恒溫 保壓（張震/姚遠/趙建強/周會濤/張勇濤）第7天12月2日引氫氣高壓氣密夜班：冷油運/反應(yīng)系統(tǒng)恒溫 保壓（王衛(wèi)華/呂佳琪/賈扶 霖/曹成蔭/陳智勇）引氫氣高壓氣密白班：冷油運、弓1氫氣高壓 氣密夜班人員休息，其他人員加班配合白班工作第8天12月3日氫氣高壓氣密夜班人員休息，其他人員加班配合白班工作白班：點分餾爐熱油運夜班：熱油運/反應(yīng)系統(tǒng)恒溫 保壓（吳智浩/奚力軍/鄧超/張庭玉/李航）加班：配合氫氣高壓氣密日期1班（6

11、號之前培訓(xùn)）2班3班4班（6號之后培訓(xùn)）5班備注第8天12月4日預(yù)硫化流程檢查準備白班：熱油運夜班：熱油運/反應(yīng)系統(tǒng)恒溫 保壓（彭志君/李海東/楊杰/張楷遷/崔亞杰）夜班人員休息，其他人員加班配合白班工作加班:分餾吸收穩(wěn)定流程檢查熱緊所有人員正式 進班組開始倒 班第9天12月5日預(yù)硫化工作夜班：預(yù)硫化工作休息加班：預(yù)硫化工作白班：預(yù)硫化工作第10天12月6日休息休息白班：預(yù)硫化工作培訓(xùn)：預(yù)硫化工作夜班：預(yù)硫化工作第11天12月7日白班：預(yù)硫化工作加班：預(yù)硫化工作（負責反應(yīng)部分）夜班：預(yù)硫化工作培訓(xùn)：預(yù)硫化工作（負責分餾部分）休息第12天12月8日夜班：調(diào)整產(chǎn)品加班：預(yù)硫化工作（負責反應(yīng)部分）休

12、息培訓(xùn)：預(yù)硫化工作（負責分餾部分）白班：預(yù)硫化工作第13天12月9日休息白班：調(diào)整產(chǎn)品培訓(xùn)：調(diào)整產(chǎn)品（吸收穩(wěn)定 部分外操工作）培訓(xùn)：調(diào)整產(chǎn)品（分餾部分外操工作）夜班：調(diào)整產(chǎn)品第14天12月10日白班夜班：休息培訓(xùn)休息一班：負責反應(yīng)系統(tǒng)的壓機區(qū)與高分區(qū)（壓縮機區(qū) /D103/D105/E106/E107'）,PSA系統(tǒng)、燃料氣系統(tǒng)開工三查四定工作與低壓氣密，高低壓放空系統(tǒng)（放空時檢查，火炬系統(tǒng)投用檢查），218罐區(qū)（減二、減三、焦蠟線進出罐區(qū)線檢查）。（責任人：江宇翔/高志新）二班：負責C202、C203 C204系統(tǒng)開工三查四定工作與低壓氣密。（責任人：裴克祥/王衛(wèi)華）三班：負責原料油

13、系統(tǒng)、反應(yīng)系統(tǒng)的爐反區(qū)（包括反應(yīng)器R101/E101、102、103、104/F101 ）、反沖洗污油系統(tǒng)開工三查四定工作與低壓氣密、壓縮機組地下污油罐與地下輕重污油罐（氮氣清掃待命/污油系統(tǒng)投用檢查）O（責任人：劉趕/盧勁）四班：負責低分系統(tǒng)（D104 D106）、含硫污水管線、C201系統(tǒng)（含加熱爐F201）、反應(yīng)注水系統(tǒng)開工三查四定工作與低壓氣密。（責任人：吳柏珍/奚力軍）五班：負責C301、C302、C303系統(tǒng)開工三查四定工作與低壓氣密。（責任人：吳延輝/王強）反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密主要由一班全面負責,一班和三班區(qū)域分工來完成，其他班組加班人員配合（高壓氣密總負責人：董立春）預(yù)硫化之前倒班

14、人員各班可以做適當調(diào)整。必須保證有一內(nèi)操，4外操。2. 開工方案的執(zhí)行與變更情況本次裝置開工過程嚴格按照開工方案來消項操作，由于本次大檢修的技改項目較多，針對這些技改項化油，所以裝置調(diào)整產(chǎn)品時。改入50%的減三蠟油，便于裝置平穩(wěn)操作。目編寫了對應(yīng)的投用方案和消項卡。本次開工時間較長用時15 天，比 2011 年檢修開工增加了 3-4 天時間。本次開工氣密工作和油運工作做得時間較長。方案較大變更主要有以下幾個方面：1)反應(yīng)系統(tǒng)N2氣密，原方案是要求做到10.0MPa，實際只做到8.0MPA,因為受K101出口溫度影響,在氮氣工況只能承受到 8.0MPa,以后開工方案中反應(yīng)系統(tǒng)N2氣密最高壓力修改

15、為8.0 MPa。根據(jù)shelI催化劑專家建議預(yù)硫化末期要在330度恒溫4小時，然后升溫到345度就結(jié)束預(yù)硫化，根據(jù)當時反應(yīng)催化劑床層溫度情況，預(yù)硫化末期床層溫度在240 度恒溫 6 小時后就結(jié)束預(yù)硫化，沒有按方案升溫至 350 度恒溫 4 小時。因 218 罐區(qū)減二蠟油量不足，在預(yù)硫化期間已全部進入反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)過，已經(jīng)成為組分較輕的預(yù)硫3. 開工步驟表-3開工步驟序號主要工作內(nèi)容計劃開始日期計劃結(jié)束日期計劃工期實際開始時間實際結(jié)束時間實際執(zhí)行情況存在問題一、系統(tǒng)低壓氣密1反應(yīng)系統(tǒng)低壓氣密11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天11 月 25 日 8: 0011 月

16、27 日 20: 003天高壓空冷絲堵問題2分餾系統(tǒng)低壓氣密11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天3吸收穩(wěn)定系統(tǒng)低壓氣密11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天4PSA系統(tǒng)低壓氣密11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天11 月 25 日 8: 0011 月 26 日 20: 002天二、反應(yīng)系統(tǒng)高壓氣密1開啟K102建立反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)11 月 26 日 20: 0011 月 27 日

17、12: 001天11 月 26 日 20: 0011 月 28 日 24: 002天汽輪機單試后在連離心機開機，暖 管時間長。2反應(yīng)系統(tǒng)升溫催化劑干燥11 月 27 日 12: 0011 月 29 日 20: 002天11 月 29 日 9: 4012 月 1 日 10: 003天3反應(yīng)系統(tǒng)N2高壓氣密11 月 29 日 20: 0011 月 30 日 20: 001天12 月 1 日 10: 0012 月 1 日 20: 000.5天處理高壓空冷絲堵問題時間較長4反應(yīng)系統(tǒng)H2高壓氣密12 月 1 日 8 : 0012 月 3 日 8 : 002天12 月 2 日 10: 0012 月 4 日

18、 10: 002天氫氣只有CSPC氫氣，用氫緊張5急冷氫和緊急泄壓實驗12 月 3 日 8 : 0012 月 4 日 8 : 001天12 月 4 日 10: 0012 月 5 日 8: 001天主要是在氫氣保壓靜壓降實驗三、分餾、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)冷油運1原料、分餾系統(tǒng)引油12 月 1 日 8 : 0012 月 1 日 20: 000.5天12 月 1 日 16: 0012 月 1 日 24: 002吸收穩(wěn)定系統(tǒng)引油12 月 1 日 8 : 0012 月 1 日 20: 000.5天12 月 2 日 18: 0012 月 1 日 24: 003分餾系統(tǒng)冷油運12 月 1 日 20: 0012 月

19、4 日 8: 003天12 月 2 日 10: 0012 月 4 日 14: 00白天油運脫水，晚上靜置處理4吸收穩(wěn)定系統(tǒng)油運12 月 1 日 20: 0012 月 8 日 8: 007天12 月 2 日 10: 0012 月 7 日 8: 00白天油運脫水，晚上靜置處理四、反應(yīng)系統(tǒng)引油預(yù)濕及催化劑預(yù)硫化1反應(yīng)系統(tǒng)引油預(yù)濕12 月 4 日 8 : 0012 月 4 日 20: 000.5天12 月 5 日 9 : 0012 月 5 日 24: 000.5天2催化劑預(yù)硫化12 月 5 日 8 : 0012 月 8 日 8: 003天12 月 6 日 8 : 0012 月 8 日 11: 002天

20、五、分餾系統(tǒng)熱油運1分餾系統(tǒng)熱油運112 月 4 日 8: 001 12 月 8 日 8: 004天12 月 4 日 14 : 0012 月 8 日 11: 0014天熱油運時間偏長六、產(chǎn)品調(diào)整1產(chǎn)品調(diào)整12 月 8 日 8 : 00112 月 9 日 24: 002天12 月 8 日 11 : 0012 月 9 日 6: 0011天因為D106油分離原因分餾帶水4. 公用工程消耗表-4公用工程消耗公用工程消耗第1天第2天第3天第4天第5天第6天第7天第8天第9天第10天第11天第12天第13天第14天第15天低壓蒸汽（t/h）-計劃00055555555551010低壓蒸汽（t/h）-實際4

21、.14.74.54.43.93.93.94.13.83.94.33.83.858.48.5高壓蒸汽（t/h）-計劃000505050100100100100100100100100100高壓蒸汽（t/h）-實際010202061619012091936591119100100低壓氮氣（Nm/h）-計劃10000500025003000300025002500250025002500500500500500500低壓氮氣（Nm/h）-實際45905639372813125958161474096466973226481461886853850低壓氮氣（Nm/d）-計劃30000020000500

22、0800080005000500050005000500010001000100010001000低壓氮氣（Nm/d）-實際209282611311103143831251916381176201603315383158691742216521162831640615987高壓氮氣（Nm/h）-計劃010025005005000500010025000000000高壓氮氣（Nm/h）-實際025462593440260163056954325690000000高壓氮氣（Nm/d）-計劃01500500001000200002500010005000500500500500500500500高壓

23、氮氣（Nm/d）-實際207522628810950143451265116381175911602615598156541766416493160901665716281輕污油（t/d）-計劃0000001001001001000040012000輕污油（t/d）-實際00000012500000000低溫重污油（t/d）-計劃00000000008002500000低溫重污油（t/d）-實際000000000011250000高溫重污油（t/d）-計劃000000000000000高溫重污油（t/d）-實際00000000000500000含油污水（t/d）-實際5050505050505

24、05050505050505050含硫污水（t/d）-實際505050505050505050505050505050說明：1、所有瞬時量為正常使用下的峰值。2、所有公用工程的量從裝置引公用工程氣密吹掃開始計算。5. 檢修關(guān)鍵項目情況總結(jié)5.1檢修發(fā)現(xiàn)問題及整改措施:（1）、106-R-101A/B反應(yīng)器HD分配盤及支撐梁變形SHELL在設(shè)計上做了改進，對過濾器的輔梁焊接了加強筋板（如下圖所示），增加了輔梁 的承受力。(2) 關(guān)于106-E-301106-E-307腐蝕情況從實際檢查情況來看，上數(shù) 6臺換熱器個別腐蝕較嚴重。其中E301、E302、E304 E306 管束規(guī)格為19X 2mm現(xiàn)

25、場測得最小管束壁厚為1.83mm E303E307管束規(guī)格為25X 2.5mm 現(xiàn)場測得最小管束壁厚為 2.38mm各管束錘擊無變形，彈性良好聲音清脆。雖然目測腐蝕銹層較厚，管束實際的減薄不到0.2mm但尚不能排除局部介質(zhì)流動不暢的區(qū)域會有更嚴重的腐 蝕。由于E301、E304 E306均有一定程度減薄，外表面銹層（垢物）較厚，且均有點（坑）蝕，如工藝條件不改變，下周期的腐蝕應(yīng)更快些，尤其是E304當然生產(chǎn)過程是極其復(fù)雜的， 也不能排除管板與管束在殼程側(cè)形成嚴重的垢下腐蝕或縫隙腐蝕，以及殼程流量波動造成管束PT與管板之間的振動磨損，甚至于管束與管板之間個別角焊縫的原始制造缺陷（該部位只能 檢測

26、淺表裂紋，不能檢測埋藏缺陷）發(fā)生擴展。該管束清掃后打壓確認無泄漏部位，根據(jù)目前 的測厚結(jié)果所測算的腐蝕速率，在來料中氯及硫化氫不繼續(xù)增加的情況下， 上述管束可以繼續(xù) 使用，但應(yīng)提前預(yù)制好管束以備用。（3） 106-KT-102 問題2mm ;a、存在問題：下汽缸由于受管線應(yīng)力影響，在拆除上汽缸后，下汽缸被抬起約霽 解決方案：拆除汽輪機的出口法蘭螺栓，消除管線應(yīng)力。b、存在問題：偏心導(dǎo)柱因為汽缸被抬起而發(fā)生扭曲變形，很難拆卸;'理2、丄解決方案： 的偏心導(dǎo)柱加工、制作專用拉具以及使用火焊加熱同時將其拉出，拉出后的偏心導(dǎo)柱已經(jīng)變形；更換新速關(guān)閥的閥座磨損，存在凹痕;C、存在問題:V2口解決

27、方案：外委激光熔覆修復(fù)。d、存在問題：調(diào)節(jié)閥桿偏磨；解決方案：更換新的調(diào)節(jié)閥桿。(4) K101B機安裝出現(xiàn)問題:主要是安裝過程出現(xiàn)問題，潤滑油路出現(xiàn)堵塞，兩次試機都出現(xiàn)軸瓦超溫。現(xiàn)拆修中。(5)本次檢修的技改技措項目工作量大，包括106單元K-501增加入口壓力低低聯(lián)鎖停機邏輯，106單元輕重污油罐D(zhuǎn)-403/D-404增加液位測量，K102控制系統(tǒng)改造，P302B改型， C201頂揮發(fā)線改造，106單元兩條管線移位及改造，解吸氣壓縮機K501出口總管增設(shè)止回閥， 脫丁烷塔C302頂揮發(fā)線增設(shè)注水線，吸收脫吸塔C301塔頂增設(shè)安全閥，加氫凈化水回收，106 單元PSA原料氣分液罐D(zhuǎn)501脫液

28、線改造，蠟油加氫裂化裝置能量優(yōu)化利用項目等 15項。其中 8項已編好投用消項作業(yè)卡，并已通過審批。6. 開工關(guān)鍵步驟總結(jié)分析6.1反應(yīng)系統(tǒng)氮氣氣密11月25日8:00開始使用氮氣對反應(yīng)系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)充氮置換氣密，反應(yīng) 系統(tǒng)分別進行0.8MPa和3.0MPa氮氣氣密，發(fā)現(xiàn)高壓空冷A101的“825”材質(zhì)空冷入口絲堵有 3處漏點。11月26日22： 00汽輪機KT102單試完成，反應(yīng)系統(tǒng)3.21MPa靜壓降試驗完成。11月27-28日處理“ 825”材質(zhì)空冷入口絲堵有3處漏點，有兩處進行動火焊死堵頭處理。11月29日6: 00開啟K102,系統(tǒng)壓力維持在2.9MPa （系統(tǒng)壓力不超過3

29、.0，主要為K102 干氣密封考慮）建立循環(huán)。9： 40點F101A/B反應(yīng)系統(tǒng)開始升溫催化劑干燥。12月1日10：00催化劑干燥結(jié)束。干燥從高分處未切出明水，說明再生催化劑儲存較好。壓力穩(wěn)定在3.0MPa反應(yīng)入口溫度4 flu3O1 SU3 0月n61 SU3 0月n22 BU3 Br.79圖5:催化劑干燥曲線12月1日14： 40反應(yīng)系統(tǒng)充壓至7.3MPa氣密（保持反應(yīng)溫度150度恒溫），發(fā)現(xiàn)高壓空冷兩處進行動火處理過旁邊絲堵泄露量較大（動火產(chǎn)生的熱應(yīng)力影響），采取了 打卡注膠處理。6.2分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)引油冷油運12月1日16： 30引開工柴油進裝置，原料系統(tǒng)和分餾系統(tǒng)建立液位。1

30、2月2日10： 30繼續(xù)引開工柴油分餾系統(tǒng)冷油運。12月2日18： 30引開工汽油進吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)三塔循環(huán)油運。6.3 反應(yīng)系統(tǒng)氫氣氣密12月2日10: 30引CSPC氫氣進裝置開始氫氣氣密。11: 58開啟新氫機K101C,反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至3.0MPA后，充氫氣氣密。12月3日15: 45反應(yīng)系統(tǒng)壓力升至14.5MPa （中間在12月2日夜間系統(tǒng)充至8.0MPA氣密后又泄壓重新充壓置換一次，氫氣純度達到85%。因為使用CSPCS氣，氣量只有5000-8000Nm3/h全廠使用，導(dǎo)致充壓速度較慢）12月4日8: 00反應(yīng) 系統(tǒng)氫氣氣密結(jié)束，并進行了急冷氫和低速泄壓試驗。 12月4日1

31、2: 30泄壓至6.0MPA系 統(tǒng)恒溫至 120 度，等待氫氣開始預(yù)硫化。6.4 分餾系統(tǒng)熱油運12月 4日 14：00，分餾爐點爐，分餾系統(tǒng)開始升溫熱油運。12月 5日 18：00，分餾系統(tǒng)升溫至 250度恒溫，熱緊。6.5 反應(yīng)系統(tǒng)引油預(yù)濕、預(yù)硫化12月5日9:00開啟P102B,開始引開工柴油進裝置，12月5日9:30進料量提至240t/h，反應(yīng)催化劑開始預(yù)濕（催化劑預(yù)濕溫升最高達 75 度左右，三床出口溫度最高達 197度，主要 原因還是過早將預(yù)濕的進料量提至 240t/h ，應(yīng)該在 160t/h 穩(wěn)一段時間）；12月 5日 11：20（將 近2個小時）D103見液位（說明高換無內(nèi)漏）

32、；12月5日13: 00開始改反應(yīng)預(yù)濕油進分餾系 統(tǒng)，同時分餾停止短循環(huán)，該去重污油系統(tǒng)； 12月5日15: 00采樣分析熱低分D104的油樣12月5日未見明顯催化劑雜質(zhì)，改反應(yīng)預(yù)濕循環(huán)開始反應(yīng)系統(tǒng) 400t/h 的全量預(yù)濕； 12月 5 日 17: 20 采樣分析尾油線外甩油樣，沒有明顯雜質(zhì)，改通分餾長循環(huán)，同時停收開工柴油； 19: 00 停反應(yīng)預(yù)濕循環(huán)催化劑預(yù)濕結(jié)束，反應(yīng)系統(tǒng)降至 240t/h 準備開始預(yù)硫化。12月6日0: 00反應(yīng)壓力升至6.6MPa,溫度升至180度達到預(yù)硫化條件；因為 D103出 口切斷閥XV10701旁根有泄露需處理，所以反應(yīng)系統(tǒng)一直恒溫恒壓至6日& 5

33、0反應(yīng)系統(tǒng)繼 續(xù)升溫；9: 35開始向系統(tǒng)注入DMDS; 14: 15溫度達到220度開始恒溫等待H2S穿透。12月6日21: 30循環(huán)氫檢測出H2S,濃度為4000ppm。12月 6 日 22: 18 進料開始緩慢改切入減二蠟油，同時停分餾長循環(huán)，通過尾油線改去重污油日01： 30全部改完），反應(yīng)系統(tǒng)溫度往340度升溫，壓力往13.0MPA升壓。（12月 712月12月7 日 8: 30 停止外甩重污油，將預(yù)硫化油改入 218 罐區(qū)減二罐。7日9： 25反應(yīng)系統(tǒng)升至280度，啟P105/P103開始往D106/E107前注水。12月7 日 23: 00 提至 340 度恒溫。12月8 日 8

34、: 00 停止注硫，預(yù)硫化結(jié)束。預(yù)硫化溫度壓力曲線350123001025082001504100250溫度/ C6壓力/M pa圖6:催化劑預(yù)硫化曲線12000硫化氫濃度（PPm）10000800060004000硫化氫濃度（PPm）20002014/12/6 14:242014/12/7 0:002014/12/7 9:362014/12/7 19:122014/12/8 4:482014/12/8 14:24圖7:催化劑預(yù)硫化H2S濃度變化曲線6.5 產(chǎn)品調(diào)整12月 8日 9：12置換循環(huán)氫（使循環(huán)氫純度達到 90% 以上），同時將壓力升至正常生產(chǎn)壓力13.8MPa,反應(yīng)系統(tǒng)根據(jù)實際情況

35、升溫，分餾開始往 340度升溫開始調(diào)節(jié)產(chǎn)品（從12月7日18: 00時D106往C201進油到12月8日18: 00期間C201塔底泵出現(xiàn)了多次抽空，分餾油帶水嚴重，主要是因為D106混合箱中油水分離不好，冷低分油帶水進入分餾系統(tǒng)）12月日 14: 14 改入減三蠟油進裝置，開始比例 30% ，緩慢增加到 50%，總進料保持240t/h。12月日23： 05航煤改至產(chǎn)品線、LPG改去產(chǎn)品線，12月8日24： 00柴油改去產(chǎn)品線,12月 9日3： 30 重石改去開工汽油去乙烯原料， 6： 02 輕石改去產(chǎn)品線。開工初期， 由于新裝填催化劑活性較高， 催化劑表面結(jié)炭量還未達到平衡， 為了防止催化劑

36、活性不穩(wěn)定導(dǎo)致飛溫事故，控制轉(zhuǎn)化率在 80%左右。另外為了多產(chǎn)航煤，航煤干點控制 285± 3C。7. 綠色開工執(zhí)行情況與分析總結(jié)包含但不限于綠色開工過程中的火炬控制、污油污水量控制、聯(lián)合氣密等方面的內(nèi)容）8. 二期甩頭落實情況匯總序號項目名稱目的項目實施投用情況負責人1218單元罐區(qū)邊界減三去 高壓加氫裝置甩頭為了一二期蠟油互供料準備已甩頭施工，加閥與盲 蓋，但未投用方友2加氫裂化尾油去罐區(qū)的甩頭為二期乙烯裝置提供尾油原料已甩頭施工，雙閥組，中 間加導(dǎo)凝與盲板，并加吹掃蒸汽線，但未投用方友3開工柴油線界區(qū)甩頭為二期裝置摻煉催化柴油做準備已甩頭施工，雙閥組，中 間加導(dǎo)凝與盲板，但未投

37、 用方友4重石去重整裝置的甩頭為二期重整裝置提供熱進料的甩頭已甩頭施工，雙閥組，中 間加導(dǎo)凝與盲板，但未投 用方友9. 存在的問題與改進建議10. 檢修裝卸劑專題總結(jié)1、卸劑本次卸劑自10月23日開始，11月1日卸劑完成，共歷時10天。1.1系統(tǒng)隔離R101A/B隔離流程如圖1所示，共拆除頭蓋2各，加裝盲板6塊。1.2物資準備名稱規(guī)格數(shù)量催化劑空桶210L/ 個5600干冰20kg/ 箱75瓷球回收標簽張100本次卸劑所需物資如表1所示。表1卸劑物資匯總表保護劑回收標簽張700DN3551（ 2.5 ）回收標簽張50DN3551（ 2.5 ）再生標簽張100DN3551（ 1.6 ）再生標簽張

38、2000Z503再生標簽張650Z3723再生標簽張2100采樣瓶0.5L/ 個301.3催化劑卸劑匯總本次卸出催化劑共5501桶，其中外送再生劑4628桶，其余873桶送倉儲回收，各床層催 化劑卸劑量見表2。表2各床層卸劑匯總表R101AR101B位置桶數(shù)標簽桶數(shù)標簽回收（873桶）頂部過濾器28DN3551 (2.5)1-28 回收29DN3551 (2.5)29-57 回收一層404保護劑1-404 回收412保護劑501-912 回收再生（4628桶）二層536DN3551 ( 2.5)1-36572DN3551 (2.5)51-100DN3551 (1.6) 1-500DN3551

39、(1.6)501-1022三層595DN3551 (1.6)1101-1345616DN3551 (1.6)1401-1716Z503 1-300、601-650Z503 301-600四層253Z3723 1-253253Z3723 301-553五層282Z3723 601-882292Z3723 901-1192六層610Z3723 1201-1660619Z3723 1701-2179DN3551 1801-1950DN3551 1951-2090總計2708 127931.4 R101A卸劑記事10月22日1)R101A頂部大蓋落地。2)3)各冷氫閥壓力表倒淋處接氮氣保護。入口處加盲

40、板，R101A冷氫線總管處加盲板，E101A管程入口法蘭處加盲板。1）2）3）11:30-14:00由于停電，停止卸劑工作。4）19:00 R101A第一床層共卸劑233桶。10月23日1）10:00 R101A入口過濾器開始卸劑。10月24日2:25 R101A入口過濾器催化劑卸劑完成，共卸劑 28桶，歷時16小時。R101A拆開第一層入口 HD分配盤時，發(fā)現(xiàn)分配盤被壓彎變形。5）19:00停止卸劑，拆除R101A第一床層入口 HD分配盤。10月 25 日1) 9:40 R101A第一床層入口 HD分配盤拆除完畢，歷時15小時。2) 16:00 R101A第一床層卸劑完成，共卸劑 404桶，

41、歷時38小時。10月 26日1) 3:00 R101A第二床層通道板拆開，未發(fā)現(xiàn)內(nèi)構(gòu)件變形。2) 7:00 R101A第二床層共卸劑172桶。3) 19:30 R101A第二床層共卸劑 346桶。1)10月 27日5:30分由于 109探傷，輻射值超標，停止卸劑。2)6:00 109停止探傷，繼續(xù)開始卸劑。3)7:00 R101A第二床層共卸劑443桶。4)15:00 R101A第二床層卸劑完成，共卸劑 536桶，共歷時47小時。5)17:30 R101A第三床層通道板打開，開始卸劑。10月 28日1)7:30 R101A第三床層共卸劑303桶。2)19:30R101A第三床層共卸劑544桶。

42、10月 29日1)1:00 R101A第三床層卸劑完成，共卸劑 595桶，歷時34小時。2)4:00 R101A第四床層通道板打開，第四床層開始卸劑。3)16:30 R101A第四床層卸劑完成，共卸劑 253桶，歷時15小時。5)19:30 R101A第五床層通道板打開，第五床層開始卸劑。10月 30日1)7:30 R101A第五床層卸劑245桶。2)10:00 R101A卸劑完成，共卸劑 282桶，歷時20小時。3)14:00 R101A第六床層通道板打開，第六床層開始卸劑。4)19:30 R101A第六床層卸劑150桶。10月31日1) 7:30 R101A第六床層共卸劑308桶。2) R

43、101A第六床層熱點溫度上升至80r，調(diào)整六層卸料口氮氣量，溫度開始下降。3)19:30 R101A第六床層共卸劑554桶。11月1日1)3:30 R101A第六床層卸劑完成，共卸劑610桶，歷時41小時。2)R101A清掃，堿洗，18:00 R101A堿洗完成，通風。1.5 R101B 卸劑記事1)15:00 R101B頂部大蓋落地。10月 23日3)7:00 R101B第二床層共卸劑403桶。2)3)各冷氫閥壓力表倒淋處接氮氣保護。4)19:00 R101B開始卸劑。入口處加盲板，R101B冷氫線總管處加盲板，E101B管程入口法蘭處加盲板。1)2)3)11:30-14:00由于停電，停止

44、卸劑工作。4)19:00 R101B第一床層共卸劑273桶。10月 24日 5:00 R101B入口過濾器催化劑卸劑完成，共卸劑 29桶，歷時10小時。R101B拆開第一層入口 HD分配盤時，發(fā)現(xiàn)分配盤被壓彎變形。5)19:00停止卸劑，拆除R101B第一床層入口 HD分配盤。10月 25日1) 8:30 R101B第一床層入口 HD分配盤拆除完畢，歷時14小時。2) 16:00 R101B第一床層卸劑完成，共卸劑 412桶，歷時35小時。3) 22:00 R101B第二床層通道板拆開，未發(fā)現(xiàn)內(nèi)構(gòu)件變形。10月 26日1) 7:00 R101B第二床層共卸劑125桶。2) 19:30 R101

45、B第二床層共卸劑269桶。1)10月 27日 5:30 分由于 109 探傷，輻射值超標，停止卸劑。2)6:00 109停止探傷，繼續(xù)開始卸劑。4)5)16:30 R101B第二床層卸劑完成，共卸劑 572桶，共歷時48小時。18:40 R101B第三床層通道板打開，開始卸劑。10月 28 日1) 7:30 R101B第三床層共卸劑240桶。2) 19:30R101B第三床層共卸劑509桶。10月 29日1) 4:00 R101B第三床層卸劑完成，共卸劑 616桶，歷時36小時。2) 6:00 R101B第四床層通道板打開，第四床層開始卸劑。3) 19:30 R101B第四床層卸劑完成，共卸劑

46、 253桶，歷時15小時。10月 30日1)3:00 R101B第五床層通道板打開，第五床層開始卸劑。2)7:30 R101B第五床層卸劑115桶。3)17:00 R101B第五床層卸劑完成，共卸劑 292桶，歷時22小時。4)21:00 R101B第六床層通道板打開，第六床層開始卸劑。10月 31 日1)7:30 R101B第六床層共卸劑380桶。2)19:30 R101B第六床層共卸劑576桶。11月1日1)2)3:30 R101B第六床層卸劑完成，共卸劑 619桶，歷時33小時。R101B清掃，堿洗，18:00 R101B堿洗完成，通風。1.6 小結(jié) 1.6.1 反應(yīng)器溫度此次卸劑反應(yīng)溫

47、度控制得比較好，WABT在50 r以下，主要是停工過程反應(yīng)系統(tǒng)降溫徹底, 反應(yīng)床層和器壁溫度降至50r以下，為卸劑過程提供了較為安全的條件。采用卸一層劑拆一層卸料口的原則， 卸完劑后將卸料口用塑料布包嚴， 防止形成煙囪效應(yīng) 進入空氣，造成催化劑溫度上升。卸劑過程中密切關(guān)注反應(yīng)床層溫度， 床層催化劑卸至最后時， 卸劑抽吸機易抽吸反應(yīng)器內(nèi) 氣體，導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)壓力低空氣進入形成熱點。 此時給大下一床層冷氫處氮氣及增加鞋料口氮 氣量，可有效抑制溫度上漲。1.6.2 標簽此次卸劑過程所貼標簽較為混亂， 主要是標簽制作時未考慮 1 06單元具有兩列反應(yīng)器同時卸劑。瓷球在卸劑過程中與催化劑混在一起無法分開，

48、因此下次卸劑無需制作瓷球標簽。卸劑 過程中，同一床層內(nèi)多種催化劑無法區(qū)分，在以后的卸劑過程中，標簽應(yīng)按反應(yīng)器及床層數(shù)分。如下所示:惠州煉化蠟油加氫裂化裝置R101A第一層 保護劑（回收） 編號：0001163反應(yīng)器入口 HD分配盤變形在反劑卸劑過程中，發(fā)現(xiàn)頂部過濾器（59個）中間兩排傾斜嚴重，過濾器底部的支撐梁已變 形，往下一層的拆第一床入口 HD分配盤的通道板時，發(fā)現(xiàn)一床入口通道板處的 HD分配盤及其 支撐梁變形嚴重。（具體分析詳見：106單元反應(yīng)器入口 HD分配盤變形原因分析） 164催化劑粉塵在卸劑過程中，第一床層催化劑粉塵較多，卸劑公司除塵器未能有效除塵，要求其用布袋 收集粉塵，略有改善。第二床層及其以下床層催化劑粉末較少，除塵器能有效除塵，卸劑過程 中粉塵較少。造成第一床層粉塵較多主要原因：第一床入口內(nèi)件變形，造成原料油分配不均, 直接進入第一床層致使原料油中的雜質(zhì)在第一床層聚集。1.6.5催化劑板結(jié)卸劑過程中，發(fā)現(xiàn)R101A/B第二床層及R101A第六床層催化劑輕微板結(jié)。R101A/B第二床 層催化劑板結(jié)主要原因：第一床入口 HD分配盤變形，造成原料油走短路，致使第一床層保護劑中間部位容垢能力飽和，雜質(zhì)帶到第二床層，致使R101A/B第二床層催化劑板結(jié)。R101A第 六床層催化劑板結(jié)原因：5月17日緊急停工過程中R101A第六床