鉆孔灌注樁技術交底匯總

1、鉆孔灌注樁技術交底合同號工程名稱浦口區(qū)橋林絲蘭湖保障房1#、2#下發(fā)日期2017.8.11本次交底交底地點施工現場鉆孔灌注樁技術交底交底內容：一、鉆孔1、平整場地清除對施工有礙的物體，精確地施測出樁位，做好標識，根據現場地形特點，選擇好排水排漿的渠道，不得對周圍環(huán)境產生破壞、干擾。鉆孔產生的泥漿渣用專用運輸車送到指定的地點。2、埋置護筒護筒采用 10mm鋼板制作，護筒內徑比設計孔徑大30mm，每節(jié)長 1.5-2.0m ，縱向焊接接長。 護筒埋入原狀土深度不小于1.5m，護筒高出地面 30cm或水面1.0-2.0m 。埋設護筒時，保證護筒的平面位置和垂直度，護筒周圍和底腳要緊密不透水，護筒中心軸

2、線與樁位中線偏差不超過5cm，護筒壁清潔，且偏斜不得大于 0.5%。對護筒周圍填土進行夯實加固。在鋼筋籠就位時要對護筒高進行復測檢驗，防止由于護筒輕微的下沉而造成鋼筋籠就位高程錯誤。鋼筋籠就位后將吊耳通過工字鋼穿吊，架設在護筒兩側的枕木上，通過加墊木調整高程至設計高程。施工后及時將護筒提出樁外。3、泥漿制備制備泥漿是旋挖鉆機能否成孔的關鍵，也是影響鉆孔進度和樁基混凝土質量的關鍵。泥漿過稀時，不能浮碴影響鉆進和護壁質量，過稠時泥漿附在孔壁和鋼筋上，影響樁基混凝土的質量。成孔采用制備泥漿作為孔樁護壁，泥漿材料選用膨潤土或粘土、聚丙烯酰胺以及燒堿，制備泥漿池內進行，每立方米泥漿需膨潤土 450kg，

3、加入適量燒堿可提高泥漿的粘度，這樣的泥漿粘土顆粒懸浮均勻，沉淀減少，性能穩(wěn)定。制漿前，應先把粘土塊打碎，在井孔外以泥漿攪拌機制成泥漿后使用。按平衡鉆進原理指導泥漿管理工作，造漿粘土應選擇造漿能力強，粘度大的粘性土進行造漿，以提高泥漿稠度，確保鉆進過程不塌孔，不縮孔。采用膨潤土造漿，根據地質情況，嚴格掌握泥漿比重等各項指標應符合下列技術要求：膠體率不低于95含砂率不大于4泥漿性能指標應符合下列技術要求：泥漿相對密度1.25漏斗粘度28s含砂率小于44、鉆孔1）、在護筒上施測十字線，以便鉆孔機就位，鉆機就位后，地基平穩(wěn)不應產生位移和沉降。鉆孔前鉆頭對好樁位，定位誤差 2mm。2）、豎直度采用鉆機自

4、身的豎直檢測裝置。輔助用兩條帶重錘的細線從兩個方向對照鉆機是否豎直。3）、通過鉆進中輔助帶重錘的測繩，在同一孔底測試兩個點以上，以驗證孔深度。測繩在使用前要先用鋼尺矯正。4）、樁孔施工采用一次性全面不間斷作業(yè)，施工中根據出渣情況判斷土層結構及時合理地調整泥漿性能指標，遇松散地層時，適當增大泥漿相對密度和粘度，保持孔內水頭高度，盡量減輕沖液對孔壁的影響，同時降低轉速和鉆壓以滿足施工質量控制在開始鉆進或穿過軟硬層交界處時，保持鉆桿豎直，宜緩慢進尺。在鉆進過程中如發(fā)現鉆桿難鉆進時，可能是硬物，這時應立即提鉆檢查，等查明原因并妥善處理后再鉆，以免導致樁孔嚴重傾斜，這是應立即提鉆檢查，等查明原因并妥善處

5、理后再鉆，以免導致樁孔嚴重傾斜、偏移、甚至使鉆桿、鉆具扭斷或損壞。鉆進過程中應隨時清除孔口積土和地面散落土。遇到孔內滲水、塌孔、縮頸等異常情況是，應將鉆具從孔內提出，分析研究并妥善處理。5）、清孔：鉆孔完成后，要用掏渣鉆頭進行樁底清渣，沉渣厚度不大于50mm設計要求。成孔后泥漿比重為1.3-1.4 ，采用比重儀檢測。如果導管安裝完成后發(fā)現沉渣厚度超過設計規(guī)定，則采用噴射清孔法進行二次清孔，即對孔底進行高壓射水數分鐘，使孔底僅剩余少量沉淀物漂浮后，進行沉渣厚度檢驗，檢驗合格后馬上進行下道工序的施工。5、驗孔鉆孔完成后，專職技術人員驗孔，驗孔采用探孔器，孔徑直徑不小于設計樁徑，長度為4-6D(D

6、為樁徑 ) 。檢孔內容及技術指標如下：項目允許偏差（ mm）群樁100樁位50排架樁孔深（ m）不小于設計孔徑（ mm）不小于設計鉆孔傾斜度（ mm）1%樁長，且不大于 500摩擦樁50沉淀厚度 (mm)50支承樁二、鋼筋骨架的運輸和起吊安裝1、鋼筋籠制作好后 ( 盡量現場制作 ) ，用平車運至各樁位，運輸前骨架要固定牢穩(wěn)，運輸過程中，要平穩(wěn)地運行，裝卸鋼筋籠時，不得拋擲，以防鋼筋籠變形。必要時，焊接鋼筋支撐進行加固處理?？偟囊笫牵簾o論采用什么方法運輸，都不得使骨架變形。2、鋼筋骨架運到現場，可利用汽車吊起吊。骨架安裝采用汽車吊，為保證骨架不變形，須用兩點吊：兩點吊時，第一吊點設在骨架的上部

7、，第二吊點設在骨架長度的終點到三分點之間。起吊時先提第一吊點，使骨架稍稍提起，再與第二吊點同時起吊，待骨架離開地面后，第二吊點停止起吊，繼續(xù)提升第一吊點。隨著第一吊點不斷提升，慢慢放松第二吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。檢查骨架是否順直。骨架入孔時應慢慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接( 或直螺紋機械連接) ，全部接頭焊接完就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。骨架最上端定位， 必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度， 并反復核對無誤后再焊接定位。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊圈下面插入兩根平行的工字鋼或槽鋼，將整個定位骨架

8、支托于護筒周圍設置的枕木上，牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現象。骨架就位焊接完畢后，還要核對在每節(jié)骨架入孔解下的標志牌，防止漏掉或接錯骨架事故的發(fā)生。鋼筋籠吊裝時、入孔后要準確、牢固定位，平面位置偏差不大于 10cm，底面高程偏差不大于± 10cm。主筋混凝土凈保護層不小于 75mm,為保證鋼筋保護層， 在鋼筋籠四周按照設計要求設置限位鋼筋。設置密度按豎向每隔 2m設一道，每一道沿圓周布置4 個，呈梅花型布置。三、灌注設備水下混凝土工程施工采用直升導管法。灌注導管采用 300mm的快速卡口垂直提升導管。每節(jié)長 2.65m，底節(jié)長 4m，配以 0.5m及1m調整管節(jié)，漏斗下用

9、1m導管，管節(jié)間用帶有膠墊的法蘭盤聯結。導管制作應力求堅固，內壁應光滑、順直、光潔和無局部凹凸。導管內徑應大小一致，偏差不大于± 2mm。導管使用前組裝編號，導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深度 0.5 并不大于 10cm，除應對其規(guī)格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球和水密、承壓、接頭抗拉等試驗。水密試驗時的水壓應不小于井孔內水深 1.5 倍的壓力；進行承壓試驗時的水壓不應小于導管壁可能承受的最大內壓力。導管長度按孔深和工作平臺高度決定。導管接頭采用螺旋絲扣連接，并設防松裝置。試驗方法是把拼裝好的導管先灌入 70的水，兩端封閉，一端焊輸風管接頭，輸入計算的風壓力。導

10、管需滾動數次，經過 15min，不漏水即為合格。導管內過球應暢通。符合要求后，在導管外壁用明顯標記逐節(jié)編號并標明尺寸。導管要配備總數 20 30的備用導管。導管吊放時，應使位置居于孔中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。導管的吊掛和升降，可用鉆機的起吊設備或吊機，需保證導管升降高度準確。導管位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，進行升降試驗。導管吊裝升降設備能力，與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并有一定的安全儲備。四、混凝土的運輸混凝土的運輸時間和距離應盡量縮短，以“迅速、不間斷”為原則，防止在運輸中產生離析。灌注前混凝土坍落度的損失 ( 比出罐時 ) 不得超過 2cm?；?/p>

11、凝土運輸采用專用混凝土運輸車，從攪拌站發(fā)車，經現狀市政路網運送至施工現場，每棵樁灌注混凝土時必須保證不少于 5臺混凝土運輸車運輸，時間間隔不超過 30分鐘。灌注施工前，應安排專人一方面盯在混凝土攪拌站協(xié)調混凝土供應事宜，另一方面提前察看混凝土運輸車行走路線，疏導交通，保證運輸道路暢通。五、首批混凝土計算首批混凝土灌注量較大， 其需用量通過計算確定， 要滿足首批混凝土入孔后，導管埋入深度不得小于 1m并不大于 3m，因此需在漏斗口下設置嚴密可靠的栓、閥，以貯存混凝土拌合物，待漏斗和儲料斗內儲量夠了，才開啟栓、閥，使首批混凝土在很短的間內一次降落到導管底。栓、閥還可在開始灌注時防止水 ( 泥漿 )

12、 與混凝土接觸。樁徑 1.5m的孔樁首灌漏斗方量要求不小于2.5 方。之后連續(xù)灌注方量不小于5方。樁徑 2.5m的孔樁首灌漏斗方量要求不小于7.5 方，之后連續(xù)灌注方量不小于8方。樁徑 3.0m的孔樁首灌漏斗方量要求不小于11方，之后連續(xù)灌注方量不小于12方。六、水下混凝土的灌注1、混凝土由攪拌站集中生產供應，混凝土攪拌運輸汽車運輸至樁位處，直接灌注，汽車起重機配合灌注。澆注混凝土前，應再次量測孔深和沉渣厚度，要求沉渣厚度不大于5cm，若沉渣厚度大于 5cm。則可采用水封導管或換漿法進行二次清孔，二次清孔完成后，應立即灌注水下混凝土。2、鉆孔應經過成孔質量檢驗合格后，方可開始灌注工作。安裝導管

13、時，導管下口離孔底 3040cm，上口與儲料斗相連。導管在使用前先進行試拼并做閉水壓試驗。導管隨灌注隨提升，防止斷樁和短樁，并作好施工記錄。3、剪球、拔栓或開閥，將首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現導管內大量進水，表明出現灌注事故，應按灌注事故的處理方法進行處理。4、在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。5、為防止堵管，在向導管內傾注混凝土時不宜正對管口中心，且不得過猛；在澆筑過程中，可采用安全電壓的工作燈檢查導

14、管是否漏水及其它情況。6、開始灌注時，當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。7、當混凝土澆筑面接近設計高程時，要緩慢提升導管，要確?；炷撩鏉仓綐俄斣O計高程以上2.0m左右。8、混凝土出倉和到達施工現場時，均應做坍落度試驗，混凝土的坍落度宜為 180220mm，在可能與水接觸的最初澆筑階段，坍落度可適當減小，要保證混凝土坍落度損失值不超過2cm。在灌注混凝土時，每根樁在澆注地點至少做 2組試件；9、水下混凝土要連續(xù)澆筑，中途不得停頓，并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，澆筑完畢，位于地面以下及樁頂

15、以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。10、在澆筑水下混凝土前，要填寫檢查鉆孔樁樁孔和鋼筋籠情況，在混凝土澆筑過程中，要填寫“水下混凝土澆筑記錄”，并經監(jiān)理工程師現場簽認。導管隨灌注隨提升，防止斷樁和短樁，并作好施工記錄。七、灌注混凝土表面測深和導管埋深控制1、測深灌注水下混凝土時， 應探測水面和泥漿面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀層厚度、埋導管深度和樁頂高度。如探測不準確，將造成沉淀過厚、導管提漏、埋管過深而發(fā)生夾層斷樁、短樁或導管拔不出事故。測深用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于 5kg。采用經合格鋼尺校驗后的鋼絲測繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層

16、而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根據測繩所示錘的沉入深度來推算混凝土灌注深度和導管埋深。測深時要仔細、多測點位，并以灌注砼的數量校對以防誤測。2、導管埋深控制灌注混凝土時，導管埋入混凝土的深度首灌埋深應控制在13m，首灌完畢后，導管埋深一般宜控制在2m6m范圍之內。大于 6m以上時，易發(fā)生埋管事故。因此控制導管埋深，直接影響成樁質量，所以在水下混凝土灌注過程中，要經常準確探測孔內混凝土面的標高，及時調整埋管深度，防止導管埋深過小，出現斷樁事故。用測深錘測孔時，采用三點測法，防止誤測。在澆注即將結束時，導管內混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土

17、頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，使?jié)沧⒐ぷ黜樌M行，泥漿引流至適當泥漿沉淀池進行處理，以防止污染。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上增加至少2.0m樁頭。八、質量控制要求1、鉆孔樁鋼筋骨架鋼筋骨架允許偏差和檢測方法序號項目允許偏差（ mm）檢測方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 100尺量檢查2鋼筋骨架外徑± 10尺量檢查3主鋼筋間距± 10尺量檢查不少于5處4加強筋間距± 20尺量檢查不少于5處5箍筋間距或螺旋筋間距± 20尺量檢查不少于5處6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查不低于結構本體砼的設計7鋼筋保護層墊塊材質試件試驗強度8骨架頂端高程&#

18、177; 20尺量檢查9骨架底面高程± 50尺量檢查無損傷，表面無裂紋、 油污、10鋼筋外觀質量觀察顆粒狀或片狀老銹11骨架保護層厚度± 20尺量檢查2、鉆孔樁鋼筋安裝鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號名稱允許偏差 (mm)檢驗方法1受力鋼筋排距± 5尺量兩端、 中間各同一排中受2基礎、板、墻± 20一處力鋼筋間距3分布鋼筋間距± 20尺量連續(xù) 3 處4箍筋間距綁扎骨架± 20焊接骨架± 105彎起點位置（加工偏差±20 mm 包括在內）30尺量 10尺量兩端、 中間各6鋼筋保護層厚度cc 35 mm5

19、2處注：表中鋼筋保護層厚度的實測偏差不得超出允許偏差范圍。檢驗數量：全部檢查。九、鉆孔樁施工工藝流程鉆孔樁施工工藝流程圖定樁位埋設護筒鉆機就位鉆孔第一次清孔測孔深、沉渣制作鋼筋籠下鋼筋籠泥漿補充泥漿處理下導管第二次清孔測量沉渣厚度安放隔水球配制砼澆筑砼十、鉆孔樁斷樁常見事故的預防及處理1、首批混凝土封底失敗1.1 事故原因和預防措施導管底距離孔底大高或太低原因：由于導管長度計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合及鋼筋籠上浮。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將

20、拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。首批砼數量不夠原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。首批混凝土品質太差原因：首批砼和易性太差，翻漿困難，或坍落度太大，造成離析。預防措施：認真進行配合比設計，每一罐車砼必須測其和易性及坍落度。導管進漿導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。1.2 處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。2、供料和設備故障使灌注停工2.1 事故原因和預防措施原因 : 由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。預防措

21、施：施工前應做好材料供應和設備能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案。2.2 處理方法如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。3、灌注過種中坍孔3.1 事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。坍孔的預防措施：在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如發(fā)生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上 1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉

22、積密實后再行鉆進。清孔時應指定專人補漿（或水） ，保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓， 不宜超過 1.5-1.6 倍鉆孔中水柱壓力。吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。3.2 處理辦法如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。4、導管撥空、掉管4.1 事故原因和預防導管拔空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保

23、守數值。導管掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細檢查連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。4.2 處理辦法混凝土面距離地面較深時應重新成孔。混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。5、灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。5.1 事故原因混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小?；炷梁鸵仔蕴睢Ч苈裆钸^大。在灌注將近結束時 , 由于導管內混凝土柱高減小, 超壓力降低。導管外的泥漿及所含渣土稠度增加, 相對密度增大。5.2 補救措施：提起導管，減少導管埋深。接長導管，提高導管內混凝土柱高?？稍诳變燃铀♂屇酀{，并掏出部分沉淀土。6、灌注

24、高度不夠6.1 事故原因和預防原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。6.2 處理辦法 : 挖開樁頭，重新接樁處理。十一、橋墩臺鉆孔施工順序為了保證樁身整體穩(wěn)定性，需跳樁進行鉆孔。十二、質量控制措施1、在鋼筋籠吊放過程中，應逐節(jié)驗收鋼筋籠的連接焊縫質量，對質量不符合規(guī)范要求的焊縫、焊口則要進行補焊。2、鋼筋籠在孔口進行直螺紋連接時，須滿足施工技術規(guī)范的要求，并將相鄰接頭錯開 60cm以上。3、為保證灌注樁質量，澆注混凝土前, 一要檢查孔底泥漿的比重,不符合要求時，采取換漿處理；二要檢查孔的深度 , 達到設計深度后方可安裝導管。4、對導

25、管的要求。導管在使用前必須作密封性檢查, 接頭嚴密 , 不漏水、不漏漿。導管上料斗的體積 , 由樁徑、樁長和導管埋入混凝土中的深度來確定,料斗體積應大些為好。5、混凝土澆注前作好各種材料的化驗及混凝土配合比?；炷翑嚢钑r嚴格按配合比投料，同時保證混凝土的攪拌時間。6、混凝土運輸時盡量減少時間，防止泌水、離析。混凝土拌合物運至澆注地點時，應檢查和易性、坍落度等情況，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和仍不滿足時不得使用。7、混凝土連續(xù)澆注 , 中間不停頓。由于樁內混凝土不能振搗, 主要靠混凝土的自重壓密和混凝土的流動成型, 必須控制好配合比、澆注速度以確保混凝土的質量。隨時檢查混凝土的塌落度, 塌落度應控制在 1822cm 之間。8、由于混凝土澆注到頂時殘留泥漿會與混凝土混合, 則實際樁頂標高應比設計標高高 2.0m , 最后對樁頭進行處理。9、開始澆筑時，導管底端與澆筑基面的距離，應能使混凝土頂著球塞或其它隔水