鋼結構件制作通用工藝

1、鋼結構件鉚焊接通用工藝一 拼料1 拼料前，首先熟悉梁和柱的圖紙，按照圖紙和下料單，核對鋼材的材質(zhì)、厚度，檢查鋼材的表皮質(zhì)量。表面點蝕或劃痕超過0.3mm深度的部位，不得使用。2 根據(jù)下料尺寸和板料的長、寬規(guī)格，確定套料方案，并按下列因素確定接縫位置。2.1翼板和腹板的拼接位置須滿足下列規(guī)定：翼板拼接長度不應小于2倍翼板寬度；腹板拼接長度不應小于600mm，寬度不應小于300mm；翼板、腹板的拼接縫間距不應小于200mm；對接焊縫應分布在腹板對接焊縫的兩側各200mm以上的位置，不設過焊孔，并注意避開加勁肋。如圖1示： （圖1）2.2吊車梁的對接接頭位置必須符合設計要求，當設計無要求時，翼板和腹

2、板的接頭位置必須在距兩端2倍翼板寬度到三分之一梁長度的范圍內(nèi)。2.3對接焊縫位置還要避開牛腿支撐板，間距不應小于200mm。3 焊接部位的鋼板端面和兩側3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、水分和油污等應采用磨光機清除干凈。4 板材拼接時，必須嚴格控制對接接頭的錯邊量，其允許偏差應符合下表1規(guī)定。 表1：焊縫級別一二級三級允許偏差d（mm）d0.15t且2.0d0.15t且3.05 厚度12 mm的鋼板對接，不開坡口、不留間隙；18mm厚度12 mm的鋼板對接, 開單面45°坡口，間隙12 mm；厚度20 mm以上時，開雙面45°坡口，間隙12mm。6 對接前預熱要求：6.1環(huán)境為常溫

3、時，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，對接前應預熱，預熱溫度見表26.2當環(huán)境溫度低于0°C時，板厚小于25 mm的任何材質(zhì)的母材，在施焊前在焊道兩側100 mm范圍內(nèi)對母材預熱至20°C方可施焊；對板厚大于25 mm的任何材質(zhì)的母材，按表2預熱溫度再增加25°C。7 焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)和厚度與焊件相同，尺寸不小于80×80mm。8 吊車梁上翼板與腹板的焊縫為全熔透焊縫，焊縫等級為二級，焊腳高度不小于t/2(t為腹板厚度)，且不應大于10 mm。9 拼板點固用焊條：Q235采用E4303，Q345采用E

4、5015或E5016。10. 厚度8 mm的開平板，需經(jīng)矯平機矯正波浪變形，局部平面度要求為每米不大于1.5mm。二 拼料焊接1 平板對接一律采用埋弧自動焊；翼緣板的對接可采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊。2 焊接材料的選用見下表3： 表3：材質(zhì)埋弧自動焊手工電弧焊CO2保護焊Q235BH08A+HJ431E4303ER49-1Q345BH10Mn2+HJ431E5015或E5016ER50-63 焊條、焊劑使用前，按表4規(guī)定進行烘干： 表4：焊材種類烘干溫度保溫時間備 注E5015或E50163503801.52h隨用隨取HJ43125030012h堆層厚度3050mm4 每種規(guī)格的板料焊

5、接完成第一條焊縫，外觀自檢合格，操作者必須進行首件交檢。一、二級焊縫應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度(Q235)或24h以后(Q345)進行探傷檢驗。5.1外觀要求：5.1.1焊縫外形均勻，成型良好，焊縫余高03mm；5.1.2焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。5.2探傷檢驗：一級焊縫100%無損探傷，二級焊縫20%無損探傷。出現(xiàn)不合格時可以返修，但同一部位不能超過兩次。5 引弧板和熄弧板可以氣割切除，不得采用錘擊。6 熱軋H型鋼梁、鋼柱的對接為Z形對接，可不設過焊孔，焊縫等級為二級。角鋼、槽鋼的對

6、接為45°斜接，焊縫等級為三級。三 氣割1 首先要按照圖紙和下料尺寸核對鋼板的材質(zhì)、厚度，檢查外觀質(zhì)量，確定套料方案。2 板料長度加放收縮余量和組裝時的修整余量2030mm。3 板料鋪設到切割平臺上之后，要調(diào)整位置使板邊與切割方向平行。4 氣割前，按尺寸調(diào)整割嘴間距，根據(jù)板厚大小，適當調(diào)整切割余量，檢查氣壓和風線。5 根據(jù)鋼板邊緣的直線度情況，確定板邊余料的寬度，一般寬度不要大于10 mm，整齊平直的板邊可不留氣割余料，但切割時，也必須有一個割頭進行板邊加熱，防止出現(xiàn)側彎。6 氣割時，根據(jù)不同板厚調(diào)整氣體壓力和切割速度，切割過程中不能停頓。7 每種規(guī)格的板料氣割完成第一道后，操作者對

7、尺寸和外觀自檢合格后，必須進行首件交檢，檢驗合格后，方可繼續(xù)加工。8 完成每道割縫后，均要進行外觀自檢，并核對尺寸，清理割嘴。9.氣割的允許偏差應符合表5的規(guī)定。 表5：項目零件寬度零件長度切割面平面度割紋深度局部缺口深度切割面垂直度切割坡口角度切割坡口鈍邊直線度允許偏差±1.5±3.00.05且2.00.31.00.1且2.0±5°±1.5L/3000且2.010.小件氣割和剪切的允許偏差，應符合表6規(guī)定。 表6：項目長度、寬度對角線邊緣缺棱允許偏差(mm)±2.0±3.01.011. 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分

8、層和大于1.0 mm的缺棱。12. 切割后應及時去除板邊的割渣，切割產(chǎn)生的缺陷應及時補焊、磨平。四 H型鋼的組立1 首先核對腹板、翼板的材質(zhì)、厚度和長度、寬度尺寸必須符合圖紙要求。2 翼板和腹板的焊接部位兩側各30 mm范圍內(nèi)的鐵銹、水分和油污需清理干凈，并打磨板邊毛刺。3 翼板對接焊縫處必須矯平，翼板平面度每米不超過1.5 mm，與腹板組裝的一側，中間部位的焊縫要磨平。4 翼板和腹板在基準端必須對齊，錯移量小于1.0 mm，長度余量留在非基準端。5 定位焊縫長度一般不小于40 mm，間距宜為200400mm，焊腳高為0.7倍要求高度。6 組立H型鋼允許偏差應符合表7規(guī)定： 表7：截 面 高

9、度 截面寬度腹板中心偏移翼緣板垂直度彎曲矢高扭曲腹板局部平面度H500500h1000h1000±1.52.0b/100且3.0L/1000且10.0h/250且5.0t14t14±2.0±3.0±4.03.02.07 定位焊材的選用見表8： 表8：焊件材質(zhì)Q235BQ345B焊絲型號ER49-1ER50-68 首件自檢合格后，交質(zhì)檢員進行專檢。五 H型鋼的埋弧焊1 首先熟悉圖紙，核對板厚和材質(zhì)，復檢H型鋼的幾何尺寸，并熟知焊腳尺寸。2 H型的焊接均采用船形位置的龍門或懸臂埋弧焊。3 焊接部位兩側各30 mm范圍內(nèi)的鐵渣、水份、油污等應清除干凈。4 必須

10、在接頭兩端設置引弧板和熄弧板，其寬度應大于80，長度宜為板厚的2倍且不小于100，厚度應不小于8。5 焊接材料的選用和烘干同拼料焊接表3、表4；6 焊縫順序：用作立柱的H型鋼焊縫順序見圖2；用作屋面梁或吊車梁的H型鋼焊縫順序見圖3；焊成略帶凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，焊腳尺寸和角焊縫余高的允許偏差(mm)見表9： 表9：焊 腳 尺 寸角焊縫余高Hf6 01.5Hf6 03.0Hf6 01.5Hf6 03.0焊縫外觀的其它要求同拼料焊接。 7 每一根梁或柱的四道焊縫要連續(xù)焊完、不要間斷，而且焊接方向必須一致，以防止焊接變形和裂紋。出現(xiàn)焊接缺陷時，應用電錘或磨光機清理缺陷部位的焊渣，

11、焊瘤，再用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊及時補焊，并用磨光機修磨焊縫外形。8焊接缺陷可以返修，但同一部位不能超過兩次。9. 每種規(guī)格的第一根H型鋼完成焊接，外觀自檢合格，操作者必須進行首件交檢。一、二級焊縫應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度(Q235)或24h以后(Q345)進行探傷檢驗。六 H型鋼的矯平1 將上、下翼板邊緣的熔渣、毛刺打磨干凈。2 檢查翼板厚度，不可超過矯正機的允許范圍。3 矯正時，每次矯正量不宜過大，可多矯正幾次。隨時用角度樣板檢查矯正情況，不可出現(xiàn)“過矯”。4 矯正允許偏差：翼緣板對腹板的垂直度b/100且3.0mm(b為翼緣板寬度) ，截面高度偏差h500 mm時，為±2

12、mm；500h1000 時，為±3mm；1000h 時，為±4mm。5 扭曲、彎曲允差為L/1000，且不應大于10 mm，如果超標，要進行火焰矯正。加熱溫度應在850900（櫻紅色）之間 ，低合金結構鋼在加熱矯正后要自然冷卻。七 H型鋼梁、柱組裝1 組裝前必須首先熟悉圖紙，弄清楚各種支撐板、筋板、連接板、檁托板等的具體位置，避免出現(xiàn)位置錯誤，影響安裝。2 摩擦面連接板、柱底板組裝時，均以孔徑十字中心線定位。3 斜鋼梁的長度尺寸及梁上的組裝板件，應選擇一端以翼板的外側板邊線的延長線與連接板的交點，作為組裝、測量尺寸的基準點。人字形鋼梁，應以屋脊向兩邊平行翼板畫線。4 鋼梁的

13、上、下翼板與連接板的焊縫為內(nèi)坡口焊接，組裝間隙為2 mm，二級焊縫，腹板與連接板的焊縫可根據(jù)腹板厚度和圖紙要求，再作處理。5. 鋼梁當設計有拱度要求時，必須按設計的拱度值整榀或半榀放地樣制作，按榀對各段屋面梁編號后打鋼印或掛標識牌。6當設計無拱度要求時，也要保證單件鋼梁制作的上拱度達到l/1000l/2000，并進行預拼裝抽檢。7.吊車梁端板組裝時，以底面為定位基準，刨平頂緊面至上翼板尺寸允許偏差±2.0mm。設計有拱度要求時，以要求拱度值為準，無設計拱度要求時拱度值為+010 mm。8.鋼柱的組裝必須以柱底板為尺寸的基準端，來定位柱上所有連接板上的第一個孔中心位置，其次定位各橫加勁

14、板和其他板件，不允許變換基準。9.鋼柱的上、下翼板與柱底板的焊縫為內(nèi)坡口焊接，組裝間隙為2 mm，二級焊縫，腹板與柱底板的焊縫可根據(jù)腹板厚度和圖紙要求，再作處理。10.所有摩擦面連接板先矯平后拋丸，拋丸后組裝，組裝前再次矯平，達到平面度每米不大于0.5mm。11.其它各類零件均要按圖紙畫線定位。梁預拼裝的允許偏差見表10： 表10：構件類型項 目允許偏差檢驗方法 梁、桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支承面最外側距離+5.0-10.0用鋼尺檢查接口截面錯位2.0用焊縫量規(guī)檢查拱 度設計要求起拱±L/5000用拉線和鋼尺檢查設計未要求起拱L/20000節(jié)點處桿件軸線錯位4.0劃線后用鋼尺檢查

15、12梁和柱放樣和組裝時，均需加放長度l/1000左右的焊接收縮余量。視結構情況和首件收縮量進行調(diào)整。13焊縫質(zhì)量及坡口形式嚴格按圖紙要求。14摩擦面連接板組裝時，H型鋼的連接部位必須割平頂緊，局部間隙不超過0.5mm。15操作者完成首件組裝并自檢合格后，交質(zhì)檢員進行首件檢驗，幾何尺寸允許偏差(mm)見附表。15. 檢驗合格的構件，質(zhì)檢員在柱底板或連接板上手寫“檢”字或噴涂“點狀”標識。八 構件完成組裝后的焊接1 熟悉圖紙要求，明確各個部位不同的焊縫質(zhì)量等級和不同的焊縫尺寸大小.2 構件總裝的焊接均采用高效、節(jié)能的二氧化碳氣體保護焊。3 焊接材料的選用同拼料焊接。4 板厚大于6mm的對接焊縫必須

16、在內(nèi)側開45°坡口，打磨后焊接，背面清根打磨后焊接，外觀合格后進行探傷檢驗。5 使用防堵劑，減少粘到噴咀上的飛濺，使用防飛濺劑，減少工件上的飛濺。6 每條焊縫在收弧時要填滿弧坑，以免出現(xiàn)弧坑裂紋，構件角焊縫終止處必須進行包角。7 密集分布的焊縫可采取跳焊法，大長度的焊縫可采取逆向分段法，以減少焊接應力和變形。8 摩擦面連接板處的拉筋板，先焊一條直角邊，待連接板與腹板、翼板、頂板的焊縫全部完成，并用火焰法矯平之后，再焊接另一條直角邊，摩擦面不得有錘擊痕跡和毛邊，不得有焊瘤、飛濺。9 焊前清理、焊縫尺寸、角焊縫余高及焊縫的表面質(zhì)量、焊接缺陷的返修，均與“H型鋼的焊接”相同。10. 全部焊

17、接工作完成后，要徹底清理飛濺、毛刺，矯正焊接變形，測量長度、拱度，扭曲、彎曲等幾何形狀和尺寸，出現(xiàn)不合格時要重新進行矯正；首件自檢合格后，交質(zhì)檢員進行首件檢驗。11檢驗合格的構件，質(zhì)檢員在柱底板或連接板上噴涂“檢”字，作為標識。九 涂裝1 構件經(jīng)拋丸除銹達到設計的除銹等級后，方可進行涂裝。2 涂裝時環(huán)境溫度宜在538之間，相對濕度不應大于85%，涂裝時構件表面不應有結露，涂裝后，4h內(nèi)應保護免受雨淋。3 當有雨、霧、雪和較大灰塵的氣候條件時，不得在室外施工。4 施工前，應核對涂料的名稱、型號、顏色是否符合設計要求，并明確涂層厚度。5 涂料的配制應按各種涂料說明書的規(guī)定執(zhí)行，當天使用的涂料應在當

18、天配制，不得隨意添加稀釋劑。6 拋丸除銹后，應在6h內(nèi)完成底漆噴涂，前道漆膜表干后，再噴涂后一道漆膜，各種油漆的表干時間不同，一般涂層間隔時間不少于4h。7 涂層遍數(shù)、厚度均需符合設計要求，一般單層最小厚度不小于25m，單層最大厚度不得大于50m。8 涂膜要均勻，不可漏涂，邊角、夾縫等不宜涂裝的部位先涂刷，后大面積涂裝。9 施工時涂料應充分攪拌均勻，經(jīng)過濾后使用。稀釋劑與涂料的比例控制在10-15，噴涂時，噴槍與工件距離應為300400mm，噴射角度應在3045°。10設計圖中注明不涂裝的部位，如高強螺栓連接的摩擦面，安裝焊縫處距焊道50mm范圍內(nèi)，填入混凝土基礎內(nèi)的部位等，均不需涂裝，不涂裝部位用膠帶覆蓋，膠帶覆蓋須牢固，施工后應對這些部位采取補漆措施。11涂裝外觀質(zhì)量要求：構件涂裝表層不應有誤涂、漏涂、脫皮、返銹，明顯起皺、流墜、針孔等缺陷。12涂裝檢驗：121每一涂層完成后，均要進行外觀檢查，用肉眼或5倍放大鏡檢查。122涂層厚度一般只檢測總厚度，用干漆膜測厚儀檢測，抽查構件數(shù)量的